传动方式与冲压机工作原理
冲压机工作原理及保养维护
冲压工艺流程
冲压工艺一般包括材料贴片、定位、冲击、脱模、收料等步骤。每个步骤都 需要精确的操作和质量控制，以确保产品符合要求。
常见故障及排除方法
冲压机在使用过程中可能出现故障，如卡料、断料或冲片不良等。针对不同 故障，可以采取调整模具、更换刀具或改变冲压参数等方式来排除故障。
保养维护要点
保持冲压的良好状态对其正常运行至关重要。定期检查和清洁机身、润滑 设备、曲柄机构等，并及时更换易损件以延长冲压机的使用寿命。
冲压机工作原理及保养维 护
冲压机是一种重要的机械设备，广泛应用于工业生产中。本节将介绍冲压机 的工作原理、基本构造以及保养维护要点。
工作原理介绍
冲压机利用模具对金属材料进行冲击和变形，实现所需形状的加工。它通过 提供高速冲力和对材料进行变形来完成冲压工艺。
冲压机的基本构造
冲压机由机身、滑块、模具等部件组成。机身包含床身、立柱和横梁，滑块 则通过曲柄机构与机身相连，模具用于加工金属材料。
定期检查和清洁
定期检查冲压机的电气设备、液压系统和冷却装置，清除积尘和杂物，以确 保设备正常运行和避免故障的发生。
易损件更换和保养
冲压机的易损件包括刀模、导轨、传动带和摩擦片等。定期更换这些易损件 并保持其清洁和润滑，可以提高冲压机的工作效率和寿命。
维护记录和报告
建立维护记录和报告系统，记录冲压机的维护情况、故障信息和维修结果， 为后续维护和故障排查提供参考。
冲压机原理
冲床知识讲座一、主要技术参数1．公称压力Pg曲柄压力机的公称压力〔即额定压力〕是指滑块离下死点前某一特定距离〔即公称压力行程Sg〕或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度〔即公称压力角αg〕时，滑块所容许承受的最大作用力，单位N或kN。
2．滑块行程S滑块行程为滑块从上死点到下死点直线距离，单位mm。
3．滑块单位时间的行程次数n行程次数为滑块每分钟从上死点到下死点再回到上死点的往返次数。
压力机的行程次数应能保证生产率，同时必须考虑操作者的操作频率不能超过承受能力，造成疲劳作业。
4．装模高度H装模高度为滑块在下死点时，滑块底平面到工作垫板上外表的距离，单位mm。
当滑块调节到上极限位置时，装模高度到达最大值，称为最大装模高度。
封闭高度是指滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上外表的距离，单位mm。
封闭高度和装模高度之差恰好是垫板厚度。
其他参数还有工作台板和滑块底面尺寸、喉深及立柱间距等。
压力机装设安全装置时要考虑这些参数。
二、曲柄压力机组成根据压力机的传动方式、结构形式及产生压力的方式等不同，可有多种类型。
按传动方式不同，可分为机械传动、液压传动、电磁及气动压力机；按机身结构不同，可分为开式和闭式机身压力机；按产生压力的方式不同，机械压力机又可分为摩擦压力机和曲柄压力机。
机械传动的曲柄压力机使用量最大，是我国工业部门中最基本、最常见的压力机械类型。
其中，中、小吨位开式机身机械式曲柄压力机使用量多，手工操作比例大，相应的事故率也高。
本章将重点讨论开式机身机械式曲柄压力机。
曲柄压力机由机身、动力传动系统、工作机构和操纵系统组成。
1．机身机身由床身、底座和工作台三部分组成，工作台上的垫板用来安装下棋。
机身大多为铸铁材料，而大型压力机采用钢板焊接而成。
机身首先要满足刚度、强度条件，有利于减振降噪，保证压力机的工作稳定性。
2．动力传动系统动力传动系统由电动机、传动装置〔齿轮传动或带传动〕以及飞轮组成，其中电动机和飞轮是动力部件。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用压力使金属板材发生塑性变形，从而实现对金属材料的切削、弯曲、拉伸等加工操作。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的组成部份1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他各个部件。
2. 滑块：位于机架上方，通过曲柄机构实现上下往复运动。
3. 模具：用于对金属板材进行加工的工具，包括上模和下模。
4. 传动系统：包括电动机、离合器、减速器等，用于提供动力和控制滑块的运动。
5. 控制系统：用于控制冲压机的运行，包括电气控制、液压控制等。
二、冲压机的工作过程1. 进料：将金属板材放置在冲压机的进料装置上，通过传动系统将金属板材送入模具中。
2. 下冲程：当滑块下行时，上模和下模之间的空间逐渐缩小，金属板材被挤压，发生塑性变形。
3. 上冲程：滑块上行时，上模和下模之间的空间逐渐增大，金属板材恢复原状。
4. 退料：当金属板材完成加工后，通过退料装置将其从模具中取出。
三、冲压机的工作原理可以分为机械压力原理和液压原理两种。
1. 机械压力原理：冲压机通过电动机驱动曲柄机构，使滑块上下往复运动。
