国内外印刷油墨发展趋势

https://www.360docs.net/doc/a111839354.html, 发稿日期:2008-9-6

一、世界油墨市场的情况

当前，全球油墨行业持续增长，国际大公司纷纷利用合资、合作、收购等各种方法进行国际扩张，很多国际公司在国内的市场下降了，但在中国、亚太得到发展。2003年全球油墨年销售额超过10亿美元的企业有：大日本油墨／太阳化学44亿美元，日本富林特油墨14亿美元，日本东洋油墨10亿美元；年销售额超过3亿美元的有：德国巴斯夫7．62亿美元，日本Sakata Inx7．42亿美元，瑞士锡克拜7．25亿美元，日本东京印刷油墨4．54亿美元，德国Huber Group3．8亿美元，日本西克威尔3．8亿美元，日本Inctec Inc3．6亿美元等。

国际大油墨公司为了占有更大的市场份额，近年来开发许多新的油墨品种：如单张纸工艺油墨、热固卷筒纸胶印油墨、工业喷墨产品(连续喷墨CIJ、按需滴出DOD)、导电墨(在北京有工厂)、纸巾用柔版墨、报纸柔印油墨(感光树脂版)、醇溶型里印凹印油墨、无水大豆油胶印(环保)油墨等新型的油墨。油墨发展有以下几方面的推动力：

1．技术进步，新材料、新工艺的产生促进油墨的发展，如近几年来发展迅速的喷射油墨等；

2．市场的推动，人们的新需求，或激烈的市场竞争推动着油墨的进步，国内更多的表明为同一类型、同一档次产品的价格竞争；

3．环保法规的推动，油墨方面国内尚未有完善的法规，但在食品包装等其他相关方面有重金属含量、包装物溶剂残余量和其他的VOC限量标准等法规限制，可以预见其相应法规也会很快制定出台。

二、国内油墨生产和市场的情况

我国油墨总产量占世界油墨的5～6％，排名第四位，居美国、日本、德国之后，并每年以l0％以上的速度递增。据统计，中国的印刷油墨用量2001年为22万t、2002年为24．21万t、2003年为27．46万t：产量2001年为20．5万t、2002年为22．0万t、2003年为24．46万t。在我国，胶版油墨的份额最大，占市场的40—45％，年增长率近6％，柔性版油墨则以每年5％的比率增长，凹版油墨保持平稳增长，丝网版油墨有增长趋势、醇溶油墨和水性油墨的需求将迅速增长。

中国印刷行业和油墨生产企业的分布呈一个有趣的特点，就是各厂家都自觉不自觉地走专业化之路，前10名油墨制造商基本上都是胶印油墨生产厂，或是凹版油墨的制造者，并以其中个别品种的油墨量为主要产品，近年来发展起来的油墨厂表现得更为突出，如中山叶氏油墨有限公司(凹版油墨)、浙江永在化工有限公司(凹版油墨)等，基本都走专业化的路，走市场推动之路。这几年国内的包装印刷基地也在各地高速发展起来，江浙地区、广东的珠三角和潮汕地区等。这几年来油墨在包装印刷行业的带动下发展比较快，而且都有一个比较明显的特点就是先引进成套印刷设备和油墨，后有油墨国产化，跟着印刷设备也国产化。广东省的油墨企业近几年也高速发展起来，产量较大的厂家有．广东肇庆天龙油墨化工有限公司、深圳深日油墨有限公司、广东美宁油墨集团有限公司、中山叶氏油墨有限公司、汕头五星油墨厂、江门东洋油墨有限公司、珠海乐通油墨涂料有限公司等，特别是潮汕地区在90年代后期发展的油墨生产厂家就有几十家，并有几家产量超过2000t。国内油墨企业的特点：

1．跨国公司及其合资公司（大约10间以下)占领了国内高端市场，如东洋、抗华、DIC、高氏等，

主要产品有胶版油墨－塑料复合油墨、印报油墨等等；其产品质量好、印速高、适用于高档印刷机印刷的包装物和印刷品。以及报纸的高速印刷。其年总油墨产量近10—12万t左右。

