汽车生产现场管理第五节 自働化
第五章 企业生产现场
5.2 准时化生产
• 5.2.1 什么是准时化 • 5.2.2 准时化生产的前提——均衡化生产 • 5.2.3 拉动式系统 • 5.2.4 关于“一个流”生产
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 丰田公司归纳出七种形式的浪费：过量生产的浪费、等候 加工的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加 工本身的浪费、不合格品的浪费。
• 丰田公司认为，在所有的浪费中，过量生产是最大的浪费 。
• 因为，过量生产会造成无法估量的浪费和损失。首先，在 制品或产成品的库存积压，过早地消耗了原材料和动力， 固化了企业的流动资本，增加了企业资本的成本。其次， 过量生产又衍生出间接浪费。如大量的在制品和产成品挤 占了生产空间和库存空间，增加了搬运和养护工作及其相 应费用；由于保管不当还会造成损坏锈蚀，不能再利用； 由于设计变更而不再使用这些零部件在制品等等，都会造 成严重的浪费。
5.1.1 TPS的产生与发展
• 大野耐一：在丰田英二(喜一郎的侄子)时期，他把TPS 化为完整框架。50年代，美国的超级市场给了他很大 启迪，他把超市这种简单高效和有节奏的方式应用于 生产系统，发明了拉动式生产系统，并开发了一系列 工具来实现他的生产模式。最著名的工具即看板管理 。
5.1.1 TPS的产生与发展
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 几十年来，丰田公司围绕着消除各种浪费这一原则而 进行了一系列改善活动，从而形成了自己独特的生产 方式和管理，他们在学会辨别和消除浪费时，质量也 随生产效率而提高，这是因为通过不生产不合格品来 消除浪费是丰田生产方式的重要特征。
2025年精益生产知识题库：第七部分自动化
2025年精益生产知识题库：第七部分自动化（填空14题、判断9题、单选7题、多选12题、简答3题，共45题）一、填空题1、“自蒯化”一词起源于丰田公司.2、简单地说，自蒯化就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停止。
3、生产现场的异常管理就是指为了能够检测、控更1_、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。
4、产生错误的原因某本可归纳为人的因素、方法的原因和设备的原因。
5、自倒化拥有发现异常或缺陷并且能够使生产线或者设备停下来的装置，这种装置称为自做化装置.6,在生产现场，经常可以看到在机器运行的过程中，操作人员经常处于看管监视状态。
7、当设备在自动运行时，人可以离开，去操作另一台设备或其他工作，即所谓人机分离°8、管理的目的就是以异常状况作为中心进行管理，在丰田公司被称作异常管理。
9、自♦化是现场管理的重蓼手段。
10、实施自做化目的是：创造更好、更便宜的产品.IK防错的作用主要可以概括为：操作动轻松，提升效率与产品质量。
减少对技能的依赖,尊重工人的智慧,消除作业危险，提供安全保障。
12、自做化与准时化是精益生产的两大支柱,如果将准时化与自化的关系喻为棒球比赛的话，那么准时化就是积极配合,而自做化就是每个人的技能。
13.自励化也可以解释为自动的监视和管理异常的手段。
它可以防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱,并以此保证准时生产。
14、异常管理常用的工具有自动报警装置、防错装置、操作人员异常目视板、QC工程部、设备能力表等。
二、判断题1、自做化就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停5、为了彻底消除这种看管的浪费，可不采用自做化。
（X）6、异常管理是一个庞大的管理体系，包括许多实现自勘化的具体技术，如：标准作业、QC工程表、TPM、目视化管理等。
（J）7.安灯是日语Andon的音译，是在生产过程中出现异常时，迅速告诉大家的指示灯。
（J）8,简便自命化就是对作业者简单便利，把必要的作业要素及情报、利用公司内独有的技术、技巧、快速而“不花钱的智慧”发挥在好使用的（内制化）设备装置上来。
生产现场管理的名词解释
生产现场管理的名词解释生产现场管理是指在企业的生产实际操作中对生产现场进行有效管理的一种方法和理论体系。
它包括了生产设备、生产工艺、人力资源、物料管理等方面的管理。
通过合理的生产现场管理，企业能够提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，实现稳定的生产运营，并最终增强企业的竞争力。
1. 生产现场管理的重要性生产现场是企业实际生产的核心地带，不仅承载着产品的制造过程，还影响着产品的质量、成本和交付周期。
