机械加工工艺第一章机械加工工艺概述
第一章 机械加工工艺规程的制订
工件的定位及定位基准的选择
一、基准的概念及其分类
基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关 系所依据的那些点、线、面。 一个几何关系就有一个基准。
任何零件都是由若干个表面组成的，它们之间有一 定的相互位置和距离尺寸的要求。根据基准作用的不同， 基准分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基 准，常指零件图样上的基准。
（二）制订工艺规程的原则和方法
制订工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下， 尽量提高生产率和降低成本。 产品质量、生产率和经济性这三个方面有时互相矛盾， 合理的工艺规程应该处理好这些矛盾，体现这三者的统 一。
（三）制订工艺规程的步骤
1.制订工艺规程的主要依据 制订工艺规程必须根据生产对象、生产规模和具体生 产条件来进行，为此必须以下列原始资料为依据。 (1) 零件图和产品装配图 (2) 生产纲领 (3) 现有生产条件 (4) 其它有关资料 如毛坯生产和供应条件，夹具、刀具、量具及辅助工 具的有关标准，各种工艺资料和手册，国内外先进工艺、 先进技术资料，进行经济核算需要的资料，如工资、机床 折旧费、维护费、工艺装备的使用费等。
3. 测量基准
4. 装配基准
准。
零件检验时，用以测量已加工 表面尺寸及位置的基准称为测量基准。
装配时，用以确定零件或部件 在机器中的位置所用的基准称为装配基
二.工件定位的概念及定位方法的确定
(1)工件定位的概念与基本要求
确定工件在机床或夹具中的正确位置的过程称为定 位。 对工件的定位有以下两点基本要求： 1)为保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度， 应使加工表面的设计基准相对于机床占有一正确的位置。 2)为了保证加工表面与其设计基准间的距离尺寸精 度，当采用调整法加工时，位于机床或夹具上的工件， 相对于刀具必须有一确定的位置。 获得表面间距离尺寸精度的方法通常有两种：试切 法和调整法。
机械加工工艺第一章机械加工工艺概述
合金工具钢 HRC65-67，耐热350-400℃，v≤10-15m/min。常用9SiCr，CrWMn。
01
HRC67-70，耐热550-600℃，v≤30-40m/min。常用W18Cr4V，W6Mo5Cr4V2。
高速钢
02
HRA87-92（相当于HRC70-75），耐热1000℃，v=100-300m/min。 我国常用的硬质合金有 YG类，YG3，YG6，YG8，YG3X，YG6X等；
硬质合金
YT类，YT5，YT14，YT15，YT30。 通用硬质合金YW（YT+TaC或NbC），YW1，YW2。 表面涂层硬质合金：TiC涂层，TiN涂层，TiC-TiN复合涂层，Al2O3涂层。 陶瓷 HRA93-94，耐热1200℃，v达300m/min以上。常用AM，AMF，AT6，SG3，SG4，LT35，LT55等。
组织 组织号数是以磨粒占砂轮体积的百分比来确定。紧密（0，1，2，3，4号）中等（5，6，7，8号）疏松（9，10，11，12号） 形状和尺寸
刀具材料应具备的性能 高硬度 足够的强度和韧性 高耐磨性
硬度
刀具材料
高的热硬性
良好的工艺性
刀具材料的种类
碳素工具钢 HRC61-65，耐热200-250℃，v≤8m/min。常用T10A，T12A
08
机械加工工艺介绍详解
机械加工工艺的优缺点
优点
• 高精度加工 • 适用于多种材料 • 成本较低
缺点
• 加工速度较慢 • 需要专业设备和技能 • 对环境有一定影响
机械加工工艺的应用领域
汽车制造
机械加工被广泛用于汽车制造 过程中的各个环节，如发动机。
上机床
将工件安装在机床上进行加工。
检验
使用测量工具检查工件的尺寸和质量。
机械加工中的材料选择
金属材料
如钢、铝、铜等，适用于大多数机械加工工艺。
塑料材料
如聚酯、聚乙烯等，适用于一些轻型加工工艺。
复合材料
如碳纤维增强材料，适用于高性能要求的加工工艺。
常见的机械加工工艺流程
机械加工工艺介绍详解
在本次演示中，我们将详细介绍机械加工的各个方面，从概述到工艺流程， 以及它的应用领域。让我们开始吧!