当滑块下行时，通过连杆和曲柄的转动，产生垂直于滑块方向的压力，使上模和下模之间的金属板材发生塑性变形。
当滑块上行时，压力消失，金属板材恢复原状。
2. 液压原理：冲压机通过液压缸产生压力，驱动滑块上下运动。
液压缸由液压泵提供压力油液，通过液压阀控制液压缸的开合，从而实现滑块的运动。
液压冲压机具有调节方便、工作稳定等优点，广泛应用于大型冲压设备。
四、冲压机的应用领域冲压机广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件创造中。
例如，汽车车身、发动机零部件、电子产品外壳等都可以通过冲压机进行加工。
冲压机具有高效、精度高、生产成本低等优点，能够满足大批量、高质量的生产需求。
总结：冲压机是一种通过将金属板材置于模具中，利用压力使金属板材发生塑性变形的金属加工设备。
冲压机构及传动系统设计
1 引言1.1 冲压机床冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少无切削加工工艺。
这种加工方法通常在常温下进行，主要用于金属板料成型加工，故又称为冷冲压。
冲床是制造工业广泛采用的冲压设备，是生产薄壁零件或一些冲压零件的主体设备[1]。
1.1.1 冲压机床的结构(1)冲压机构组成冲压机构由机床本体、传动系统、动力源、控制系统等组成。
其中传动系统又由伺服电机、减速机、齿轮传动、曲轴传动、连杆。
伺服电机是在伺服系统中控制机械元件运转的发动机,是一种补助马达间接变速装置,其作用是可使控制速度,位置精度非常准确。
将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。
减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动。
按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动。
具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点。
曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件[2-4]。
.(2)送料机构的组成及特点送料机构是由摆动从动件盘形凸轮机构与摇杆滑块机构串联而成，设计时，应先确定摇杆滑块机构的尺寸，然后再设计凸轮机构。
送料机构要求作间歇送进，比较简单。
1.1.2 冲压机构工作原理冲压机构及其相配合的送料机构.上模先以比较大的速度接近坯料,然后以近似匀速进行拉延成形工作,以后,上模继续下行将成品快速推出型腔,最后快速返回.上模退出下模以后,送料机构从侧面将坯料送至待加工位置,完成一个工作循环[4]。
1.1.3 工艺过程(1)利用成形板料自动输送机构或机械手自动上料，上料到位后，输送机构迅速返回原位，停歇等待下一循环。
液压冲床工作原理
液压冲床工作原理
液压冲床是一种基于液压原理工作的机械设备，主要由液压系统、压力传动系统、电控系统和工作台等部分组成。
液压冲床的工作原理如下：
1.液压系统：液压冲床的液压系统由油箱、液压泵、油压阀等
组成。
液压泵通过机械驱动产生高压液压油，并将其送入油压阀。
油压阀控制液压油的流量和压力，并根据工作需求对其进行调节。
2.压力传动系统：液压冲床的压力传动系统包括油缸、活塞、
连杆等部分。
当液压油进入油缸时，活塞会受到压力而向外运动。
活塞与连杆相连，连杆又与模具相连。
当活塞向外运动时，连杆使模具进行冲压或钻削等工作。
3.电控系统：电控系统主要由控制器和传感器组成。
传感器能
够感知模具的位置、行程和压力等参数，并将这些信息传递给控制器。
控制器能根据这些信息对液压系统进行控制和调节，从而实现工作的精确控制和安全保护。
4.工作台：液压冲床的工作台是冲床操作的平台，其上安装了
模具和工件。
通过液压系统的工作，模具能够以高速、高压的方式对工件进行冲压，从而实现所需的加工和成型。
总体来说，液压冲床工作时，液压油经过液压系统的控制，驱动油缸的活塞进行往复运动，从而带动连杆和模具进行冲压作
业。
整个过程中，电控系统能够根据传感器的反馈信号对液压系统进行监控和控制，实现对工作过程的精确控制和安全保护。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。
它通过将金属板材置于模具中，通过机械力对金属板材进行冲击和变形，从而实现对金属板材的加工和成型。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的基本构造冲压机主要由机架、工作台、滑块、模具和传动系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 工作台：用于放置金属板材和模具的平台。
3. 滑块：位于机架上方，通过传动系统实现上下往复运动。
4. 模具：冲压过程中对金属板材进行冲击和变形的工具。