良好的生产现场管理可以最大限度地优化生产资源的利用，实现工人和设备的高效协同，提高生产效率，并确保产品的一致性和稳定性。
此外，通过及时发现和纠正生产过程中的问题，生产现场管理还可以减少缺陷品的产生，提升产品质量，增强企业的品牌形象和竞争力。
2. 生产现场管理的基本原则（1）5S管理：5S管理是生产现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个环节。
通过5S管理，可以使生产现场保持整洁有序，提高工人的工作效率和工作积极性。
（2）标准化操作：制定和执行标准化的操作流程和作业指导书，能够规范生产过程，提高工人的操作准确性和稳定性，并且方便新员工的培训和快速上岗。
（3）精益生产：精益生产是一种基于减少浪费的生产现场管理方法。
通过精简生产流程，降低库存和生产周期，减少无效的等待时间和运输时间，企业可以提高生产效率、降低生产成本。
（4）持续改进：持续改进是生产现场管理的核心。
通过不断的问题分析、改进措施的制定和执行，企业可以不断消除生产过程中的障碍，优化生产流程，提高生产效率和质量。
3. 生产现场管理的关键技术和工具（1）物料管理：物料管理是生产现场管理中尤为重要的一环。
它包括物料入库、库存管理、物料分发和退料等环节。
通过建立合理的物料管理体系和优化物料流动方式，企业可以确保物料的及时供应，并减少库存和缺料的风险。
（2）自动化技术：自动化技术在生产现场管理中发挥着重要作用。
自动化设备可以替代重复性、繁琐的劳动，提高生产效率和质量，并减少人为错误的发生。
5s现场管理的内容和具体要求
5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。
它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。
5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。
1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。
这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。
整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。
2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。
这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。
整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。
清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。
4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。
定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。
5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。
通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。
5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。
5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。
2. 培训和教育。
员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。
自动化装配现场管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保自动化装配现场的安全、高效、整洁，提高产品质量和生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有自动化装配现场，包括生产线、装配车间、辅助设施等。
第三条自动化装配现场管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条自动化装配现场管理应坚持持续改进，不断提高管理水平。
第二章组织机构与职责第五条成立自动化装配现场管理小组，负责现场管理工作的组织实施和监督。
第六条自动化装配现场管理小组职责：1. 制定和修订自动化装配现场管理制度；2. 组织开展现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；3. 监督现场生产作业，确保生产过程符合规范要求；4. 组织开展现场定置管理，保持现场整洁有序；5. 组织开展现场文明生产活动，提高员工文明素养；6. 对现场管理工作中存在的问题进行总结和改进。