2．一大批民营企业(大约1000间以上)占领了低端市场，主要产品是纸箱油墨(水性低档为主)、凹版塑料油墨、丝印油墨等。其产品质量有一定的保证，多使用于国产中低档印刷机印刷普通大众需求物品的包装印刷．如用于纸箱、食品袋、购物袋等。其年总油墨产量难于统计，估计也有8-10万t。搞得好的民营油墨企业，不求全，专门搞出自己的特色。

3．国有企业，能生产各类的油墨，以传统产品为主，在中档产品上有一定的竞争力。目前随着企业的改制，变为上述两类企业，留下的越来越走下坡路，年总产量约为4～5万t。

三、国内油墨的发展趋势

近年来，随着技术的普及和市场竞争，国内许多传统的国有企业；油墨技术领先的优势逐渐失去，其他民营企业产品的成本优势也显露出来，并不断扩大其市场占有率。而一些国有传统的老企业则未能跟上行业技术转型，技术未能跟上市场的变化，因而情况也产生了变化，即从原来别人跟着我们走，变成我们跟着人家走。而且由于产品技术的普及和产品质量同质化，产品的竞争，逐渐变成产品价格和服务质量的竞争。民营企业的成功是走市场驱动之路，油墨的发展思路为：

1．开发市场适用的油墨产品，特别是推出竞争力好的价廉物美的产品，占领中低端市场，如纸张胶印油墨、塑料表印油墨和里印油墨等。

2开发环保型油墨．如醇溶型里印凹印油墨、无水大豆油胶印(环保)油墨、水性油墨(其中水性塑料油墨是广东省支持发展的环保产品)和UV／EB柔印油墨等新型的油墨：

3．发展高附加值的油墨产品，如工业喷墨产品(连续喷墨cIJ、按需滴出DOD)、导电油墨、防伪安全油墨等。

油墨的品种比较多、用途也不一样，而且使用油墨进行印刷也是一门技术，因此油墨的技术服务也显得特别重要。不仅要求服务者要熟悉油墨，同时也要粗通印刷技术。如某油墨有何优点，使用于何处，客户在哪里，怎么使用才能体现产品的优点等。

我们应该摸清客户(包括经销商、使用厂家、个体消费者等)对我们的产品质量和服务的满意程度，了解客户对产品的意见：

客户服务(如供货渠道、送货、产品使用指导、同类产品介绍等)是否满意；

能否提供适合客户要求的新产品；

产品质量(如产品的质量指标、先进程度、稳定程度、及不足之处等)：

对客户反映的信息的反映速度是否满意，售后服务是否满意等；

客户应用产品的工艺设备是否合理，是否存借鉴或改进之处等。

逐步形成一个以市场(客户)为中心，并有针对客户的需要提供适当的油墨产品，从而提高客户对油墨产品及服务的满意程度，从而扩大油墨的市场份额。

四、结语

在过去的十几年，我国油墨产品的质量和数量发生了巨大的变化，但是我国仍然是发展中的国家，印刷品人均消费量仍很低，仅为发达国家的人均消费量的5％，油墨的使用量也很低，未来5～1O年我国国民经济将保持高速发展，油墨的大发展也是显而易见的。未来的几年我国油墨工业的发展，除了增加产品外，更应注重于调整产品结构，提高生产集中度，加大研制开发力度，提高科技含量、提高质量、提高产品的稳定性，使之适应于当今多色、高速、快干、无污染和低消耗现代化印刷的需要。

国内外油墨企业现状及其分析

一、国外油墨工业发展现状

自2000年以来，美国、日本、德国等世界主要油墨生产国由于经济发展缓慢、印刷行业不景气，油墨工业持续低迷。根据美国印刷油墨制造者协会(NAPIM)的统计，美国2003年前3个季度油墨销售量下降了3.3％，而销售额下降了4.1％，其中在出版和商业票据领域．销售量和销售额分别下降了3.4％和5.0％：而在包装领域，则分别下降了2.8％和3.0％。这些数据表明不仅销量在下降，价格下降的幅度更大。正如SUNCHEMICAL(太阳化学)北美总裁MIKE

MURPHY(迈克·墨菲)所说："对美国油墨工业而言，2003年是个挑战年，最近政府的报告表明经济正在复苏，但在油墨工业领域，复苏的信号仍然很弱。印刷市场的疲软和生产能力的过剩导致印刷企业之间竞争激烈，因而更多的印刷企业将他们的压力转嫁给供应商，引起油墨市场上价格的混乱。"