机械加工工艺概述
机械加工是一种通过使用各种工具和机器对材料进行切削、成型和加工的加工方法。它是制造业中最常 用的加工方法之一。
常见机械加工工艺
1 车削
2 铣削
通过旋转工件并切削去除超出所需形状的 材料。
通过旋转刀具将工件上部分材料切削掉。
3 钻削
通过旋转钻头将孔从工件表面钻出。
4 磨削
通过磨盘将工件上的不规则表面磨平。
机械加工的基本步骤
1
准备工作
2
准备所需的机器设备和刀具。
3
加工
4
根据加工工艺使用适当的刀具切削、
铣削、钻削、磨削工件。
5
完成
6
完成加工后，将工件从机床上取下， 准备进行下一步工艺。
机械加工工艺介绍
机械加工工艺介绍一、机械加工工艺的分类1.金属加工：金属加工是指对金属材料进行切削、成形和加工的工艺。
常见的金属加工方式包括车削、铣削、钻削、镗孔、刨削、磨削等。
金属加工工艺主要适用于金属材料，例如钢、铁、铝、铜等。
2.非金属加工：非金属加工是指对非金属材料进行切削、折弯和打孔等加工的工艺。
常见的非金属加工方式主要有剪切、冲压、折弯、粘接等。
非金属加工工艺适用于非金属材料，例如塑料、橡胶、陶瓷等。
二、金属加工工艺的介绍1.车削：车削是将材料固定在车床上，通过旋转切削刀具切削材料，使材料形成所需形状和尺寸的加工工艺。
车削广泛应用于金属零件的加工，可以加工出各种旋转体、圆柱形体和螺纹等。
2.铣削：铣削是通过铣刀在工件上进行切削，从而使工件得到所需形状和尺寸的加工工艺。
铣削可以加工平面、曲面、凸轮槽、齿轮等复杂形状的零件。
3.钻削：钻削是利用钻头对工件进行孔加工的一种机械加工工艺。
钻削适用于加工圆形孔和非圆形孔，广泛应用于钢结构、汽车零部件、航空航天等领域。
4.镗孔：镗孔是利用镗刀对已有孔进行加工的一种机械加工工艺。
镗孔可以获得高精度的孔径和表面质量，并且能够加工圆孔、椭圆孔和非圆孔等。
5.刨削：刨削是通过工件在刨床上做往复直线运动，使刨刀切削工件表面，从而获得平坦、垂直的表面的加工工艺。
刨削广泛应用于工件表面的加工和修整。
三、非金属材料加工工艺的介绍1.剪切：剪切是利用剪切刃对材料进行切削的加工工艺。
剪切广泛应用于纸张、金属板材、塑料等材料的加工，可以获得直线切削的边缘。
2.冲压：冲压是利用冲压模具对板材进行剪切、冲孔、弯曲等一系列加工的工艺。
冲压可以高效地应对大批量的材料加工需求，常用于汽车制造、电子设备等行业。
3.折弯：折弯是利用折弯机将金属板材或管材按照设计要求进行折弯弯曲加工的一种工艺。
折弯广泛应用于制作箱体、焊接构件等结构。
4.粘接：粘接是利用胶黏剂将两个或多个材料粘接在一起的一种加工工艺。
机械加工工艺工艺
机械加工工艺1. 引言机械加工工艺是制造业中常用的工艺之一，它涉及到将原材料加工成最终产品的一系列过程和方法。
机械加工工艺可以分为手工加工和自动化加工两种方式。
在本文中，我们将介绍机械加工工艺的基本概念、流程和常见方法。
2. 机械加工工艺的基本概念机械加工工艺是指通过机械设备对原材料进行一系列加工操作，获得最终产品的过程。
它通常包括以下三个基本概念：2.1 原材料原材料是指机械加工中所使用的各种材料，如金属、塑料、陶瓷等。
原材料的选择直接影响到最终产品的质量和性能。
2.2 工艺工艺是指机械加工过程中所采用的一系列加工方法和工具。
常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
2.3 加工精度加工精度是指机械加工中所能达到的精度要求。
它通常以尺寸公差、形位公差等形式表示。
加工精度的要求取决于产品的用途和要求。
3. 机械加工工艺的流程机械加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：3.1 设计产品在机械加工工艺中，首先需要进行产品的设计。
设计包括产品的形状、尺寸等方面的确定。
3.2 材料准备在机械加工之前，需要对原材料进行准备。
这包括原材料的选择、切割、热处理等。
3.3 工艺选择在进行机械加工之前，需要选择适合的工艺。
不同的工艺适用于不同的加工要求和材料。
3.4 加工过程根据选择的工艺，进行具体的加工操作。
例如，使用铣削工艺进行表面加工，使用车削工艺进行轴向加工等。
3.5 产品检验在机械加工完成后，需要对产品进行检验。
这包括产品尺寸、形状等方面的检查，以确保产品符合设计要求。
3.6 产品修整如果产品在检验过程中发现有缺陷或不合格，需要进行修整，以达到产品质量要求。
4. 常见的机械加工工艺方法4.1 铣削铣削是一种常见的机械加工方法，它通过旋转刀具在工件表面切割出一定形状的凸起部分。
铣削可以用于扁平面加工、凹陷面加工等。
4.2 车削车削是一种将工件进行旋转以及刀具进行直线运动来进行加工的方法。
它主要用于加工轴向、圆形的零部件。
01 机械加工工艺系统的基本知识
刀刃为旋转刀具（铣刀或砂轮）上的切削点1，刀具 作旋转运动的同时，其中心按一定规律运动，切削点 1的运动轨迹（如图中的曲线3）与工件相切，形成了 发生线2。 由于刀具上有多个切削点，发生线2是刀具上所有的 切削点在切削过程中共同形成的。 形成发生线需要二个成形运动：刀具的旋转运动和