第七条各部门职责：1. 生产部门：负责现场生产作业的组织和实施，确保生产过程符合规范要求；2. 设备管理部门：负责现场设备的维护保养，确保设备正常运行；3. 质量管理部门：负责现场产品质量的监控，确保产品质量符合标准；4. 安全管理部门：负责现场安全管理工作，确保现场安全；5. 物流管理部门：负责现场物料的运输和储存，确保物料安全；6. 人力资源部门：负责现场员工的管理，提高员工素质。
第三章安全管理第八条自动化装配现场安全管理：1. 严格执行国家安全生产法律法规和公司安全管理制度；2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识；3. 设立安全警示标志，提醒员工注意安全；4. 加强现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；5. 对违章操作行为进行严肃处理。
第九条自动化装配现场消防安全管理：1. 严格执行国家消防安全法律法规和公司消防安全管理制度；2. 定期进行消防安全教育培训，提高员工消防安全意识；3. 配备消防设施，确保消防设施完好有效；4. 定期进行消防演练，提高员工应急处置能力；5. 对火灾隐患进行排查和整改。
汽车生产现场目视化管理
汽车生产现场目视化管理摘要汽车生产现场目视化管理是指通过合理的布置生产线、加强设备的安全保护、合理的物料管理和清晰的信息传递来实现生产现场可视化管理。
可视化管理通过减少沟通环节、提高作业效率、降低质量损失、提升生产管理水平等方面，能够带来良好的效果和产出。
本文以汽车生产现场目视化管理为主题，介绍了相关的实施思路、要点和案例。
实施思路汽车生产现场目视化管理的实施思路主要包括以下几个方面：1.计划和布置：制定生产计划并逐步进行生产线布置。
生产线应该合理设计，以提高工作效率。
在布置过程中，需要充分考虑设备安全性和物料的存储管理。
2.标准化工作内容：工作内容的标准化有助于生产过程的标准化。
通过建立可视化的操作标准，有效地减少误操作和流程错误，提高生产效率和质量。
3.全员参与：实行全员参与管理，加强班组间和不同岗位间的协作。
带来的效果是全员思想普及、工作内容规范化，共同促进汽车生产效率和质量的提高。
4.数据化管理：数据化管理可以让企业更好地了解生产线的瓶颈和可优化的点，实现对生产产能、效率、质量等方面的实时监控。
通过对指标的追踪和分析，可以将生产线不良率控制在较低水平。
5.开放型管理：开放型管理需要将生产现场的信息实时更新到大屏幕上，及时传递给员工。
数据转化成图形化或数字化，有助于员工更好地理解，从中获取真实有效的信息，进而制定出合适的决策。
实施要点实施汽车生产现场目视化管理时需要注意以下几个要点：1.生产线布局：将生产线按照合理的方法布置，并要满足车间安全和物料管理的需求。
灵活地应对生产瓶颈，并及时进行调整。
2.操作标准：制定合适的操作标准并进行培训。
生产现场应该显而易见，为以后的操作流程定下明确标准，避免误操作和流程错误。
3.实施方式：选用合适的方式进行可视化管理，例如大屏幕让员工在视觉上对数据进行实时监管。
数位提升将是未来的趋势。
可以采用人工智能和物联网设备收集数据进行分析。
4.设备安全：加强设备和操作人员的安全保护。
自动化车间管理制度
自动化车间管理制度引言概述：自动化车间管理制度是指在工业生产中，通过引入自动化设备和技术，对车间生产流程进行全面管理和控制的一套制度。
它旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，并确保车间运行的安全和稳定。
本文将从五个方面详细阐述自动化车间管理制度的内容。
一、设备管理1.1 设备选型：根据生产需求和产品特性，选择适合的自动化设备，并确保设备的性能和质量符合标准。
1.2 设备维护：制定设备维护计划，定期对设备进行保养和维修，确保设备的正常运行和寿命。
1.3 设备更新：根据技术发展和市场需求，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
二、生产流程管理2.1 生产计划：制定详细的生产计划，包括生产任务、生产时间和生产数量，确保生产过程的有序进行。
2.2 生产监控：通过自动化控制系统对生产过程进行实时监控，及时发现和解决生产中的问题，保证生产的连续性和稳定性。
2.3 生产数据分析：采集和分析生产数据，对生产过程进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
三、质量管理3.1 质量控制：建立严格的质量控制体系，对原材料、生产过程和成品进行全面监控和检测，确保产品符合质量标准。
3.2 质量培训：对员工进行质量培训，提高员工的质量意识和技能，减少质量问题的发生。
3.3 质量改进：通过持续改进的方法，对生产过程进行优化和改进，提高产品质量和客户满意度。