5. 传动系统：包括主动轮、从动轮、传动带等，用于传递动力和实现滑块的上下运动。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为进料、定位、冲击和退料四个阶段。
1. 进料：金属板材通过进料装置被送入冲压机的工作台上。
2. 定位：通过定位装置将金属板材准确地放置在模具上。
3. 冲击：当冲压机开始工作时，传动系统会带动滑块向下运动，使模具对金属板材进行冲击和变形。
4. 退料：冲压完成后，滑块会向上运动，将已加工好的金属板材从模具中取出，完成一次冲压过程。
三、冲压机的工作原理主要涉及力学和材料学的知识。
1. 力学原理：冲压机通过机械力对金属板材施加冲击和变形。
在冲击过程中，滑块下降时会受到阻力，阻力大小取决于金属板材的材料性质、厚度以及模具的几何形状等因素。
通过调整冲压机的参数，如冲程、冲次、冲击速度等，可以控制冲压的力度和变形程度。
2. 材料学原理：金属板材在冲压过程中会发生塑性变形。
当滑块对金属板材施加冲击力时，金属板材会受到应力的作用，产生塑性变形。
这种塑性变形可以使金属板材在模具的作用下得到所需的形状和尺寸。
四、冲压机的应用领域冲压机广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天、电子通信等行业。
它可以用于创造汽车车身、家电外壳、航空零部件、手机壳等各种金属制品。
冲压机具有高效、精确、稳定的特点，可以大规模生产高质量的金属制品。
总结：冲压机是一种通过机械力对金属板材进行冲击和变形的设备。
冲压机运行原理
冲压机运行原理冲压机是一种利用冲压工艺来加工金属材料的专用设备。
它通过应用压力将金属板材或带材加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压机的运行原理是基于力学和液压原理。
冲压机主要由机架、传动系统、工作台、液压系统和控制系统组成。
1. 机架：冲压机的机架是支撑和固定冲压机各部件的基础结构。
它通常由钢板焊接而成，具有足够的刚度和强度，以承受冲压过程中的各种受力。
2. 传动系统：传动系统是冲压机的动力来源，它主要包括电机、减速机、连杆机构和滑块。
电机提供动力，减速机将电机的高速旋转转换为冲压机所需的低速高扭矩输出，连杆机构将旋转运动转换为往复直线运动，滑块则带动冲头进行冲压操作。
3. 工作台：工作台是冲压机上用于固定和支撑待加工材料的平台。
它通常由钢板制成，具有足够的平整度和稳固性，以确保冲压过程中材料的稳定定位。
4. 液压系统：液压系统是冲压机的重要组成部分，它通过应用液压力来提供冲压过程中所需的加工力。
液压系统由液压泵、液压缸、控制阀和油箱等组成。
液压泵将机械能转化为液压能，液压缸通过液压力将滑块下压，控制阀用于控制液压系统的工作压力和流量。
5. 控制系统：控制系统是冲压机的智能化部分，它通过电气传感器和控制器来实现对冲压过程的精确控制。
控制系统可以监测和调节冲压力、滑块行程、冲头速度等参数，以确保冲压过程的稳定和精度。
冲压机的运行原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 材料进料：将待加工的金属板材或带材放置在工作台上，并通过夹具或卡板进行固定和定位。
2. 滑块下压：启动冲压机的电机和液压系统，液压泵将液压油送入液压缸，液压缸带动连杆机构，使滑块下压。
滑块下压的过程中，冲头与材料接触并施加一定的压力。
3. 冲压操作：当滑块下压到一定位置时，冲头开始对材料进行冲压操作。
冲头的形状和尺寸决定了最终加工件的形状和尺寸。
冲压过程中，冲头通过对材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
4. 材料排出：完成冲压操作后，滑块开始向上运动，冲头与材料脱离接触。
冲压机工作原理及操作方法
冲压机工作原理及操作方法一、冲压机工作原理冲压机是一种利用冲压工艺对金属板材进行成形加工的机械设备。
其工作原理主要包括以下几个方面：1. 传动系统：冲压机的传动系统由电动机、离合器、齿轮、曲轴和连杆机构等组成。
电动机通过离合器与齿轮相连，齿轮再传动到曲轴上，通过连杆机构将曲轴的旋转运动转化为冲头的上下往复运动。
2. 结构系统：冲压机的结构系统主要包括机架、滑块、冲头和工作台等部分。
滑块是冲压机的重要组成部分，通过传动系统的运动，使冲头在垂直方向上进行上下往复运动。
工作台则用于固定待冲压的金属板材，保证工件的稳定。
3. 冲裁系统：冲裁是冲压机最主要的工艺之一，其原理是利用冲头对金属板材进行剪切或冲孔加工。
冲头通过上下往复运动，以一定的速度和压力对金属板材进行冲击，从而实现对金属板材的成形。
二、冲压机的操作方法冲压机的操作方法主要包括以下几个步骤：1. 准备工作：操作人员在使用冲压机前，需要对机器进行必要的检查和维护，确保其正常运行。
同时，还需要准备好待冲压的金属板材和所需的冲头。
2. 调整冲头：根据工件的要求，选择合适的冲头，并将其安装在冲压机上。