展成法
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重庆人文科技学院
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形成发生线的方法可归纳为四种：
c.轨迹法
利用刀具作一定的轨迹运动对工件进行加 工的方法。 刀刃为切削点1，它按一定轨迹运动，形 成所需的发生线2。 形成发生线需要一个运动。
轨迹法
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形成发生线的方法可归纳为四种：
d.相切法
（1）主运动
机床上形成切削速度并消耗大部分
动力的运动。
速度高，消耗的功率大。
任何一种机床，必定有、且通常只 有一个主运动。
主运动可能是简单运动，也 可能是复合的成形运动。
（2）进给运动
• 机床上维持切削加工过程连续不断进行 的运动。 • 速度较低，消耗的功率较小。 • 一台机床的进给运动可能有一个或几个。
2. 金属切削机床型号的编制方法
机床品种多，用机床型号表示。通用机床型号的组成： 由基本部分和辅助部分组成，中间用“／”隔开，读作 “之”前者需统一管理，后者纳入型号与否由企业自定。
代号顺序依次为：类代号，通用特性和结构特性代号， 组代号，型代号，主参数代号，重大改进顺序代号。
（1）类代号 用大写汉语拼音字母表示，位于型号之前。表1机 床类别代号表。
第二节 金属切削机床与数控机床的基本知识
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
定型机轧分散纳米染料工艺本文将详细介绍定型机轧分散纳米染料工艺的步骤和过程。
定型机轧分散纳米染料工艺是一种用于纺织品染色的高效技术，通过将纳米染料均匀分散在纺织品中，可以实现高质量的染色效果，并且具有较低的染色损耗和环境污染。
机械加工技术第一章机械加工概述
③制造系统自动化技术水平；
④制造系统管理技术，即生产模式的先进程度。
任何一台机械产品或设备都是由各种零件和功能部件组成的，如何使这 些零件和功能部件优质高效地制造出来并装配成具有预定功能的产品或设备， 这就是研究制造技术的意义所在。
机械加工技术
第一章 机械加工概述
3．机械制造技术的发展趋势
（1) 采用自动化技术，实现制造自动化
第一章 机械加工概述
（2) 加工与设计趋向集成及一体化 CAD/CAM、FMS、SIMS、并行工程（CE）、快速原型技术（RP）等先进制
造技术的出现，使加工与设计之间的界限逐渐淡化并走向一体化。各种常规 工艺过程间的界限趋于淡化而集成于统一的制造系统中。
（3) 机械制造工艺技术向先进制造工艺技术转变
这就要求制造企业要以满足顾客的个性需求作为企业的经营宗旨、以用 户满意作为产品质量的有效标准，寻找到既能高效生产又能快速转产的“柔 性”制造方法，形成把多品种小批量生产组织成大批量生产的技术及其生产 管理模式。先进制造技术就是为了满足这种需要而发展起来的。
机械加工技术
第一章 机械加工概述
五、工艺系统的构成
第一章 机械加工概述
第一节 机械制造基本概念 一、研究机械制造工程学科的意义
1．机械制造技术的作用
制造技术的发展极大地改变了人们的生活方式和生活质量。它为人类 制造出满足生活需要的产品和工具，使人们生活得更加轻松和舒适，有更多 的时间去思考如何发明新的产品并将它制造出来供人们使用。制造技术的不 断进步也改变了人们的生产方式。
机械加工技术
零件的生产纲领可按下式计算
机械加工工艺过程卡片模版
机械加工工艺过程卡片模版一、加工工艺概述：1.1加工对象：（描述加工对象的类型、材料、尺寸等）1.2加工要求：（描述加工零件的精度、表面质量、工艺要求等）1.3加工方式：（描述采用何种机械加工方式进行加工，如车、铣、钻、刨等）1.4加工设备：（列举需要使用的具体加工设备，如车床、铣床、钻床等）二、工序流程：2.1工序一：（描述第一个工序的具体加工内容）2.1.1加工设备：（描述该工序需要使用的具体加工设备）2.1.2加工参数：（描述该工序的加工参数，如转速、进给率、切削液等）2.1.3加工顺序：（描述该工序的加工顺序，如先粗加工后精加工）2.2工序二：（描述第二个工序的具体加工内容）2.2.1加工设备：（描述该工序需要使用的具体加工设备）2.2.2加工参数：（描述该工序的加工参数，如转速、进给率、切削液等）2.2.3加工顺序：（描述该工序的加工顺序，如先粗加工后精加工）（以此类推，按照加工的顺序描述每一个工序的具体内容）三、工艺参数和工艺要求：3.1工艺参数：（描述每一个工序的加工参数，如车削用刀具的材料、刀具尺寸、转速、进给率等）3.2工艺要求：（描述每一个工序的工艺要求，如尺寸公差、表面粗糙度、平行度、圆度等）四、加工工具和夹具：4.1加工工具：（列举每一个工序需要使用的加工工具，如车刀、铣刀、钻头等）4.2夹具：（描述每一个工序需要使用的夹具，如卡盘、夹具、模块等）