四、安全管理4.1 安全培训：对员工进行安全培训，提高员工的安全意识和应急能力，减少事故发生的可能性。
4.2 安全设施：配备必要的安全设施，如防护网、消防设备等，确保车间的安全环境。
4.3 安全监控：安装安全监控系统，对车间进行实时监控，及时发现和处理安全隐患，保障员工的安全。
五、资源管理5.1 人力资源：合理配置人力资源，确保车间的正常运行和生产需求的满足。
5.2 物料管理：建立物料管理制度，对物料进行分类、存储和使用，避免物料浪费和过期。
5.3 能源管理：制定节能减排措施，合理利用能源资源，降低生产成本和环境污染。
汽车行业智能制造与供应链管理方案
汽车行业智能制造与供应链管理方案第一章智能制造概述 (2)1.1 智能制造的定义与特点 (2)1.2 智能制造的发展历程 (2)1.3 智能制造在我国汽车行业的应用现状 (3)第二章智能制造关键技术 (3)2.1 工业技术 (3)2.2 信息化管理系统 (4)2.3 大数据与云计算应用 (4)2.4 物联网与边缘计算 (4)第三章供应链管理概述 (5)3.1 供应链管理的定义与目标 (5)3.2 供应链管理的重要性 (5)3.3 供应链管理在我国汽车行业的应用现状 (6)第四章供应链战略规划 (6)4.1 供应链战略规划的方法 (6)4.2 供应链合作伙伴选择 (7)4.3 供应链网络优化 (7)4.4 供应链风险管理 (7)第五章供应链协同管理 (8)5.1 供应链协同管理的内涵 (8)5.2 供应链协同管理的关键技术 (8)5.3 供应链协同管理的实施策略 (8)5.4 供应链协同管理的效益分析 (9)第六章物流与仓储管理 (9)6.1 物流管理的核心内容 (9)6.2 仓储管理的任务与要求 (10)6.3 物流与仓储的信息化建设 (10)6.4 物流与仓储的成本控制 (10)第七章生产计划与调度 (11)7.1 生产计划的编制与优化 (11)7.1.1 生产计划的编制 (11)7.1.2 生产计划的优化 (11)7.2 生产调度的原理与方法 (12)7.2.1 生产调度的原理 (12)7.2.2 生产调度的方法 (12)7.3 生产计划与调度的集成 (12)7.4 生产计划与调度的智能化 (12)第八章质量管理与控制 (13)8.1 质量管理的内涵与原则 (13)8.1.1 质量管理的内涵 (13)8.1.2 质量管理的原则 (13)8.2 质量控制的方法与工具 (13)8.2.1 质量控制的方法 (13)8.2.2 质量控制的工具 (13)8.3 质量管理与供应链的融合 (14)8.3.1 供应链质量管理的重要性 (14)8.3.2 质量管理在供应链中的应用 (14)8.4 质量管理的智能化应用 (14)第九章智能制造与供应链的融合 (15)9.1 融合的背景与意义 (15)9.2 融合的关键技术 (15)9.3 融合的实施策略 (16)9.4 融合的案例分析 (16)第十章智能制造与供应链管理的发展趋势 (16)10.1 智能制造技术的发展趋势 (16)10.2 供应链管理的发展趋势 (17)10.3 汽车行业智能制造与供应链管理的协同发展 (17)10.4 智能制造与供应链管理的未来挑战与机遇 (17)第一章智能制造概述1.1 智能制造的定义与特点智能制造是集成了信息技术、自动化技术、网络通信技术、人工智能技术等多种先进技术，通过对生产过程、设备、产品及服务的智能化改造，实现生产效率提升、资源优化配置和产品质量提高的一种新型制造模式。
自动化工厂现场管理制度
第一章总则第一条为加强自动化工厂现场管理，提高生产效率，确保生产安全，保障产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于自动化工厂所有生产区域、辅助设施和人员。
第三条自动化工厂现场管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 科学合理，高效便捷；3. 规范有序，责任明确；4. 持续改进，追求卓越。
第二章组织机构及职责第四条自动化工厂成立现场管理领导小组，负责现场管理工作的统筹规划、组织实施和监督考核。
第五条现场管理领导小组下设以下部门：1. 生产部：负责生产计划的制定、执行和监督；2. 设备部：负责设备的管理、维护和保养；3. 质量部：负责产品质量的监控和检验；4. 安全环保部：负责生产安全、环保和职业健康；5. 人力资源部：负责现场人员的管理和培训。
第六条各部门职责如下：1. 生产部：（1）负责制定生产计划，确保生产任务按时完成；（2）负责生产现场的调度和管理；（3）负责生产设备的维护和保养；（4）负责生产数据的收集和分析。
2. 设备部：（1）负责设备的管理、维护和保养；（2）负责设备故障的排查和维修；（3）负责设备更新改造和技术改造；（4）负责设备操作人员的培训。