同时，还需要根据工件的尺寸和形状，调整冲头的下行行程和上行行程，以确保冲压的准确性和稳定性。
3. 定位工件：将待冲压的金属板材放置在工作台上，并使用夹具或定位装置将其固定。
确保工件的位置准确无误，避免冲压过程中的偏移或变形。
4. 开始冲压：启动冲压机，通过操作控制台上的按钮或脚踏开关，使冲头开始上下往复运动。
在冲压过程中，操作人员需要密切观察冲压机的运行状态，确保冲压的平稳进行。
5. 完成冲压：当冲头完成对金属板材的冲击后，操作人员需要及时停止冲压机的运行，并将冲压好的工件取出。
同时，还需要对冲压机进行清洁和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
三、注意事项在使用冲压机时，操作人员需要注意以下几个方面：1. 安全防护：操作人员在操作冲压机时，应佩戴好必要的安全防护用品，如手套、护目镜等。
单冲压片机的工作原理
单冲压片机的工作原理
单冲压片机的工作原理可简要描述为：
1. 初始状态：当压片机处于空闲或复位状态时，压片机下模在上模的位置上，且上下模之间有一定的间隙。
2. 上模运动：当启动压片机时，电机驱动上模下降。
通过连杆机构或减速机构传动，上模向下运动并逐渐接触工件。
3. 下模运动：上模压紧工件后，电机停止驱动上模继续下降，此时通过压板机构或弹性元件将下模向上推动，使其接触工件。
4. 压制过程：上下模同时对工件施加一定的压力，使工件在模具的作用下产生塑性变形，完成零件的冲压加工。
5. 释放过程：达到设定的压制时间或其他条件后，压板机构将下模向下移动，与上模分离。
上模随即上升回到初始位置，将变形的工件取出，然后返回到空闲状态。
6. 循环运动：重复上述过程，实现多次冲压加工。
总之，单冲压片机通过上下模的运动和间歇加工的方式完成对工件的压制，可高效地实现对扁平工件的冲压加工。
高速翅片冲压机工作原理
高速翅片冲压机工作原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高速翅片冲压机是一种专门用于生产翅片的机械设备，翅片是一种常见的散热器部件，在冷却系统中起着非常重要的作用。
翅片冲压机的工作原理是通过模具对金属板材进行挤压加工，将金属板材冲压成具有特定形状的翅片，然后进行下一步的加工，最终形成成品。
翅片冲压机主要由机床主体、传动系统、冲头模具、送料系统、润滑系统和控制系统等组成。
在工作时，首先将金属板材放置在冲头模具下方，通过送料系统将金属板材送入机床主体，然后启动机床主体的传动系统，使冲头模具下落并对金属板材进行冲压加工。
冲压过程中，金属板材在受到冲头模具的挤压力的作用下，发生塑性变形，最终成型为翅片。
翅片冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺：冲压是一种金属板材加工成形的工艺，通过模具对金属板材进行挤压加工，使其发生塑性变形，最终成型为所需的翅片。
冲压工艺是翅片冲压机实现翅片生产的基础。
2. 冲头模具：冲头模具是冲压过程中的关键部件，其设计和制造直接影响翅片的成型质量和生产效率。
冲头模具的选材、加工精度和表面处理都需要经过精密设计和加工，以确保翅片的成型精度和表面质量。
3. 送料系统：送料系统是翅片冲压机的重要组成部分，其作用是将金属板材送入机床主体，使其按照设定的进给速度进行冲压加工。
送料系统不仅需要具有良好的稳定性和精准的控制性能，还需要考虑金属板材的保护和安全问题。
4. 控制系统：控制系统是翅片冲压机的智能核心，通过对机床主体、传动系统、冲头模具、送料系统等各个部分的控制和监控，实现翅片冲压机的自动化生产和优化生产。
控制系统的稳定性和可靠性直接影响到翅片冲压机的工作效率和生产质量。
总的来说，高速翅片冲压机是一种高效、精密的金属加工设备，其工作原理是通过模具对金属板材进行挤压加工，使其成型为翅片。
在实际生产中，翅片冲压机需要结合冲压工艺、冲头模具、送料系统和控制系统等多个方面的因素，才能实现高质量、高效率的翅片生产，为冷却系统的稳定运行提供保障。
冲压发动机工作原理
冲压发动机工作原理
冲压发动机是一种利用气体动力传动的内燃机，其工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 进气：冲压发动机通过进气道将空气吸入，并经过空气滤清器进行过滤，保证吸入的空气干净。
2. 压缩：进入发动机的空气经过压缩机进行压缩，增加其密度和压力。
3. 燃烧：在压缩后的空气中加入燃油，形成可燃混合物。
混合物通过点火装置引燃，产生爆发力推动活塞向下运动。
4. 排气：当活塞向下运动时，压缩燃气推动活塞推向曲轴。
废气通过排气阀门排出到排气系统中。
5. 冷却：发动机在工作过程中会产生大量热量，需要通过冷却系统降低温度，以保证发动机正常运转。
6. 传动：发动机通过曲轴将活塞线性运动转换为旋转运动，并通过传动系统将动力传递给车辆的驱动轮。
冲压发动机工作原理简单而高效，具有较高的动力输出和燃油利用率。