五、检测和质量控制：5.1检测方法：（描述每一个工序的检测方法，如测量、检查、试装等）5.2检测设备：（列举每一个工序需要使用的检测设备，如千分尺、卡尺、测量仪器等）5.3质量控制：（描述每一个工序的质量控制方法，如过程控制、巡检、最终验收等）六、安全注意事项：6.1安全设施：（描述加工过程中需要采取的安全设施，如护罩、防护镜、防护手套等）6.2安全措施：（描述每一个工序的安全措施，如操作规范、防护措施、通风换气等）七、加工材料和切削液：7.1加工材料：（描述加工过程中需要使用的材料，如金属材料、塑料材料、复合材料等）7.2切削液：（描述加工过程中需要使用的切削液的种类、用量、添加时间等）八、加工时间和费用估计：8.1加工时间：（估计每一个工序的加工时间，如车削时间、铣削时间、钻削时间等）8.2费用估计：（估计每一个工序的加工费用，如加工设备的使用费、人工成本等）。
第一章_机械加工工艺规程的制订和工艺尺寸链
安装： 安装：是工件
经一次装夹后所完成 的那一部分工序。 的那一部分工序。在 一个工序中，有的工 一个工序中， 件只需装夹一次； 件只需装夹一次；也 有需要多次装夹的。 有需要多次装夹的。
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机械制造工艺学
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工位：当应用转位
或移位） （或移位）加工的机床 或夹具）进行加工时， （或夹具）进行加工时， 在一次装夹中，工件（ 在一次装夹中，工件（或 刀具） 刀具）相对于机床要经过 几个位置依次进行加工， 几个位置依次进行加工， 在每一个工作位置上所完 成的那一部分工序。 成的那一部分工序。
生产纲领、 生产纲领、类型 工序设计
机械制造工艺学
毛坯 工艺文件
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工艺规程设计所需的原始资料
产品装配图、零件图； （1）产品装配图、零件图； 产品验收质量标准； （2）产品验收质量标准； 产品的生产纲领及生产批量； （3）产品的生产纲领及生产批量； 毛坯材料与毛坯生产条件； （4）毛坯材料与毛坯生产条件； 制造厂的生产条件，包括机床设备、 （5）制造厂的生产条件，包括机床设备、工艺装备 的规格性能及使用状况， 的规格性能及使用状况，工人技术水平以及自制工艺 装备能力、能源状况等资料； 装备能力、能源状况等资料； 工艺规程、 （6）工艺规程、工艺装备设计所用设计手册和有关 标准； 标准； 国内外先进制造技术资料等。 （7）国内外先进制造技术资料等。
1. 基本概念 2. 零件的工艺性分析 3. 定位基准的选择 4. 机械加工工艺路线的拟定 5. 机床加工工序的设计 6. 加工工艺过程的生产率与提高途径 7. 技术经济分析 8. 工艺尺寸链
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机械加工工艺过程培训课程
机械加工工艺过程培训课程引言机械加工工艺是现代制造业中关键的一环，它涉及到零部件加工的各个方面，包括材料选择、加工工艺、加工设备等。
为了提高机械加工工艺的质量和效率，培训机械加工工艺过程成为了必要的学习内容。
本课程旨在为学员提供系统的机械加工工艺过程培训，让学员具备独立进行零部件加工的能力。
通过本课程的学习，学员将能够：1.了解机械加工工艺的基本概念和原理；2.掌握零部件加工的常用工艺流程；3.熟悉各种机械加工设备的使用方法；4.能够根据零部件要求选择合适的材料；5.能够独立进行常见零部件的加工。
第一章：机械加工工艺概述1.1 机械加工工艺的定义和目标 - 1.1.1 什么是机械加工工艺？ - 1.1.2 机械加工工艺的目标1.2 机械加工工艺的基本原理 - 1.2.1 材料去除原理 - 1.2.2 加工精度与表面质量控制第二章：零部件加工工艺流程2.1 设计图纸的分析与理解 - 2.1.1 图纸的标识和图例 - 2.1.2 尺寸链和公差要求分析2.2 材料选择与切削参数确定 - 2.2.1 常见工程材料及其特性 - 2.2.2 切削参数的影响因素和确定方法2.3 零部件加工的各个步骤 - 2.3.1 钻削加工 - 2.3.2 铣削加工 - 2.3.3 拉削加工 - 2.3.4 攻丝加工第三章：机械加工设备的使用方法3.1 机床的类别和特点 - 3.1.1 金属切削机床的分类 - 3.1.2 机床的结构和工作原理3.2 常见机床的操作要点 - 3.2.1 钻床的操作要点- 3.2.2 铣床的操作要点 - 3.2.3 车床的操作要点第四章：材料选择与加工实践4.1 材料的物理性质与机械性能 - 4.1.1 常见金属材料的性质介绍 - 4.1.2 材料的硬度和韧性的关系4.2 根据要求选择合适的材料 - 4.2.1 工作环境和要求对材料的要求 - 4.2.2 材料的成本与可用性的考虑4.3 零部件加工实践 - 4.3.1 设计加工方案 - 4.3.2 安全操作机床 - 4.3.3 完成零部件加工课程组织和教学方法本课程将采用在线视频教学的方式，学员可以根据自己的时间和进度进行学习。
