精益生产实施方案正式样本

文件编号：TP-AR-L7916

In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.

（示范文本）

编制：_______________

审核：_______________

单位：_______________

精益生产实施方案正式

样本

精益生产实施方案正式样本

使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

20xx年公司全面推进精益管理工作，为适应公

司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来

的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效

益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效

益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动

效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结合公

司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。

一、精益生产管理的主要部门及重点工作

生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精

益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，

编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况

进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。

二、组织机构

为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX

副组长：XX、XXX、XXX、XXX

组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。

“精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。

三、缩短厂修车在厂平均周期

20xx年4-8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）

（一）压缩待修周期

具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。

2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。

3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。

4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。

实现目标：到20xx年12月份压缩待修周期1天；到20xx年4月份压缩待修周期1天；到20xx年

6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。

（二）确保检修周期

具体实施方案：1、完善生产准备管理流程，强化生产前的准备工作。

2、细化年度、月度生产准备计划及作业计划。合理搭配厂修车的开工，完善计划控制项点。

3、持续改进并细化生产动态含义。

4、要求运营管理部完善生产信息化系统。加强生产信息的传递，做到生产统计分析信息化。

5、短线管理：①要求各生产单位材料管理人员学习生产动态含义，提高短线提报的准确性。②研究分析短线内容，提高短线处理的及时性。③要求运营管理部研究推行短线自动生成系统。从而提高料件短线提报的准确性，缩短料件短线的处理周期。

6、实行以工序合格证收取提报生产动态。从而

提高生产动态的真实性，理顺生产过程的管控。

7、要求技术中心完善二次明细管理规范，加强对错漏二次明细的分析，降低二次明细对生产工序的影响。

8、要求物资部制定方案研究如何按照需求及时均衡的配备物资，降低物资配套对生产进度的影响。

9、根据生产实际要求各生产单位按小时编排三日生产计划，从而提高三日计划的可执行性。

10、研究如何确保生产计划的完成率，从而降低生产工序组织加班的随意性。

实现目标：按照生产计划要求25型空调车检修周期控制在36天；双层客车检修周期控制在45天。

（三）减少竣工出厂周期

具体实施方案：1、要求市场营销部制定方案，

研究如何缩短厂修车待整备周期。

2、研究缩短整备周期：①编排完工车整备计划，内容包括：检修车计划完工日期、路局接车人员到厂日期、整备完工日期、完工车出厂日期等内容，确保车辆从完工到出厂整个过程受控。②要求质量部加强对厂修车交验工序的质量控制，并制定可行性方案。

实现目标：竣工出厂周期缩短2天。

四、实现均衡生产

结合各单位生产实际，存在部分影响工作效率的因素，导致生产不均衡，针对各单位实际具体要求如下：

1、要求客车分解厂制定方案，研究如何按照分解明细要求发送料件；料件交接是否完好。以提高工序料件交接的完好率。

2、要求车上件检修厂制定方案，研究如何按照要求配台发送工序料件；同时研究如何提高瓶颈工序的完成率，减少料件短线的数量，提高间壁工序的均衡率。

3、要求钢结构厂制定方案，研究提高工序施工质量，减少不合格返修活的数量，保证装配工序施工的顺畅，减少返修活数量。

4、要求电器检修厂制定方案，结合生产实际研究实行定置管理，在施工工位设立标准操作项点，规范操作规程，旨在减少施工及搬运过程中的浪费，实现定置管理，提高工作效率。

5、要求客车装配厂制定方案，①研究规范迁车作业，按照工艺流程图中指定的区域安排检修车，在指定台位施工指定工序检修车。

②研究分厂月计划、旬计划的编排是否符合公司