3. 质量部：（1）负责产品质量的监控和检验；（2）负责质量事故的调查和处理；（3）负责质量改进措施的制定和实施；（4）负责质量数据的收集和分析。
4. 安全环保部：（1）负责生产安全的监督和检查；（2）负责生产环保的监督和检查；（3）负责职业健康的监督和检查；（4）负责安全事故的调查和处理。
5. 人力资源部：（1）负责现场人员的管理和培训；（2）负责员工招聘、培训和考核；（3）负责员工福利待遇的落实；（4）负责员工劳动关系的处理。
第三章生产现场管理第七条生产现场应保持整洁、有序，设备、工具、原材料、半成品、成品等物品摆放整齐，通道畅通。
第八条生产现场应实行定置管理，对设备、工具、原材料、半成品、成品等进行分类存放，明确标识。
第九条生产现场应实行定员管理，合理配置人员，确保生产任务的完成。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》重点内容
《丰田生产方式》是由日本作家大野耐一创作的一本关于生产管理的书籍，重点介绍了丰田公司的生产方式和管理哲学。
以下是一些重点内容及其意思赏析：
1. 准时化生产：丰田生产方式的核心是准时化生产，通过准时化生产来减少库存、提高生产效率和质量。
准时化生产要求在生产过程中按照客户的需求来安排生产，避免过度生产和库存积累。
2. 自动化：丰田生产方式中的自动化不仅指的是设备的自动化，更重要的是人员的自动化。
通过培养员工的自主性和创造性，让员工能够在生产过程中发现问题并及时解决，从而提高生产效率和质量。
3. 持续改善：丰田生产方式强调持续改善，通过不断地改进生产过程和管理方法来提高生产效率和质量。
持续改善是一个长期的过程，需要全体员工的参与和努力。
4. 看板管理：看板管理是丰田生产方式中的一种管理方法，通过看板来传递生产信息和控制生产过程。
看板管理可以帮助企业实现准时化生产和减少库存。
5. 现场管理：丰田生产方式非常注重现场管理，通过现场观察和解决问题来提高生产效率和质量。
现场管理需要管理者深入生产现场，了解生产情况并及时解决问题。
《丰田生产方式》强调的是通过优化生产流程、提高员工素质和持续改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。
这些理念和方法不仅适用于汽车制造行业，也可以应用于其他行业的生产管理中。
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制汽车生产现场的工艺与质量控制是汽车制造过程中非常重要的环节，直接关系着汽车产品的质量和性能。
本文将从工艺流程、工艺要素和质量控制三个方面对汽车生产现场的工艺与质量控制进行浅谈。
汽车生产现场的工艺流程应该是有序、高效的。
通常包括零部件制造、总装、涂装和质检等环节。
在零部件制造环节中，需要采用先进的制造技术和设备，确保零部件尺寸精度和表面质量符合要求。
在总装环节中，需要根据产品技术要求对各个部件进行正确组装，确保各个部件的连接紧固可靠，功能正常。
在涂装环节中，需要控制涂装的厚度、颜色和质量，确保涂装表面平整、光滑、无气泡和擦伤。
在质检环节中，需要对整车进行全面、细致的检测，确保汽车的各项指标和性能达到标准要求。
汽车生产现场的工艺要素包括材料、工艺和工人三个方面。
对于材料来说，应该选择合适的材料，具有高强度、耐磨损、抗腐蚀等特点，从而保证汽车的使用寿命和性能。
对于工艺来说，应该采用先进的制造工艺，如自动化、智能化和柔性化等，提高生产效率和产品质量。
对于工人来说，应该具备良好的职业素质和技能水平，能够熟练掌握相关工艺操作和仪器设备的使用，减少人为因素对产品质量的影响。
汽车生产现场的质量控制应该是全面、系统的。
包括从原材料采购、制造工艺、产品检验、过程监控到最终产品评估等方面进行控制。
在原材料采购环节，应该对供应商进行严格的审核，确保原材料的质量和性能符合要求。
在制造工艺环节，应该建立完善的工艺流程、工艺文件和作业指导书，对生产过程进行标准化管理和操作。
在产品检验环节，应该建立全面、细致的检测标准和方法，对产品进行抽样检验和全检验，确保产品的质量稳定和一致性。
在过程监控环节，应该建立制度化的监控机制和指标体系，及时反馈和纠正生产中出现的质量问题。
在最终产品评估环节，应该进行全面、系统的产品评估，对产品的外观、性能和安全性进行综合评判。
知识点三：目视化管理的工具
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3．信号灯 在生产现场，管理人员需要随时了解作业人员或
机器是否在在正常作业，当工序内发生异常时， 信号灯点亮，通知管理人员。
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信号灯的种类： 发声信号灯：适用于物料请求，当工序内物料用完或者应该供应零部件时，