机械加工工艺规程的编制详解
模具制造工艺学第一章机械加工工艺规程的编制第一节概述一、生产过程将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
（1）产品投入前的生产技术准备工作产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作。
（2）毛坯制造毛坯的锻造、铸造和冲压等。
（3）零件的加工过程机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理。
（4）产品的装配过程部件装配、总装配、检验和调试等。
（5）各种生产服务活动原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。
二、工艺过程及其组成生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。
使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
1．工序工序是一个或一组工人。
在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
它是组成工艺过程的基本单元。
图1-1所示为模柄的机械加工工艺过程，可划分为三道工序，见表1-1。
表1-1 模柄的工艺过程工序编号工序内容设备1 车两端面钻中心孔车床2 车外圆（φ32留磨削余量）车槽并倒角车床3 磨φ32外圆外圆磨床图1-1 模柄2．安装（1）夹紧工件在加工之前，应使其在机床上（或夹具中）处于一个正确的位置并将其夹紧。
（2）装夹工件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。
（3）安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在工序中应尽量减少装夹次数。
3．工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
图1-2所示是利用万能分度头使工件依次处于工位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ来完成对凸模槽的铣削加工。
4．工步工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（1）当工件在一次装夹后连续进行若干相同的工步时，常填写为一个工步，如图1-3所示。
（2）复合工步用几把刀具或复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
机械加工工艺概述
机械加工工艺概述机械加工工艺是一种制造工艺，指的是将原材料通过机械加工的方式，加工成为所需的零部件或成品的过程。
机械加工工艺可以应用于各种材料，包括金属、塑料、玻璃、陶瓷等，其加工精度和表面粗糙度均可达到较高的标准。
机械加工工艺包括以下主要过程：数控加工、铣削、钻孔、车削、车铣复合加工、磨削、拉伸、冲压和弯曲等。
下面将就这些主要过程进行简要的介绍：1. 数控加工数控加工是指采用数字控制技术，使机床按照预先编制好的程序进行加工的过程。
数控加工具有高精度、高效率、高稳定性和可重复性等优点，可以应用于各种材料的加工。
2. 铣削铣削是通过旋转刀具，将工件表面的一层材料削除，以形成所需的形状和尺寸。
常见的铣削方式有立式铣床和卧式铣床两种。
3. 钻孔钻孔是在工件上钻出所需直径和深度的孔洞的过程。
常见的钻孔方式有手动钻床和立式钻床两种。
4. 车削车削是通过旋转工件，利用刀具将工件上的材料削除，以形成所需的形状和尺寸。
常见的车床有平面车床和立式车床。
5. 车铣复合加工车铣复合加工是将车削和铣削相结合的一种加工方式。
利用数控机床，同时进行车削和铣削，完成复杂形状的加工。
6. 磨削磨削是利用磨具将工件表面的材料磨去，以获得较高的精度和表面质量的过程。
常见的磨削方式有平面磨床、圆形磨床和中心磨床等。
7. 拉伸拉伸是将金属材料拉伸至其杨氏模量的一定百分比，以改变其形状和性质的过程。
拉伸通常应用于金属板材的加工。
8. 冲压冲压是将板材通过模具加工成为所需形状的过程。
常见的冲压方式有单动压力机、双动压力机和自动冲床等。
9. 弯曲弯曲是将金属材料通过模具弯曲成为所需形状的过程。
常见的弯曲机有液压弯曲机和机械弯曲机等。
总之，机械加工工艺是一种非常重要的制造工艺，其应用范围广泛，适用于各种材料的加工。
在现代制造业中，机械加工工艺已成为不可或缺的一部分，并且随着科技的进步和数字控制技术的不断发展，机械加工工艺的精度和效率还将不断提高。
《机械制造工艺学》第一章基本概念32
种装置。其作用是使工件在机床上有一个正确
的位置，并保持该位置不变。 专用夹具：为完成一种工件的一道工序（或 某几道工序）而专门设计和制造的夹具。
