现场改善手法(TWI).ppt
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
动作经济 四項基本原则·：
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
21/76
动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级 别进行 4、连续圆滑的曲线动 作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。 疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。 管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时 才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多 变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的 一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
Training Within Industry
IE七大手法
1、工業工程(IE)定義 2、程序分析(流程分析)運用 3、動作分析技巧運用 4、時間分析技巧運用
5、生產線平衡分析運用 6、防錯(防呆法)技巧運用 7、五五法(質疑創意法) 8、搬運分析技巧運用
希望集团刘永行：
饲料的利润率不到 1%，就迫使我们无论 是生产过程、还是材料 成品控制都不敢有一丝 的马虎！
2、程序分析(流程分析)
➢ 意義
流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作 完成的過程，流程程序法為”制程分析”最基本、最重要的技朮， 也是降低”隱藏成本”分析的最有力工具，由于流程程序法清楚地 標出所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項，据以研究分析，設 法減少各種事象的次數與所需及距離
31/76
图例
Training Within Industry
32/76
动作的三不政策
不摇头
- 零件摆放有规律 - 操做员在拿取零件时
不需要看
不转身
- 合理的使用各种放置零 件和半成品箱子或架子， 将各种零件放置在正确 的地方
不插秧 - 双手同时作业
4、时间分析
Training Within Industry
1）秒表法制订ST的方法和步骤
1、连续累积法
2、归零法
选择作业员并接近 收集记录有关资料
划分单元
初步决定观测次数
评时评分
NO
观测次数是否足够
去除异常值
决定宽放数
计算及预定标准时间
时间观测的步骤
步骤 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
工 作内 容
仔细观察作业对象 观察作业人员N个作业循环 分解观测作业对象，分解成机构作业要素 按照作业顺序，在观测记录表上记录作业要素 在观测记录表上记录必要外来事项 按动秒表 迅速纪录作业要素时间 依次观测全部作业要素 根据作业周期，决定观测M次数 整理观测时间，计算出个作业要数的 所需时间。
制程流程图
Training Within Industry
案例
Training Within Industry
3、动作分析
Training Within Industry
➢ 意義
利用动作经济原则为改善工具，其重点不在于改 变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不 良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上 条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身 确感身心舒适愉快。
T W I raining ithin ndustry
现场改善实务
Training Within Industry
工业工程部IE知识培训——系列讲座
—— 课程 简介 —— 《IE七大手法》
《QA新七工具》 《生产线平衡》 《快速转款》
Training Within Industry ··《TWI》系列课程之一
降低成本，提高效率，是我们 头顶上永不停止的警钟。
创维黄宏生 :
一台电视的 平 均 利 润 不 到 10 元钱! 稍有效率降 低、成本走高， 企业就亏本。
卖彩电不如卖白菜 !
万向集团鲁冠球
劳动生产率，我们是人家的1/10或更低， 如钢铁，中国54吨/人年，美国500吨/人年， 韩国750吨/人年，台湾中钢1000吨/人年；原 材料利用率，国外是85%以上，我国平均只 有50%~60%；万元能耗是发达国家的5 ~ 10 倍，资源综合利用律还不到10%。
标准时间构成
正常时间
标 准 时 间
宽放时间
主体作业时间
副作业时间 私事宽放时间 疲劳宽放时间 作业宽放时间 集体宽放时间
构成术语
名称
主体作业 副作业
私事宽放 疲劳宽放
作业宽放
集体宽放
描述
例子
按照作业目的进行的作业 与主体作业同步发生，起附属作用
作业过程中，满足生理要求时间
• 加工，组装，变形 • 粘部品，剪脚等手工操作 • 机器操作 • 上厕所，喝水，擦汗
1、伸手（TE） （
）
2、移物（TL） （
）
3、握取（G）
4、装配（A）（ ）
5、使用（U）（U）
6、拆卸（DA）（ ）
7、放手（RL）（ 8、检查（I） 9、寻找（SH）
）
（） （）
10、选择（ST）
（）
11、计划（PN）
（）
12、定位（P）
（）
13、预定位（PP）（ ）
14、持住（H）（ ） 15、休息（R）（ ）
—— 我们进入了微利时代，未来要向管理要利润
我国的混沌-粗放管理
我国企业不太注意生产技术的选择,不少 企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程 混乱、生产不连续、在制品、搬运量工作大、 产品质量不好控制、生产周期长、占用生产 资金多。
据我们多年对企业的观察,至少有90%的 企业急需重新选择生产方式并重新设计。
16、迟延（UD）（ ）
17、故延（AD）（ ）
18、发现（F）（ ）
28/76
图例
