混凝土浇筑注意事项
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.5、墙、柱底部有“烂根”
现象: 墙、柱底部出现石子(石子外露)。 原因分析: (1) 在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少,出 现烂根现象。 (2)模板下口缝隙不精密,导致漏水泥浆。 预防措施: 在浇筑之前先用清水润湿一下,第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润 料斗作用;模板缝隙宽度不应过大。
拉毛时,拉纹器靠住模板,顺横向进行,一次进行中,中途不得停留,这样 拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.6、混凝土切缝
路面伸缩缝锯缝,当混凝土强度达到设计强度的25%—30%,即可进行切割, 当气温较高时,应适当提早切缝时间,或每隔24—48m先割一条缝,以防止因 温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割。锯缝每6m设置一道, 采用锯缝机割缝,切缝深度为三分之一板厚。
二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
2.4、混凝土分层灌注时,每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍且一般不超过 50cm。在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时在振 捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长,要在下层混凝土初凝前进行,防止 出现冷缝。
2.5、振动器插入点要均匀排列,可采用行列式和交错式的次序移动,不应混用,以
免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一 般振动棒的作用半径为30~40cm。 2.6、振动器作用时,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠 模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。
二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
2.7、混凝土浇筑过程中,要派专人检查模板,发现跑模、胀模及时处理。
打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模
板打磨应认真仔细,特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台 (≦1mm)方可,板缝在模板安装时用双面胶粘缝。
二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
2、混凝土振捣
2.1、搅拌车在卸料前,要求混凝土在料筒内高速运转,确保放料时混凝土质量均匀。 混凝土输送泵管线应平直,转弯缓,接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥 砂浆润滑管道,泵车料斗内要有足够的混凝土,防止吸入空气堵管。 2.2、混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作,保证混凝土的施 工质量,混凝土浇筑时,凝土自由倾落高度不超过2.0m,若高度较大为防止混凝土离 析应采用串筒施工,底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输送 浇筑时,混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。 2.3、振捣时宜采用插入式振捣器,垂直振捣,振捣时要做到快插慢拔,(快插是为了 防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔为了使混凝土能 填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土)。当采用泵送混凝土时,振捣时间每个振点为 10s。振捣时不过振也不漏振,视混凝土表面呈水平不再显著下沉,表面泛出灰浆为准。
切割时间要特别注意掌握好,切得过早,由于混凝土的强度不足,会引起骨 料从砂浆中脱落,而不能切出整齐的缝。切得过迟,则混凝土由于温度下降 和水分减少而产生的收缩因板长而受阻,导致收缩应力超出其抗拉强度而在 非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度, 而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质(集料类 型、水泥类型和含量、水灰比等),施工时的气候等因素而变化。
1.4、 模板施工
模板支设前将场地面清理干净,不得有积水、杂物。 立模板时对模板进行加 固,保证在混凝土浇筑前后模板都能保持直立。两块模板之间拼缝≤1mm。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.5、砼浇筑
混凝土采用C30商品混凝土。施工中严格控制坍落度,不得任意加水,不得有 离析现象,超过初凝时间的混凝土,不得使用(加缓凝减水剂后可适当延 长)。浇捣用插入式振捣,保证混凝土浇捣的密实。浇捣混凝土时,应注意 以下几点: 1、 振捣器拔出时速度要慢,以免产生空洞; 2、 振动时应把握尺度,防止漏振和过振,以彻底捣实混凝土,但时间不能 太久,以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运 送混凝土; 3、 使用插入式振捣器不能达到的地方, 应避免碰撞模板,不得直接地通过 钢筋施加振动; 4、 浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆,有发生现象应立即纠正;
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施 3.3蜂窝 现象: 砼局部酥松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。 原因分析: (1)砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂 浆少石子多。 (2)砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。 (3)未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造 成砼离析。 (4)砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配 合不好,未振捣又下料。
1、混凝土常见的质量通病有下列几种: 裂缝 蜂窝麻面 表气泡 “烂根” 错台 内部空洞 外观颜色不一致 漏筋 夹渣夹泥
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
2、裂缝
现象: 混凝土产生裂痕的现象。 原因分析: (1)浇筑完成后养护不到位。 (2)分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。
预防措施:
(1)浇筑完成后及时洒水养护。 (2)分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。
2.8、混凝土浇筑至上表面后,由于振捣过程中石子会下沉,致使最上部的粗 骨料减少,混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝,防治办法为混凝土振捣后 在上表面洒石子,用木模子拍平、压实,然后用铁抹子压光。 2.9、混凝土浇筑完后,应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直,并清理钢 筋和预埋件上沾的水泥浆。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.9、漏筋
现象: 表面有钢筋的痕迹。 原因分析: 保护层不够,钢筋离墩柱模板太近,没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。 预防措施: 控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度,要加塞垫块。