车孔夹具
钻孔夹具（固定式钻模）
铣 轴 端 槽 夹 具
特点：
无需划线和找正，定位精度较高(一般可达 0.01mm) 、操作简单、装卸方便、生产率高
左右）；若A不需要加
工，只要求B能切去均
直接找正定位法
匀的余量，则应以B找 正装夹
1.直接找正装夹
利用百分表、划针等工具，将工件直 接靠紧或贴合在机床上的装夹面上进 行定位和夹紧。
用途：单件小批生产中加工表面单
一、加工精度要求不高、生产率较
低的加工情况。
2.划线找正装夹
在工件表面上先划出中心线、对称线及待加工
（4）一个定位支承点只能限制一个自由度。
（5）定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。
四、工件的实际定位—定位元件
典型定位方式及其定位元件P123
平面定位 以外圆定位 内孔定位 特殊表面定位 支承钉 支承板 圆柱销 心轴 V形块 定位套 ……
组合定位
……
典型定位方式及其定位元件
（一）工件以平面定位
企业在计划期内应当生产的产品产量和 进度计划。计划期为一年的生产纲领称 为年生产纲领，即年产量。
N Qn(1 )(1 )
年生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据， 是车间（或工段）设计的基本文件。
第一节 第三节
生产批量:
计划期内一次投入或产出的同一产品
（或零件）的数量
NA n F
装夹
定位
机械制造技术基础电子课件第1章机械加工方法
1.2.5 镗削
1. 镗削的定义
镗削是一种用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的内径车削工 艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为 单刃镗刀（镗杆）。
镗削加工通常作为大直径和箱体零件上的孔的半精加工 或精加工工序，其切削运动由刀具回转来实现，进给运动可 通过工件或刀具的移动来完成。在卧式镗床上可以完成钻、 镗孔、车外圆、车螺纹、车端面、铣平面、斜面、各类槽、 内孔、孔端面、平行面、倒角、钻孔、同轴孔等。
1.2.1 车削
（4）适用于有色金属零件的精加工。有色金属 零件表面粗糙度（Ra值）大，当Ra值要求较小时， 不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚 石车刀进行精细车时，可达较高质量。
（5）刀具简单，刀具的制造、刃磨和安装都比 较方便。车削加工的精度一般为IT8~IT7，Ra值为 6.3~1.6 μm。精车时，加工精度可达IT6~IT5，Ra 值可达0.4~0.1 μm。
1.2.5 镗削
2. 镗削加工的特点
镗削运动时，镗刀随镗杆一起转动形成主切削运动， 而工件不动。
用镗刀对已有的孔进行再加工，称为镗孔。对于直径 较大的孔（D>80~100 mm)、内成形面或孔内环槽等， 镗削是唯一合适的加工方法。
一般镗孔精度达IT8~IT7，表面粗糙度值为1.6~0.8 μm。
精细镗时，精度可达IT7~IT6，表面粗糙度值为 0.8~0.1 μm。
1.2.6 齿形加工
（1）主运动为滚刀的旋转。 （2）展成运动为保持滚刀与被切齿轮之间 啮合关系的运动。这一运动使滚刀切削刃的切 削轨迹连续，包络形成齿轮的渐开线齿形，并 连续地进行分度。 （3）轴向进给运动是为了在齿轮的全齿宽 上切出齿形，滚刀需沿工件轴向做进给运动。
机械加工工艺基本知识
其余 3.2 倒角1×45°
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安装 在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分 工序称为安装。
工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序称为工位。
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2
4
1
图2-4 多工位加工
1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔
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工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不
加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺
加工方案二 大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相 同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件， 在同一工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就可看作 一个工步。