针对这种状况，欧美油墨企业采取多种发展方式，其中最突出的一个现象是：国际上大规模的兼并收购、频繁的业务重整，主要表现为三种形式：

1．油墨企业之间的兼并收购

1988年，日本最大的油墨制造商--DIC油墨化学株式会社通过收购美国太阳化学(SUN CHEMICAL)公司而成为世界上最大的油墨公司后，又于1999年6月与高氏·劳瑞(COATES LORILLEUX)公司签署了收购意向。当时的COA TES公司在世界排名第三，年销售额为8.9亿美元，合并后的DIC公司的年销售额达到了47.9亿美元，成为世界油墨企业的巨无霸。

世界排名第二的油墨制造企业--美国富林特(Flint)油墨公司在业务重组方面有大手笔：在1999年完成了对SACRAMENTO和INKCOMPANY两大公司的兼并；在2002年先后收购了德国Gebr．Schmidt 公司在欧洲和加拿大的业务：2003年与瑞士锡克拜(SICPA)公司进行业务交换：将用于钞票和票据印刷的安全油墨的全球业务转交给锡克拜公司．使锡克拜公司在安全油墨市场上占有80％的份额，作为交换，富林特得到了锡克拜公司的全球热固型和冷固型油墨业务。

此外，2003年5月阿克苏诺贝尔油墨(ANI)公司接管了具有生产冷固型和热固型油墨70年历史之久的比利时Trenal S．A．公司，但产品还沿用Trenal品牌。本次收购成为欧洲三大冷固型油墨生产厂家的终结篇。

2. 对原材料企业的收购

油墨企业的收购、兼并行为进一步发展到了原材料领域：DIC公司旗下的SUN化学公司于2002年10月收购了法国AIC公司(主要生产颜料、添加剂和油墨)50％的股份，从而对生产安全和专用油墨的原材料加大了控制能力。Sensient公司(该公司2002年在北美油墨市场的销售额为1.15亿美元，排名在太阳化学、富林特、英克斯之后，位居第四)也进行大量的收购业务：2001年，在收购了克郎普顿颜料公司的工业染料业务的基础上，又先后收购了德国成像专用染料和化学品生产企业SynTec、瑞士EGS 专用油墨和染料公司以及专用油墨生产商Kimber-Clark印刷技术公司(即Formulabs，目前是Sensient 公司的子公司)。

3．战略合作

除了收购、兼并以外，在国外还有许多非兼并收购方式的合作形式，如Sun Chemical公司和Flint 公司在某些小品种的油墨方面进行了比较多的合作：还有日本的Toyo(东洋)油墨公司(世界第5位)和Sakata(阪田)油墨公司(世界第11位)的战略联盟，它们于1999年11月15日签定了结成战略联盟伙伴的协议，他们在后勤、OEM生产安排和研究项目上的全球性合作是油墨企业之间合作的典范。

这些兼并和合作大大加强了这些跨国企业的发展能力：(1)进一步拓展了市场，(2)巩固了技术上的核心竞争，实现了优势互补；(3)可以实现联合采购，降低采购成本。从而帮助这些企业在经济形势低迷的环境下，继续发展。

二、我国油墨企业的发展现状及其分析

自1995年来，我国的油墨生产发展比较快．年平均增长率达到10％左右，2002～2003年度的增长率更达到19.31％(有资料说是14.5％)，预计2004年的增长率仍将保持在10％以上。我国油墨企业生产能够持续高速增长的原因不外乎两个原因：(1)经济高速增长，2003年国内生产总值(GDP)增长速度为9.1％，带动了包装印刷业的快速发展，从而导致油墨需求增长：(2)国内外企业和资金不断介入，使我国油墨行业的生产能力不断增长。

据统计，我国现有油墨生产企业300多家(实际超过400家)。据国家统计局统计，2003年产量在5000吨以上的生产企业有11家，超过1万吨的有3家：天津东洋油墨有限公司产量为1.66万吨，占全国总产量的8.16％：杭华油墨化学有限公司产量为1.43万吨，占7.04％：太原高氏·劳瑞油墨化学有限公司为1.39万吨，占6.81％。