1.7、混凝土养护 施工完成后设置围档,以防人踩、车碾破坏路面。为防止混凝土中 水分蒸发过快而产生缩裂,并保证水泥水化过程的顺利进行,混凝 土应及时养护。砼浇注完成12小时后,可拆模进行养护,养护选择 浇水、覆盖草袋、喷撒养生剂等方法,养护时间不应小于7天。 在达到设计强度的40%以后,方可允许行人通行。混凝土强度必须 达到设计强度的90%以上时,方能开放交通。
填缝前,首先将缝隙内泥砂杂物清除干净,然后浇灌填缝料,填缝料的质量 对接缝影响较大,对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料, 对一般缩缝要求可以低一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝 内和冬季渗水,应填灌一种易灌、易除、抗水又有一定强度的材料。缝顶面 高度与路面平齐。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
(5)模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严 重漏浆。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
预防措施:
砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。采 用电子自动计量。砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符 合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过,要采取串筒、 溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动 器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间 距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大于其作 用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣 时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著 下沉,不再出现气泡。灌注砼时,经常观察模板、支架、堵缝等情 况。发现有模板走动,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好。
(4)砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施 预防措施:
模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用 清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填 严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作规程分 层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑 5、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏,可直接影响到平整度、 粗糙度和抗磨性能,混凝土终凝前必须收光抹面。 抹面前,先清边整缝,清除粘浆,修实掉边、缺角。
抹面使用电动磨面机,先装上圆盘进行粗光,再装上细抹叶片精光。操作时 来回抹平,操作人员来回抹面重叠一部分,最后进行人工压光一次。初步抹 面需在混凝土整平后10分钟进行。 抹面后,当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时,即为最佳拉 毛时间,拉毛深度1~2mm。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.2、土渣回填、碾压
1、选择石料强度、级配、石料压碎值等符合要求的材料进行回填。
2、摊铺与夯实:用挖机将碎石进行摊铺,碾压前要注意碎石中的含水量,含 水量应比最佳量大1%,碾压实行先轻后重的方法进行、碾压wk.baidu.com度不宜>30cm。
1.3、放线、定位
场地平整压实后,测量浇筑边界并给定标高,保证混凝土浇筑时平整。
二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
1、模板处理
1.1、承台施工采用组合钢模板,首先按照设计图纸进行挑选,模板边角顺直、 平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。
1.2 墩身施工采用分节整体钢模板,墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质
量好坏的关键因素。因此模板进场后,先进行试拼。合格的模板经过清洗、
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.8、外观颜色不一致
现象: 同一墩柱墙表面不同位置的颜色不一样。 原因分析: (1)模板刷脱模剂不在同一时间段内,或模板除锈不均匀,或不 是使用同一种脱模剂。 (2)混凝土颜色本身不一样(水泥不是同一批次,或砂子颜色不 一致,含泥量不一致)。 预防措施: 检查模板打磨、除锈、刷油等工序,确保混凝土原材一致。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.6、错台
现象: 模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致,曲线不圆顺。 原因分析: 模板加工质量较差,两块模板接缝不在同一直线上。 预防措施: 加大力度检查模板间的拼缝质量。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.7内部空洞
现象: 混凝土内部不密实产生的空洞现象。 原因分析: 在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。预防措施: 预防措施: 对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度; 按照规程使用振动器。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.2麻面
现象:
砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。
原因分析: (1)模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时 砼表面被粘损。 (2)板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。
(3)模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。
混凝土施工有关的注意事项:
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑 1、施工工序: 基层处理→土渣回填→分层夯实碾压、平整→放线、定位→支 模→砼浇筑→伸缩缝切割→砼养护 1.1、基层处理: 1、路基处理基本要求:对原地面进行清表、平整夯实及特殊路基 处理,路基施工前或施工过程中,采取各种防排水措施,减少积(雨) 水对路基的浸泡,确保施工质量。 2、路基基底处理:对松土段,先清除有机质土,用推土机根据设计 标高分层推平。用重型振动压路机分层碾压,直到压实层顶面稳定、 无下沉、表面平整均匀,边线顺直。
三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.4、气泡
现象: 墩柱表面有形状呈圆形的小坑。 原因分析: (1)振捣过轻,没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密 实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出,故产 生气泡。 (2)混凝土坍落度过小,拌合不均匀,密实度不够,或是混凝土本 身含气量就大。 • 预防措施: 延长振捣时间,加大振捣棒的功率,控制坍落度。改善混凝土本身 性能。