机械加 械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 本课程主要是研究
工工艺过程中的系列问题。
2.工艺规程
同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通过的全部加工过程称 之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的 工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出。
三、工艺过程的组成 由一个或若干个顺序排列工序组成
工序 可分为若干个安装、工位、工步、走刀
工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的
那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
小型机械
单件生产 < 5
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3. 加工条件：
粗加工时：γO小，精加工时： γO大
后角的作用
后角的主要作用是减少后刀面与加 工工件之间的摩擦和磨损。后角过大， 会削弱切削刃和刀头的强度。通常
αO=5—12°
选择原则
1. 工件材料：
工件的σb、HB较大，则αO可选小值
2. 刀具材料：
刀具的σb、αk较大，则αO可选大值
②树脂结合剂（S） ③橡胶结合剂（X）
4）硬度 5）组织 组织号数是以磨粒占砂轮体积的百分比来确定。 紧密（0，1，2，3，4号）中等（5，6，7，8号） 疏松（9，10，11，12号） 6）形状和尺寸 四、刀具材料 1.刀具材料应具备的性能 1）高硬度 2）足够的强度和韧性 3）高耐磨性
4）高的热硬性 5)良好的工艺性 2.刀具材料的种类 1)碳素工具钢 HRC61-65，耐热200-250℃，v≤8m/min。常用T10A， T12A 2)合金工具钢 HRC65-67，耐热350-400℃，v≤10-15m/min。常用 9SiCr，CrWMn。
1）前角 o 2）后角 o 3）主偏角 r 4）副偏角 ′r 5）刃倾角 s
前角的正负
前角的正负
前角的正负
刃倾角的正负
刃倾角的正负
刃倾角的正负
3)车刀工作角度 车刀安装高度对前、后角的影响
oe o
车刀安装高度对前、后角的影响
oe＜o
车刀安装高度对前、后角的影响
oe＞o
二. 刀刃上选定点安装高低对工作角度的影响
车外圆时 1.2.3.4.5 表示车刀的什么几何元素？
2.外圆车刀的主要角度
1)辅助平面
由Pr 、 Ps 、Po组成主剖面参考系。 （1） Pr（基面）——过主切削刃一点，垂直于该点 切削速度V的平面。 （ Pr ’ ） （2） Ps （切削平面）——过主切削刃一点，与切削 刃相切且垂至于Pr的平面。 （3） Po （主剖面）——过主切削刃一点，垂直于Pr 和Ps的平面。
机械加工工艺第一章机械加工工艺概述
主讲人：XXX
第一章 机械加工工艺概述
金属切削加工是用切削刀具从毛坯上 切去多余的金属，以获得具有所需的形 状、尺寸精度和表面粗糙度的零件的加 工方法。
第一节 切削加工方式与切削要素 一、切削运动 可分为主运动和进给运动
机床种类 主运动 • 车床 工件旋转 • 钻床 钻头旋转 • 铣床 铣刀旋转 • 刨床 刨刀直线 • 磨床 砂轮旋转
二、刀具合理几何参数的选择
前角的作用
1. 直接影响刀具的锋利程度
前角↗
刀具锋利↗
切屑变形程度↙
2. 直接影响切削刃的强度和刀头强度
前角↗
楔角↙
刀刃及刀头强度↙
3. 直接影响切屑的形状和断屑效果
前角↙
切屑变形程度↗
易断屑
切削力↙ 易蹦刃
选择原则
1. 工件材料：
脆性材料：γO小，塑性材料： γO大
2. 刀具材料：
单位负荷↙
选择原则
1. 工件材料：
HB ↗ 2. 工艺系统刚性：
Кγ ↙
刚性好，则Кγ取小值。
3. 加工条件：
粗加工时： Кγ大，精加工时： Кγ小
刃倾角的作用
影响刀尖的强度以及切屑的流向：
λs > 0，切屑流向待加工面； λs < 0，切屑流向已加工面；
一般情况下： 粗加工时：λs=0~-5° 精加工时：λs=0~+5 °
oe 0 oe 0 sin 2 h
d
进给运动对工作角度的影响
oe o oe o tg v f
v
车刀安装偏斜工作角度的影响
车刀安装偏斜对工作角度的影响
车刀安装偏斜对工作角度的影响
刀柄中心线与进给方向不垂直时工作角度的变形
re r re ' r '
第二节 切削刀具
一、刀具的几何角度 切削刀具的种类繁多，不论刀具的结构多么复杂， 都可以看成是以外圆车刀切削部分为基本形态演变而成 的。 1.外圆车刀的 组成
车刀的切削部分(刀头)： 三面、两刃、一尖。 1）前刀面Aγ——切屑流 出的表面。 2）主后刀面Aα——与加 工表面相对的表面。 3）副后刀面A’α——与已 加工表面相对的表面。 4）主切削刃S——Aγ与Aα相交。 5）副切削刃S’ ——Aγ与A’α相交。 6）刀尖——Aγ、Aα与A’α相交。