这种类型的发动机广泛应用于汽车、飞机和其他使用内燃机驱动的设备中。
气动冲床工作原理
气动冲床工作原理
气动冲床是一种利用气动力学原理进行工作的机械设备，它能够在金属材料上
进行冲压、成形、切割等加工操作。
气动冲床的工作原理主要包括气动系统、传动系统和控制系统三个方面。
首先，气动冲床的气动系统是其工作的基础。
气动系统由压缩空气源、气压调
节装置、气动执行元件等组成。
压缩空气源通过管道输送到气动执行元件，气压调节装置可以根据加工需要对气压进行调节。
当气压传送到气动执行元件时，气动执行元件就会产生相应的动作，推动传动系统进行工作。
其次，传动系统是气动冲床实现加工操作的关键。
传动系统一般由气缸、连杆
机构和工作台等部件组成。
气缸是气动冲床的动力来源，它通过气压的作用来产生往复运动。
连杆机构将气缸的往复运动转化为工作台上的上下运动，从而实现对工件的加工操作。
最后，控制系统是气动冲床的智能核心。
控制系统一般由按钮、控制阀、传感
器和PLC等组成。
操作人员通过按钮来控制气动冲床的启动、停止和运行速度等
参数。
控制阀可以根据按钮的操作来控制气压的开关，传感器可以监测工件的位置和加工状态，PLC可以对传感器的信号进行处理并控制气动执行元件的动作。
综上所述，气动冲床的工作原理是通过气动系统提供动力，传动系统实现动作，控制系统对加工过程进行智能化控制。
这三个方面相互配合，共同完成对金属材料的加工操作。
气动冲床以其高效、精准的加工能力，在金属加工行业中得到了广泛的应用。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它通过将金属板料置于模具中，并施加压力，使板料发生塑性变形，从而实现对金属材料的成形和加工。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的基本组成冲压机主要由机架、滑块、传动系统、模具和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的机架是整个设备的支撑结构，通常由钢板焊接而成，具有足够的强度和刚性，以承受冲压过程中产生的巨大压力。
2. 滑块：滑块是冲压机的核心部件，也是冲压过程中施加压力的部份。
滑块通常由铸铁或者钢铸造而成，具有较高的强度和刚性。
滑块通过传动系统实现上下往复运动，从而对金属板料施加压力。
3. 传动系统：传动系统由机电、离合器、减速器和连杆机构等组成。
机电提供动力，离合器用于控制滑块的运动，减速器将机电的高速旋转转换为滑块的往复运动，连杆机构将旋转运动转化为线性运动。
4. 模具：模具是冲压过程中起关键作用的部件。
它包括上模和下模，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
模具的形状和尺寸决定了金属板料的成形结果。
在冲压过程中，金属板料被夹持在模具之间，受到模具的压力而发生塑性变形。
5. 控制系统：控制系统用于控制冲压机的运行和工艺参数。
它通常由PLC（可编程逻辑控制器）和触摸屏组成，操作人员可以通过触摸屏设置冲压机的工艺参数，如压力、速度、行程等。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为四个阶段：进料、冲压、退料和回程。
1. 进料：在进料阶段，金属板料被送入冲压机的进料装置中。
进料装置通常由送料器和送料辊组成，它们将金属板料送入模具之间，并确保板料的位置准确。
2. 冲压：在冲压阶段，滑块开始下行，并施加压力于金属板料上。
通过传动系统的作用，滑块以一定的速度下降，使上模与下模之间的距离减小，从而压缩金属板料。
金属板料受到模具的压力而发生塑性变形，成为所需的形状。
3. 退料：在冲压完成后，滑块开始上升，金属板料被释放出来。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种用于对金属材料进行冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等加工的机床。
其工作原理是将金属材料（如钢板、铝板等）放到冲压机的工作台上，通过冲压机的动作来对材料进行加工。
1.上料：将金属材料放置在冲压机的进料机构上。
进料机构将材料送入冲压机的工作台上。
2.定位：冲压机通过定位装置将材料定位到正确的位置上。
定位装置可以使材料在冲压机上得到准确的定位，保证加工质量。
3.下压：冲压机通过液压系统或机械传动装置下压，使冲头移向工作台。
在下压的同时，冲头还会带动冲针运动。
4.冲剪：冲头在下压的过程中，通过冲针对材料进行冲击，从而将材料冲剪成所需的形状。
冲头冲剪时会受到压力的影响，压力的大小可以根据加工需求进行调整。
5.弹起：当冲头完成冲剪后，液压系统或机械传动装置会将冲头弹起。
材料也会随之离开工作台。
6.卸料：完成冲剪后，冲压机会将加工完成的材料从工作台上卸下，进入下一个工序。
卸料可以通过传送带、人工或自动吹气等方式进行。