Training Within Industry
定40页的文件册
29/76
图例
Training Within Industry
定40页的文件册—改良
30/76
图例
Training Within Industry
➢ 目的
减轻作业者的疲劳 提高作业效率
Training Within Industry
关注员工的动作：
有无存放动作？ 有无人员频繁走动而不作业？ 有无人员在焦急的寻找？ 有无人员在等待？ 有无人员1小时都不抬头？ 有无多余的空手等待？ 有无单手作业？ ……
Training Within Industry
Training Within Industry
使用符號 為簡易明示記錄流程之過程，美國机械工程學會(ASME)制定 下列之代表符號及分類如下；
工艺流程图
Training Within Industry
程序分析各項注意事項
Training Within Industry
整理工序流程。 工序流程中是否存在不經濟、停滯現象。 工序順序是否合理。 工序流程是否流暢，設備配置、搬運方法是否合理。 工序中的作業是否必要，是否可取消，是否有更好的 作業方法。
定。 3、不必等到生产效率稳定后再来测定工时。
MTM基本时间单位
MTM时值表，是以16 mm电影摄像机针对 各种形态、距离等予以摄像，速度为每秒16 框。创造者称此基本单位为TMU(Time Measurement Unit)
1TMU=0.00001H =0.0006MIN =0.036SEC
日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣
1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方 式征服了美欧各国制造业，汽车、洗衣机、彩电和 微波炉等产品横扫北美与西欧;
2、美国反击日本也是依靠他们有发展了的丰田生产方 式的才重新夺回竞争优势。生产方式有多种多样, 对 特定的产品、产量、成本要求而言只有一种最适宜 的生产方式，精心规划才能获得。
消耗大、生产率低，成本就高，就没有 竞争力。例如，X-70管线，国内最好企业报 价324美元/吨，韩国为117美元/吨。
万向集团企业的生产率至少 可以提高10倍，成本下降3050%！人均产值和收入提高 100%以上！
对于中国企业
一句不太中听的话非常精辟地给出了结论：
成本优势的巨人却是 成本管理上的弱智！
6、操控程序与作业程 序配合
Training Within Industry
三角形原理的定义：
在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。 这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，
作业效率就越高。这就是“三角形原理”。
作业点
工具
零部件
人体活动范围 最佳活动区域
Training Within Industry
作业配置原则
1、材料3定 2、材料工装预置在小臂 范围内
3、材料工装的取放简单 4、物品的移动以水平为 佳
5、利用物品自重工序传 递
6、作业高度适度 7、满足作业照明要求
机械设计原则
1、用夹具固定产品及 工具
2、使用专用的工具 3、合并两种工装为一 个
4、提高工装的便利 5、机械操作问题，程 序流程化
在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备, 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳 动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的时间, 称标准时间。
标准时间5个必要条件：
1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求
➢ 目的
1、制订经济、有效、轻松的标准工时。 2、评估产能，生产排期的作用 3、发现现状问题，改善作业 4、研究各种方法的优劣评估 5、绩效评估管理(毛效率、净效率) 6、成本核算 7、生产线平衡率的改善和调整 8、新标准时间的制订
时间研究方法
Training Within Industry
标准时间 （Standard Time=ST ）
最大活动区域
24/76
人体活动高度 最佳动作高度
Training Within Industry
最大动作高度
25/76
动作要素—基本要素
Training Within Industry
26/76
动作要素
1、核心动素 2、常用动素 3、辅助性动素 4、消耗性动素
Training Within Industry U
企业出路与思考
面对日益巨增的压力，企业求变及 采取措施提升生产绩效与降低成本成为 管理的重点，迫在眉睫：
提高而改善企业体质成为企业唯一 的法门。
Training Within Industry
1、工業工程(IE)定義
工业工程（Industrial Engineering）
IE是指充分对 “人员、机器、原料、时间与信
如何分解作业要素（单元）？
测时纪录表
时间： 代号： 第页
NO. CY.NO.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
步骤/工序1 步骤/工序2 步骤/工序3 步骤/工序4 步骤/工序5
1 TR
2 TR
3 TR
4 TR
5 TR
20
注：“T”单元时值 “R”表面读数
工序20
20
T
R
一般情况下的放宽率
为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的 • 消除疲劳的休息 休息或操作速度减弱时间
补偿作业过程中发生不规则的要素作业
• 调整电动起 • 处理不良品（贴标签）
集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 • 工位编排产生的损失
观察时间
评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
制订标准时间的方法种类
很多企业为贪图方便，常常主观地推测、猜测、
凭想象揣测，采用“经验臆测法”和“历史记录法” ，因此存在严重的个人主观和心态情绪偏差。
主观法
经验臆测法 历史记录法
行政主观决策法
员工调查法
客观法