尽管国内油墨业发展形势较好，但就企业而言，与国外相比还存在着较大的差距：

(一)企业规模不大，单个企业市场占有率不高。

在国外，油墨行业是一个集中度比较高的行业，例如在1999年的欧洲市场上，各大油墨公司的市场份额如下：Sun Chemical为34％，BASF(巴斯夫)为14％，Gebr．Schmidt(史密特兄弟)为11％，排名4～6位的Michael Huber(麦可·琥珀)、Flint Ink(富林特油墨)和Siegwerk(西克威尔)均为7％。前6位公司占了80％的市场份额，而前4位更是占有66％的市场份额，按照贝恩对产业垄断和竞争类型的划分来看，属于"高集中寡占型"的行业。

而在我国，从2003年的产量来看，前6位企业只占总产量的34.24％，前10位企业也只占47.47％，同时没有一家企业超过10％，即使从企业集团来看，DIC占据份额最大，旗下的3家企业：上海DIC、深圳深日、太原高氏2003年总产量为2.81万吨，也只占了全国的13.82％。根据贝恩的绝对集中度指标划分法分析，国内的油墨行业的市场结构是一个竞争性的市场结构，属于"低集中寡占型"，与国外相比，是个集中度较低的行业，进入门槛也比较低。

我国油墨行业的这种"低集中寡占型"市场结构直接影响了我国油墨企业的发展能力，尤其是技术创新能力。因为市场的集中化程度越高，行业中的技术创新就越活跃。由于我国的油墨技术落后于世界水平，所以我国油墨企业的首要任务是通过加强技术创新来改变现状，逐步实现规模扩张，进一步提高市场占有率。

在这方面，日本DIC公司显示了它的高明策略：依托总公司强大的技术力量和资金优势先后在深圳、上海投资建立了两个成功的公司；又通过兼并COATES，拥有了太原高氏·劳瑞的股份：为占领华南市场，它除了在深圳兴办印报油墨厂外，最近与云南红塔集团共同出资6000万人民币，建立了云南迪爱生油墨公司(其中DIC拥有60％的股份，红塔集团占30％，余下的10％由云南通印股份持有)，并计划在2008年达到15亿日元的销售额。从总体上看，DIC以广东中山为中心，向全国大幅度扩张的趋势已经基本成型。它在轮转印报油墨、胶印油墨、凹印油墨方面都占据了重要地位。除了占领油墨市场外，DIC在原材料市场也有持续动作，其在广东实现树脂生产后，又在江苏南通建立了颜料生产基地，一方面实现原材料生产的国有化，降低成本，另一方面又实现了对油墨生产上游市场的控制。

日本TOYO油墨公司也在扩张，其除经营现有的天津、广东江门两家油墨厂以外，又在上海松江

建厂。

国内民营油墨厂家也在积极扩张：苏州大东洋投资2亿，建立国内最大的民营油墨厂；肇庆天龙正在兴建厂房，准备达到年产8000多吨水墨的规模；浙江永在化工为适应快速增长的生产形势，也在兴建厂房。

(二)技术创新能力不强。

国内企业除了运用资本的力量实现规模的扩张以外，还要在技术上有所创新，这一点在去年召开的第47届NPIRI(美国印刷油墨研讨协会)技术研讨会上也得到了重点强调。鉴于国内企业无论在技术水准还是在生产效率上都与国外企业有较大差距，加强组合创新非常必要。

"油墨的组合创新"实质上可以认为是：在油墨制造企业发展战略的引导下，受组织因素和技术因素制约的系统性协调创新行为。"油墨组合创新"一般包括产品创新、工艺创新、制度创新、管理创新、原材料创新、设备创新等各种创新行为的各种组合形式，这种组合创新不仅限于油墨企业本身，还包括其与油墨设备企业的合作组合创新。

由于油墨的技术特性，决定了"原材料创新"是"产品创新"的重要组成部分、"设备创新"是"工艺创新"的根本。因此，在油墨企业中比较重要的是以下两种组合创新方式：(1)组织文化创新与技术创新的组合，(2)产品创新和工艺创新的组合。