1.高效性：冲压机可以快速地对材料进行加工，加工效率高。
2.精度高：冲压机可以对材料进行精确的定位和加工，加工出的工件质量高。
3.可重复性好：冲压机的工作过程可以精确控制，使得加工过程稳定，加工结果可重复。
4.灵活性强：冲压机可以根据不同的加工要求进行调整，适应不同的加工需求。
5.自动化程度高：冲压机可以与自动送料系统和自动下料系统等配套使用，实现自动化生产。
总结起来，冲压机的工作原理是通过动作循环对金属材料进行加工，具有高效性、精度高、可重复性好、灵活性强和自动化程度高等特点。
冲压机广泛应用于汽车、家电、电子等行业中的金属加工过程中。
冲压发动机原理
冲压发动机原理
冲压发动机是一种特殊的发动机，具有传动性能优异、可承受非常高的工作压力、高效率、体积小的优点，被广泛应用于军用装备和航空航天、民用机械等领域。
这一发动机的原理是，一种单点冲压缸使气体经过高压下的冲击压缩——双联或多联步进缸组成，形成不断地上升和下降过程，在这个过程中，形成了销和空间在气体中向前移动，依靠工作室中形成的弹性力维持发动机的正常工作，从而达到了燃料的补给和排放。
冲压发动机的优点在于，它可以提高发动机结构的强度，其拥有更大的功率和耐久性，使得发动机能够受到更严格的负载，从而提高发动机的响应能力。
此外，它具有可靠性高、操作简单、维护简单等优点，可以减少物料消耗，从而降低制造和运行成本。
在燃料消耗方面，由于冲压发动机结构细小，有良好的热性能，使它在满载工作下具有更高的热集中，使燃料燃烧的更完善，减少燃油的消耗，从而提高了整个系统的燃料效率。
因此，冲压发动机在航空航天、军事装备等领域得到广泛应用，是一种特殊的发动机，能更好的满足应用性能的要求。
冲压机床工作原理
冲压机床工作原理
冲压机床是一种利用动力设备对金属材料进行冲压加工的机床。
其工作原理如下：
1. 弹簧复位：冲压机床通常配备一个压紧装置，如弹簧。
当工件放在工作台上时，压紧装置会将工件保持在适当的位置，并为其提供所需的反作用力。
2. 运动传递：冲压机床通过运动传递系统将动力传递给冲头。
通常，该系统由电机、传动装置和机械传动部件组成。
电机通过传动装置将动力传递给机械传动部件，以驱动冲头运动。
3. 冲头运动：冲头是固定在机床上，并通过机械传动部件进行往复运动。
冲头的运动通常是垂直向下运动，以执行冲压操作。
4. 工件成型：当冲头运动到工件位置时，它对工件施加压力，使工件在冲床的冲模中产生塑性变形。
这种塑性变形可以使工件产生所需的形状和尺寸。
5. 弹簧复位：当冲头完成冲压操作后，它会回到初始位置。
在这个过程中，压紧装置的弹簧被压缩，当冲头移开时，弹簧会回复原状，将工件从冲模中取出。
通过以上工作原理，冲压机床可以高效地对金属材料进行冲压加工，广泛应用于汽车制造、电子设备制造和金属加工等领域。
数控步冲压力机ppt课件
图3-42 数控步冲压力机
用途：
它特别适用于单件小批量生产。
图3-43 J95K-30数控步冲压力机
特点：
(1) 采用高精度的滚珠丝杠和滚动导轨结构，具有较高的运 动精度和可靠性。 (2) 上下转盘中装有多副模具，以供加工时自行选用。 (3) 采用了数控系统，使冲压工作能自动完成。 (4) 冲压方式与普通压力机的冲压方式有较大的差异。 (5) 冲压件精度高。 (6) 生产率高，适合多品种、中、小批量或单件的生产。 (7) 生产准备周期短，且可减少模具设计与制造费用。 (8) 工人劳动强度低，除去装卸料以外，所有孔均可自动冲 出，同时可节省生产的占地面积。
图3-48 快速换模式数控步冲压力机结构简图
1、移动工作台 2、X向导轨 3、移动支架 4、离合器 5、曲轴 6、滑块 7、凸模配接器 8、凹模配接器 9、减速箱 10、Y向伺服电动机 11、X向伺服电动机
12、夹钳 13、机身 14、主电动机 15、传动系统 16、Y向导轨 17、废料箱
标称压力／kN
250
400
200
300
最大加工板料尺寸／ mm×mm
最大板料厚度／mm
1000×2000 1250×2500 1000×2000 750×2000
6
6
6.4
3
最大模具尺寸／mm
110
110
100
工位数
24
32
9
步冲行程次数／(次
180
180
150
/min)
表3-3 数控步冲压力机主要技术参数
3.6 数控步冲压力机
➢ 学习数控步冲压力机的特点、类型、技术参数、 构造和工作原理。
3.6.1 数控步冲压力机的用途及特点
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它主要通过对金属材料的变形加工，将金属板材冲剪成所需形状的零件。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的组成部份冲压机普通由机架、滑块、模具、传动系统、润滑系统和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他组成部份。
2. 滑块：也称为冲头，是冲压机的工作部件，通过上下往复运动实现对金属材料的冲压加工。