秒表测时法
音像法 预定动作时间标准法 （Predetermined Motio据法
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
21/76
动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级 别进行 4、连续圆滑的曲线动 作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。 疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。 管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时 才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多 变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的 一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
Training Within Industry
IE七大手法
1、工業工程(IE)定義 2、程序分析(流程分析)運用 3、動作分析技巧運用 4、時間分析技巧運用
5、生產線平衡分析運用 6、防錯(防呆法)技巧運用 7、五五法(質疑創意法) 8、搬運分析技巧運用
希望集团刘永行：
饲料的利润率不到 1%，就迫使我们无论 是生产过程、还是材料 成品控制都不敢有一丝 的马虎！
2、程序分析(流程分析)
➢ 意義
流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作 完成的過程，流程程序法為”制程分析”最基本、最重要的技朮， 也是降低”隱藏成本”分析的最有力工具，由于流程程序法清楚地 標出所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項，据以研究分析，設 法減少各種事象的次數與所需及距離
31/76
图例
Training Within Industry
32/76
动作的三不政策
不摇头
- 零件摆放有规律 - 操做员在拿取零件时
不需要看
不转身
- 合理的使用各种放置零 件和半成品箱子或架子， 将各种零件放置在正确 的地方
不插秧 - 双手同时作业
4、时间分析
Training Within Industry
1）秒表法制订ST的方法和步骤
1、连续累积法
2、归零法
选择作业员并接近 收集记录有关资料
划分单元
初步决定观测次数
评时评分
NO
观测次数是否足够
去除异常值
决定宽放数
计算及预定标准时间
时间观测的步骤
步骤 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
工 作内 容
仔细观察作业对象 观察作业人员N个作业循环 分解观测作业对象，分解成机构作业要素 按照作业顺序，在观测记录表上记录作业要素 在观测记录表上记录必要外来事项 按动秒表 迅速纪录作业要素时间 依次观测全部作业要素 根据作业周期，决定观测M次数 整理观测时间，计算出个作业要数的 所需时间。
制程流程图
Training Within Industry
案例
Training Within Industry
3、动作分析
Training Within Industry
➢ 意義
利用动作经济原则为改善工具，其重点不在于改 变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不 良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上 条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身 确感身心舒适愉快。
T W I raining ithin ndustry
现场改善实务
Training Within Industry
工业工程部IE知识培训——系列讲座
—— 课程 简介 —— 《IE七大手法》
《QA新七工具》 《生产线平衡》 《快速转款》
Training Within Industry ··《TWI》系列课程之一
降低成本，提高效率，是我们 头顶上永不停止的警钟。
创维黄宏生 :
一台电视的 平 均 利 润 不 到 10 元钱! 稍有效率降 低、成本走高， 企业就亏本。
卖彩电不如卖白菜 !
万向集团鲁冠球
劳动生产率，我们是人家的1/10或更低， 如钢铁，中国54吨/人年，美国500吨/人年， 韩国750吨/人年，台湾中钢1000吨/人年；原 材料利用率，国外是85%以上，我国平均只 有50%~60%；万元能耗是发达国家的5 ~ 10 倍，资源综合利用律还不到10%。
标准时间构成
正常时间
标 准 时 间
宽放时间
主体作业时间
副作业时间 私事宽放时间 疲劳宽放时间 作业宽放时间 集体宽放时间
构成术语
名称
主体作业 副作业
私事宽放 疲劳宽放
作业宽放
集体宽放
描述
例子
按照作业目的进行的作业 与主体作业同步发生，起附属作用
作业过程中，满足生理要求时间
• 加工，组装，变形 • 粘部品，剪脚等手工操作 • 机器操作 • 上厕所，喝水，擦汗
1、伸手（TE） （
）
2、移物（TL） （
）
3、握取（G）
4、装配（A）（ ）
5、使用（U）（U）
6、拆卸（DA）（ ）
7、放手（RL）（ 8、检查（I） 9、寻找（SH）
）
（） （）
10、选择（ST）
（）
11、计划（PN）
（）
12、定位（P）
（）
13、预定位（PP）（ ）
14、持住（H）（ ） 15、休息（R）（ ）
—— 我们进入了微利时代，未来要向管理要利润
我国的混沌-粗放管理
我国企业不太注意生产技术的选择,不少 企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程 混乱、生产不连续、在制品、搬运量工作大、 产品质量不好控制、生产周期长、占用生产 资金多。
据我们多年对企业的观察,至少有90%的 企业急需重新选择生产方式并重新设计。
16、迟延（UD）（ ）
17、故延（AD）（ ）
18、发现（F）（ ）
28/76
图例
Training Within Industry
定40页的文件册
29/76
图例