信号灯亮时，发声器发声，通知物流人员及时地供应物料，信号灯也是看板 管理中的一个重要的项目。 运转指示灯：检查显示设备状态的运转、开动、转换或停止的状况。有的指 示灯在设备停止时还能显示其停止原因。 生产进度灯：一般安装在装配生产线，在手动或半自动生产线，用于装配线 节拍的控制：帮助作业人员把握进度，防止作业的迟缓。
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汽车生产现场管理
第四章第五节知识点三
目视化管理的工具
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目视化管理的常用的工具有：红牌、看板、信号灯、操 作流程图、区域线、生产管理板等。
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1．红牌（红标签） 就是整理的红牌作战中的红色牌子或者红标签，即：将生产现场中非必需的物品，
目视化管理的应用实例
就是整理的红牌作战中的红色牌子或者红标签，即：将生产现场中非必需的物品，贴上红色标签，使之目视化，是改善的基础起点。
⑵挂红牌物品的分类
“5S” 管理的实施情况确认表
运转指示灯：检查显示设备状态的运转、开动、转换或停止的状况。
设置现场“5S”责任区；
物品取走后的状况一目了然；
操作流程图是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。
在仪表指针的正常范围上标示成绿色，异常范围上标示成红色。
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8．警示线 警示线就是在仓库或其它物品放置处，用来表示最大或最小库存
自动化车间规章制度
自动化车间规章制度第一章总则第一条为了加强对自动化车间生产经营管理的规范，保障生产安全和生产效率，制定本规章制度。
第二条自动化车间是指采用先进自动化设备和技术进行生产的工作场所，主要从事自动化生产业务。
第三条自动化车间的管理遵循安全第一、生产第一、质量第一、效益第一的原则。
第四条自动化车间生产经营管理必须严格遵守国家法律法规和公司规章制度，严禁违法操作以及不合理行为。
第五条自动化车间负责人必须具备较高的管理水平和丰富的生产经验，能够有效指挥和管理生产活动。
第六条自动化车间必须建立健全的生产管理体系和质量管理体系，确保生产活动有序进行。
第七条自动化车间必须定期进行安全生产培训和消防演练，提高员工的安全防范意识和自救能力。
第二章组织管理第八条自动化车间设立生产组、质量组、安全组、物流组等部门，各部门负责各自的工作。
第九条自动化车间应根据工作任务和生产进度合理安排人员编制，确保生产活动的顺利进行。
第十条生产组负责生产计划的编制和实施，确保生产任务按时完成。
第十一条质量组负责对生产产品进行检验和质量控制，确保产品质量达到标准要求。
第十二条安全组负责对生产现场的安全管理和事故防范工作，确保员工人身安全。
第十三条物流组负责对生产物料的采购和管理，确保生产所需物料的供应充足。
第十四条自动化车间设立生产经营委员会，由负责人牵头，各部门负责人参加，定期开会研究生产经营问题。
第十五条自动化车间定期进行生产评审和质量评审，及时发现和解决生产过程中存在的问题。
第十六条自动化车间建立健全的绩效考核制度，对员工的工作表现和贡献进行评定，激励员工积极工作。
第十七条自动化车间要建立员工奖惩制度，对表现突出的员工进行奖励，对违规违纪的员工进行惩罚。
第三章安全管理第十八条自动化车间必须遵守国家和公司的安全生产法规，建立健全的安全管理制度。
第十九条自动化车间负责人必须对生产现场的危险因素进行排查和控制，确保员工的安全。
第二十条自动化车间要定期进行安全生产培训，提高员工的安全防范意识和自救能力。
自动化车间管理制度
自动化车间管理制度引言概述：自动化车间管理制度是指在工业生产中，为了提高生产效率和质量，采用自动化设备和技术进行生产管理的一套规范和制度。
本文将从五个方面详细阐述自动化车间管理制度的内容和重要性。
一、设备选型与配置1.1 设备选型：根据生产需求和工艺要求，选择适合的自动化设备，包括机器人、自动化生产线等。
1.2 设备配置：合理配置设备，考虑设备之间的协作和配合，提高生产效率和资源利用率。
1.3 设备维护：建立设备维护制度，定期检查设备状态，及时修复和更换设备，确保设备正常运行。
二、生产过程控制2.1 生产计划制定：根据定单和需求量，制定生产计划，合理安排生产任务和时间。
2.2 生产过程监控：通过自动化控制系统，实时监控生产过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，及时发现并解决问题。
2.3 生产数据分析：采集和分析生产过程中的数据，找出潜在问题和改进空间，优化生产流程和工艺参数。
三、质量管理3.1 质量检测：建立自动化质量检测系统，对生产过程中的产品进行自动化检测，确保产品符合质量标准。