3. 模具：冲压加工的关键部件，由上模和下模组成，通过模具的开合来完成对金属材料的冲压操作。
4. 传动系统：冲压机的动力传输系统，普通采用机电、减速器和连杆机构等组成，将电能转化为机械能，驱动滑块进行工作。
5. 润滑系统：用于给冲压机的各个运动部件提供润滑和冷却，减少磨擦和磨损，保证机器的正常运行。
6. 控制系统：冲压机的操作控制系统，通过控制面板和电气元件实现对冲压机的启停、速度调节和工艺参数设定等功能。
二、冲压机的工作原理冲压机的工作原理可简单分为以下几个步骤：1. 上模闭合：冲压机开始工作时，上模和下模会通过液压或者机械装置闭合，形成一个封闭的冲压空间。
2. 进料：金属板材被送入冲压机的冲压空间中，通常通过进料装置将金属板材定位在模具的工作区域。
3. 冲裁：滑块开始下压，通过模具的冲裁孔对金属板材进行冲压，使其产生所需形状的零件。
4. 冲废：冲裁完成后，冲废料会通过模具的废料孔排出，以便进行后续的处理。
5. 松开模具：滑块抬起，上模和下模分离，完成一次冲压过程。
6. 排料：冲压完成的零件通过排料装置排出，供后续的加工和组装使用。
三、冲压机的工作特点冲压机具有以下几个工作特点：1. 高效快速：冲压机的工作速度快，普通可以达到每分钟几十次甚至上百次的冲压次数，适合于大批量生产。
2. 精度高：冲压机的工作精度高，可以实现对金属材料的高精度冲裁，保证零件的尺寸和形状的一致性。
3. 应用广泛：冲压机适合于不同材料和不同形状的零件冲压加工，可以处理金属板材、管材和型材等。
传动方式与冲压机工作原理课件
精度偏差
检查传动系统、导轨、轴 承等是否正常，调整或更 换磨损件。
THANKS
感谢观看
以某型号的液压式冲压机为例，其采 用液压传动，具有较大的输出力和较 低的能耗，适用于大功率的冲压加工 。
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冲压机维护与保养
冲压机日常维护
01
02
03
每日检查
检查冲压机的工作状态， 包括油位、紧固件、润滑 系统等是否正常。
清算工作台
保持工作台清洁，防止杂 物和异物进入冲压机内部 。
记录工作日志
记录冲压机的工作情况， 以便及时发现特殊。
冲压机定期保养
1 2
润滑系统保养
定期检查和更换润滑油，清洗或更换滤清器。
紧固件检查
定期检查紧固件，如螺栓、螺母等，确保无松动 。
3
电气系统保养
检查电气元件、线路等是否正常，确保安全。
冲压机常见故障及排除方法
滑块不动作
检查电气系统、液压系统 是否正常，清算滑块导轨 或更换磨损件。
噪音过大
检查紧固件、润滑系统是 否正常，清算或更换磨损 件。
02
图解详细展示了冲压机的工作原 理和各部件之间的相互关系。
03
冲压机传动方式选择
冲压机传动方式比较
机械传动
具有较高的稳定性和可靠性，但传动效率较低， 适用于中等功率的冲压机。
液压传动
具有较大的输出力和较低的能耗，但需要较高的 维护成本和液压油，适用于大功率的冲压机。
气压传动
具有较快的响应速度和较低的能耗，但需要较高 的紧缩空气成本，适用于小功率的冲压机。
带传动的类型包括平带传动、 V带传动和同步带传动等，根 据不同的需求选择不同的类型 。
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2.依滑块运动方式分类：
依滑块运动方式分类有单动、复动、 三动等冲床,唯目前使用最多者为一个 滑块之单动冲床,复动及三动冲床主要 使用在汽车车体及大型加工件的引伸加 工,其数量非常少。
3.依滑块驱动机构分类：
(1)曲轴式冲床 使用曲轴机构的冲床称为曲轴冲床,如图 一是曲轴式冲床,大部份的机械冲床 使用本机构。使用曲轴机构最多的理由是, 容易制作、可正确决定行程之下端位置、 及滑块运动曲线大体上适用于各种加工。 因此,这种型式的冲压适用于冲切、弯曲、 拉伸、热间锻造、温间锻造、冷间锻造及 其它几乎所有的冲床加工。
六、气压传动 六、气压传动
优点 1）以空气为工作介质，工作介质获得比较容易，用后的空气排到 大气中，处理方便，与液压传动相比不必设置回收的油箱和管道。 2）因空气的粘度很小（约为液压油动力粘度的万分之一），其损 失也很小，所以便于集中供气、远距离输送。外泄漏不会像液压传 动那样严重污染环境。
3）与液压传动相比，气压传动动作迅速、反应 快、维护简单、工作介质清洁，不存在介质变 质等问题。 4）工作环境适应性好，特别在易燃、易爆、多 尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣工作环境中， 比液压、电子、电气控制优越。 5）成本低，过载能自动保护。
6)液压易与微机控制等新技术 相结合，构成“机-电-液-光” 一体化已成为世界发展的潮流， 便于实现数字化。
缺点： 任何事物都是一分为二的，液压 传动也不例外：1)液压传动因有相对 运动表面不可避免地存在泄漏，同 时油液不是绝对不可压缩的，加上 油管等弹性变形，液压传动不能得 到严格的传动比，因而不能用于如 加工螺纹齿轮等机床的内联传动链 中。