Training Within Industry
定40页的文件册—改良
30/76
图例
Training Within Industry
➢ 目的
减轻作业者的疲劳 提高作业效率
Training Within Industry
关注员工的动作：
有无存放动作？ 有无人员频繁走动而不作业？ 有无人员在焦急的寻找？ 有无人员在等待？ 有无人员1小时都不抬头？ 有无多余的空手等待？ 有无单手作业？ ……
Training Within Industry
Training Within Industry
使用符號 為簡易明示記錄流程之過程，美國机械工程學會(ASME)制定 下列之代表符號及分類如下；
工艺流程图
Training Within Industry
程序分析各項注意事項
Training Within Industry
整理工序流程。 工序流程中是否存在不經濟、停滯現象。 工序順序是否合理。 工序流程是否流暢，設備配置、搬運方法是否合理。 工序中的作業是否必要，是否可取消，是否有更好的 作業方法。
定。 3、不必等到生产效率稳定后再来测定工时。
MTM基本时间单位
MTM时值表，是以16 mm电影摄像机针对 各种形态、距离等予以摄像，速度为每秒16 框。创造者称此基本单位为TMU(Time Measurement Unit)
1TMU=0.00001H =0.0006MIN =0.036SEC
日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣
1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方 式征服了美欧各国制造业，汽车、洗衣机、彩电和 微波炉等产品横扫北美与西欧;
2、美国反击日本也是依靠他们有发展了的丰田生产方 式的才重新夺回竞争优势。生产方式有多种多样, 对 特定的产品、产量、成本要求而言只有一种最适宜 的生产方式，精心规划才能获得。
消耗大、生产率低，成本就高，就没有 竞争力。例如，X-70管线，国内最好企业报 价324美元/吨，韩国为117美元/吨。
万向集团企业的生产率至少 可以提高10倍，成本下降3050%！人均产值和收入提高 100%以上！
对于中国企业
一句不太中听的话非常精辟地给出了结论：
成本优势的巨人却是 成本管理上的弱智！
6、操控程序与作业程 序配合
Training Within Industry
三角形原理的定义：
在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。 这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，
作业效率就越高。这就是“三角形原理”。
作业点
工具
零部件
人体活动范围 最佳活动区域
Training Within Industry
作业配置原则
1、材料3定 2、材料工装预置在小臂 范围内
3、材料工装的取放简单 4、物品的移动以水平为 佳
5、利用物品自重工序传 递
6、作业高度适度 7、满足作业照明要求
机械设计原则
1、用夹具固定产品及 工具
2、使用专用的工具 3、合并两种工装为一 个
4、提高工装的便利 5、机械操作问题，程 序流程化
在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备, 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳 动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的时间, 称标准时间。
标准时间5个必要条件：
1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求
➢ 目的
1、制订经济、有效、轻松的标准工时。 2、评估产能，生产排期的作用 3、发现现状问题，改善作业 4、研究各种方法的优劣评估 5、绩效评估管理(毛效率、净效率) 6、成本核算 7、生产线平衡率的改善和调整 8、新标准时间的制订
时间研究方法
Training Within Industry
标准时间 （Standard Time=ST ）
最大活动区域
24/76
人体活动高度 最佳动作高度
Training Within Industry
最大动作高度
25/76
动作要素—基本要素
Training Within Industry
26/76
动作要素
1、核心动素 2、常用动素 3、辅助性动素 4、消耗性动素
Training Within Industry U
企业出路与思考
面对日益巨增的压力，企业求变及 采取措施提升生产绩效与降低成本成为 管理的重点，迫在眉睫：
提高而改善企业体质成为企业唯一 的法门。
Training Within Industry
1、工業工程(IE)定義
工业工程（Industrial Engineering）
IE是指充分对 “人员、机器、原料、时间与信
如何分解作业要素（单元）？
测时纪录表
时间： 代号： 第页
NO. CY.NO.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
步骤/工序1 步骤/工序2 步骤/工序3 步骤/工序4 步骤/工序5
1 TR
2 TR
3 TR
4 TR
5 TR
20
注：“T”单元时值 “R”表面读数
工序20
20
T
R
一般情况下的放宽率
为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的 • 消除疲劳的休息 休息或操作速度减弱时间
补偿作业过程中发生不规则的要素作业
• 调整电动起 • 处理不良品（贴标签）
集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 • 工位编排产生的损失
观察时间
评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
制订标准时间的方法种类
很多企业为贪图方便，常常主观地推测、猜测、
凭想象揣测，采用“经验臆测法”和“历史记录法” ，因此存在严重的个人主观和心态情绪偏差。
主观法
经验臆测法 历史记录法
行政主观决策法
员工调查法
客观法
秒表测时法
音像法 预定动作时间标准法 （Predetermined Motio据法