1．组织文化创新和技术创新的组合

由于引入外资的原因，我国的几个大型油墨企业正处于一种国外文化与国内文化相适应的过程，同时我国的油墨企业也处在工业化生产到开发型生产的初步阶段，因此首先要强调这种"软"组合创新。对一个具体的油墨企业而言，技术创新与组织、文化创新的协调是保证技术创新的一个重要手段，而且无论企业规模大小，这种组合创新均能进行，因此这种组合创新是每个油墨企业有效进行技术创新的重要保证，进行这类组合创新要把握三个原则：

(1)柔性原则：由于油墨创新发展的快速性，就要求企业的组织机构与文化对技术的变化必须有足够的弹性，能及时地、低成本地对油墨技术创新进行能动的支撑。

(2)协调性原则：由于油墨创新的特性，决定了它技术创新会涉及研究开发、生产、销售、经营管理等诸多功能组织，因此有利于企业技术创新的组织与文化建设应尽可能覆盖各个功能组织，以强化部门间的信息交流，满足客户的需求；

(3)动态性原则：油墨技术创新过程是一个对外界环境(包括市场、法规等)变化进行创造性学习的动态过程，企业的组织与文化创新必须能随技术创新的动态变化而不断进行调整。

2．工艺创新和产品创新的组合

除了上面的这种"软"组合创新以外，更重要的是产品创新与工艺创新这种传统意义上的组合创新。中国油墨业在最近20年产量提高近10倍，其最主要的原因就是采用先进的生产工艺，将产品创新和工艺创新进行有机组合。在油墨创新中，工艺创新是产品创新的基础。缺乏工艺创新，产品创新将不能有效和持久地进行，同时由于产品创新需要工艺创新的配合，因此产品创新又能促进工艺创新的发生。重视产品创新而忽视工艺创新，或重视工艺创新而忽视产品创新，都将导致油墨技术创新发展缓慢。现代油墨技术创新的过程表明，工艺创新和产品创新是一个相互促进的过程。

(三)国内生产的油墨环保性不强。

由于包装印刷业直接涉及到食品卫生、环境保护方面，因此对于油墨在环保方面的要求就比较高。如美国从上个世纪80年代起就开始实行"The Clean Air Act"和"Occupational Safety And Health Act"两条法规：在日本，印刷油墨联合会制订了一个NL(Negative List)法则即《有关用于食品包装材料的印刷油墨规定》，大约在1973年10月前后开始实施，详细列出了在印刷食品包装时不能采用的物质：香港

政府也正在制订有关油墨、印刷方面的条例，准备于今年推出。欧盟委员会在2001年2月出版的白皮书《欧盟未来化学品的政策战略》的基础上，又于2003年5月出台了讨论稿《Reach-Registration，Evaluation andAuthorization of Chemical》，即《关于化学品的注册、评估和许可的办法》。该书出于保护人体健康和促进环境可持续发展的目的，对化学品的登记提出了新的要求：要对约30000种年产量在1吨以上的化学品重新进行安全评估和登记。这对饱受经济衰退影响的欧洲油墨工业无疑是雪上加霜。油墨中的化学组分可高达50多种，而每个化学品的检测、评估、登记费用为3万～5万英镑，这个政策将使所有的化学企业（包括油墨企业）承受巨大的成本压力。更为严重的是，可能使一些市场用量较小的化学品（如UV引发剂）退出市场，从而对一些油墨的生产和创新造成不良影响，当然这个政策还在进一步磋商中。但无可否认的是政府对环境保护的重视程度使油墨生产厂面临的环保压力日益增加。

不仅政府部门对油墨提出了环保要求，一些下游企业也对油墨制造商实施了环保认证；索尼公司在世界范围展开了对其所有的供应商和分承包商的绿色环保认证。如Sun Chemical德国Harmann液体油墨工厂作为索尼外包装柔印油墨的供应商，接受了国际检测机构全天的仔细审查，在油墨企业中第一家获得了100%的认可，因而被授予了索尼的绿色合作伙伴称号。

针对法律、法规的限制和下游企业的要求，我国油墨企业必须重视来自环境的要求：(1)保障生产过程的绿色环保性；(2)加大低VOC挥发油墨、大豆基油墨以及其它环保油墨的开发。