缺点 1）由于空气具有可压缩性，因此工作速度稳 定性稍差。但采用气液联动装置会得到较满意 的效果。 2）因工作压力低（一般为0.31.0MPa），又 因结构尺寸不宜过大，总输出力不宜大于10～ 40kN。
3）噪声较大，在高速排气时要加消声器。 4）气动装置中的气信号传递速度在声速以内 比电子及光速慢，因此，气动控制系统不宜 用于元件级数过多的复杂回路。
五、液压传动
1)从结构上看，其单位重量的输出功 率和单位尺寸输出功率在四类传动 方式中是力压群芳的，有很大的力 矩惯量比，在传递相同功率的情况 下，液压传动装置的体积小、重量 轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。
2)从工作性能上看，速度、扭矩、功 率均可无级调节，动作响应性快， 能迅速换向和变速，调速范围宽， 调速范围可达100：l到2000：1；动 作快速性好，控制、调节比较简单， 操纵比较方便、省力，便于与电气 控制相配合，以及与CPU(计算机)的 连接，便于实现自动化。
冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而 得到所要求的形状与精度,因此必须配合一 组模具(分上模与下模),将材料置于其间,由 机器施加压力,使其变形,加工时施加于材 料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体 所吸收。
二、冲床的分类：
1.按滑块驱动力可分为机械式与液压式两种, 故冲床依其使用之驱动力不同分为： (1)机械式冲床 (2)液压式冲床 一般板金冲压加工,大部份使用机械式冲床。 液压式冲床依其使用液体不同,有油压式冲床 与水压式冲床,目前使用油压式冲床占多数,水 压式冲床则多用于大型机械或特殊机械。
主要参数有 ：齿顶圆； 齿根圆；分度圆；模数； 压力角等。
二、涡轮涡杆传动
适用于空间垂直而不相交的两 轴间的运动和动力。 特点：优点传动比大。；结构 尺寸紧凑。 缺点：轴向力大、易发热、效 率低；只能单向传动。
涡轮涡杆传动的主要参数有： 模数；压力角；蜗轮分度圆； 蜗杆分度圆；导程；蜗轮齿数； 蜗杆头数；传动比等。
三、带传动
带传动包括 主动轮、从动轮 ；环形带 1）用于两轴平行回转方向相同的场合， 称为开口运动，中心距和包角的概念。 2）带的型式按横截面形状可分为平带、 V带和特殊带三大类。 3）应用时重点是：传动比的计算；带的 应力分析计算；单根V带的许用功率。
优点： 适用于两轴中心距较大的 传动；带具有良好的挠性，可缓 和冲击，吸收振动；过载时打滑 防止损坏其他零部件；结构简单、 成本低廉。
2)油液流动过程中存在沿损失 局部损失和泄漏损失，传动效 率较低，不适宜远距离传动。 3)在高温和低温条件下，采用 液压传动有一定的困难。
4)为防止漏油以及为满足某些性 能上的要求，液压元件制造精度 要求高，给使用与维修保养带来 一定困难。5)发生故障不易检查， 特别是液压技术不太普及的单位， 这一矛盾往往阻碍着液压技术的 进一步推广应用。液压设备维修 需要依赖经验。
冲压机工作原理
一、冲床的工作原理：
冲床之设计原理是将圆周运动转换为直线运动, 由主电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、 曲轴(或偏心齿轮)、连杆等运转,来达成滑块的直 线运动,从主电动机到连杆的运动为圆周运动。 连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转 接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型,一种 为销型(圆柱型) ,经由这个机构将 润滑性好，易实现过载保护与 保压，安全可靠；元件易于实 现系列化、标准化、通用化。
4）所有采用液压技术的设备安全可 靠性好。 5）经济：液压技术的可塑性和可变 性很强，可以增加柔性生产的柔度， 和容易对生产程序进行改变和调整， 液压元件相对说来制造成本也不高， 适应性比较强。
缺点： 传动的外廓尺寸较大；需 张紧装置； 由于打滑，不能保证 固定不变的传动比 ；带的寿命较 短；传动效率较低。
四、链传动
链传动包括 主动链、从动链 ；环 形链条。 链传动与齿轮传动相比，其主要 特点：制造和安装精度要求较低； 中心距较大时，其传动结构简单； 瞬时链速和瞬时传动比不是常数， 传动平稳性较差。
传动方式
传动方式的分类: 1、齿轮传动 2、涡轮涡杆传动 3、带传动 4、链传动 5、液压传动 6、气压传动
中国
一、齿轮传动
特点：适用的圆周速度和功率范围 广；传动比准确、稳定、效率高； 工作可靠性高、使用寿命长；可实 现平行轴、任意角相交轴和任意角 交错轴之间的传动 。
缺点： 要求较高的制 造和安装精度、成本 较高；不适宜远距离 两轴之间的传动。