3)高速钢 HRC67-70，耐热550-600℃，v≤30-40m/min。常用 W18Cr4V，W6Mo5Cr4V2。 4)硬质合金 HRA87-92（相当于HRC70-75），耐热1000℃， v=100-300m/min。 我国常用的硬质合金有 ①YG类，YG3，YG6，YG8，YG3X，YG6X等；
铣刀 类型
3. 砂轮——由磨料+结合剂组成。 特性：磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状和尺寸等。
1）磨料 刚玉类，GZ，GB，GD，GW，GG
碳化硅类：TH，TL 金刚石类：JR 2）粒度 粒度选择与粗糙度 生产率等因素有关。 3）结合剂 砂轮能否耐腐﹑承受冲击等取决于结合剂。 常用的有①陶瓷结合剂（A）
（Po 又称为正交平面）
Pr⊥V Ps⊥Pr Po⊥Ps 、Pr
Ps
Po Pr
主剖面参考系
2)标注角度
假定：①不考虑进给速 度的大小，②假定车刀 A点与工件中心等高， ③刀杆中心线垂直于进 给方向，切削刃上选定 点A的主剖面标注角度 参考系如图所示。
车刀的标注角度
车刀的标注角度 是指刀具制造图 上标注的角度， 它是刀具的刃磨 角度，也称静止 角度。如图所示。
进给运动 刀具直线 钻头直线 工件直线 工件直线 工件旋转、直线
• 1 . 回转体表面
• 2 . 平面
• 3 . 成形表面 二、切削用量
1.主运动(VC)——切除金属所需的最基本的运 动。
（只有一个） 2.进给运动(f)——使切屑不断投入的运动。
（有一个或多个）例：车、铣、刨、磨、 钻等。
• 二、切削用量 • 在切削过程中，工件上形成了三个表面： • 待加工面1 加工表面2 已加工面3
②YT类，YT5，YT14，YT15，YT30。
③通用硬质合金YW（YT+TaC或NbC），YW1，YW2。
④表面涂层硬质合金：TiC涂层，TiN涂层，TiC-TiN复 合涂层，Al2O3涂层。
5)陶瓷 HRA93-94，耐热1200℃，v达300m/min以上。常用AM， AMF，AT6，SG3，SG4，LT35，LT55等。
靠近横刃处γo =-30°， 横刃上γo =-50°～60°
2）后角（αo） 后角αo是在以钻头中心为轴心的圆柱剖面内度
量的。由于进给运动的影响，αe比αf小愈近中心 减小愈大。标准麻花钻外缘处αo =8°～14°，近 中心处αo =20°～25°
3）螺旋角（β）
其大小由螺旋槽的导程S和直径钻头d0决定，
3. 加工条件：
粗加工时： αO小，精加工时： αO大
主偏角、副偏角的作用
1. 影响残留面积的高
度
Кγ、Кγ’↗
Rmax↗
2. 影响三个切削分力的大小和比例关系
Ff FD sin Fp FD cos
主偏角、副偏角的作用
3. 主偏角影响切屑层的形状
在f、ap相同的情况下：
Кγ↙
bD ↗
刀刃工作长度↗
vf fn(mm /min)
3.背吃刀量ap
ap
dwdm(mm) 2
钻孔时 ａp＝ｄｍ／２(mm)
三、 切削层几何参数
１）切削厚度（hD）
车外圆（λｓ＝０）时
ห้องสมุดไป่ตู้
f
hDfsinr(m)ma p hD
２）切削宽度（bD）
bD
车外圆（λｓ＝０）时
r
bDapcosr(m)m
３）切削面积（Ａｃ） ADhDbDfap(m)m
标准麻花钻螺旋角β=18°～30°
4）顶角（2ф）
标准麻花钻顶角2ф=116°～118°。
标准麻花钻在结构上存在的缺点： 横刃处很大的负前角，挤刮金属，轴向抗抗力大，易 钻偏。
外缘处γo约30°，但靠近横刃处γo=－30°；
副后角为0°，散热条件差； 主刃长，不易排屑。 2. 铣刀
圆柱铣刀﹑端铣刀﹑盘状铣刀﹑槽铣刀﹑立铣刀﹑ 角铣刀﹑成形铣刀等。
工艺系统刚性不足，则λs > 0
切削层与切削方式
三、多齿刀具的几何角度 多齿刀具每一刀齿都可以看成是一把车刀。
1.麻花钻头
两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面（棱 边）、两条主切削刃两条副切削刃、一条横刃
主切削刃上 各点的基面位置不同,
(A点的基面PrA )
主要几何角度：
1）前角（γo）
外缘处γo 约30°，
6)金刚石 HV10000，IT5，Ra0025-0012μm，耐热800℃。
7)立方氮化硼（CBN） HV8000-9000，IT6，Ra04-02μm，耐热1300℃1500℃。
谢谢观赏
共同学习相互提高
1.切削速度V——主运动线速度 v=πdw n/1000 （m/min）
式中： n——工件的转速（r/min） dw——待加工面直径（mm）
往复运动： 平均速度v=2Lnr/1000 （m/min)
式中： L——往复运动行程长度 nr——主运动每秒钟的往复次数（str/s）
2.进给量f （mm/r）—工件每转刀具移动的距离。 进给速度Vf ——刀具(或工件)移动速度。