3.2 异常处理：当产品浮现异常时，及时采取措施进行处理，如停机、报警等，防止次品产品流入市场。
3.3 质量反馈：及时采集客户反馈和市场反馈，对产品质量进行改进和优化，提高客户满意度。
四、安全管理4.1 设备安全：建立设备安全管理制度，确保设备符合安全标准，防止事故和伤害的发生。
4.2 人员安全：培训员工安全意识，加强安全教育，提供必要的防护设备，保障员工的人身安全。
4.3 环境安全：加强环境保护意识，合理利用资源，减少废物排放，保护生态环境。
五、人员管理5.1 岗位培训：对员工进行岗位培训，提高员工的技能和素质，适应自动化生产的需求。
5.2 绩效考核：建立科学的绩效考核制度，激励员工积极参预自动化车间管理，提高生产效率和质量。
5.3 沟通协作：鼓励员工之间的沟通和协作，建立良好的团队合作氛围，共同推动自动化车间的发展。
现场管理的实施方法(QCD)
现场质量管理一
1、确保优良质量、避免失误的五大原则：
2、取消作业：对于难度大、掌握不易的作业，取消或替代方案。
3、自动化作业：尽量不要人作业、自动化生产。
4、防呆措施：使作业简易化，对于复杂的作业，通过分解、合并、删除、简化，使得作业方便容易，便于员工作业。
5、反复检查：自检、他检。
不让任何不良品流出。
6、降低影响：逐步的降低不良、提升质量。
现场质量管理二
QC七大手法
现场成本管理三
1、质量改进从5M管理开始
2、提高生产力以降低成本
3、降低库存
4、缩短生产流水线
5、减少停机时间
6、减少空间
7、以弹性生产方式降低总体成本
现场交期管理四
1、供货商管理：采购进料、谈判
2、分批分期交货
3、精益生产：JIT。
精益生产之自动化ppt课件
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Company name
7.3 异常管理
指示灯牌亮
如果完成必要数量或作业，设备 自动停止
如果发现不正常情况， 设备自动停止
自働化=如果发现偏差，设备自动停止
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7.1自働化概述
自働化作用：
在实际应用中它主要包括两方面作用：提高效率和异常管理， 即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品 质。
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为：①安装工件；②夹紧夹具；③起动；④监视；⑤停止；⑥准
备起动；⑦复位；⑧打开夹具；⑨取下。如图所示：车床在加工
外圆面到规定长度时不能自行停止，因此加工过程中需要人的监
视，一般手工进行停止。这样，一个人只能管理一台机器。为实
现一人多机操作，可按如下步骤进行改进：
B部加工 A部加工
C部加工
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
第三步：机器取下工件
进一步改进，将取件工作机械化，人的工作只剩下：①安装工件； ③起动，进一步节省人力及工时，达到C等级：
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
D等级 机器
⑨①③ 取安起 下装动
C等级 机器
A部加工时间 B部加工时间 C部加工时间
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7.2 人机分离
第四步：机器安装工件、起动
若机器可以自动安装工件并起动，操作者只是投入工件到物 料箱，可以在加工过程中同时投放多个工件，只要保持物料不中 断即可，这样操作者的自由度将会更大，达到B等级的自働化。
第五步：机器投料、搬运
在B等级基础上改进，使机器自动地投料、搬运，这样操作 者完全独立出来，只是更换刀具和质量检查等工作，达到A等级， 实现人与机器的完全分离，节省了人力和工时，效率大大提升。
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赋予设备“人的智能” 出现异常及时停车 绝对不生产不良品
自働化
大野耐一启示
把一个传感器装到设备上，并装了一个灯光显示板——指示灯， 当设备或生产出现异常时，设备停止，指示灯点亮，管理及维修 保全人员马上知道，大大提高了的工作效率。
二、“自働化”的概念
3．另一个“自働化”：手工作业线的“自 働化”——固定位置停止（自动定位停止）
三、“自働化”的实施
自働 化
如何提 高生产
率
人与机 器分离
因异常 而停止 、流出 防止
不制造 不合格
品
由省力 实现省
人
异常管理
品质在工 艺中造就
三、“自働化”的实施
1．人的动作与设备的动作分离 2．质量在工序内制造 3．异常管理
三、“自働化”的实施
⑵实现人与设备动作分离的工具
实现人与设备动作分离的工具主要有：防错装置、AB控制、 “安东” 系统（Andon 也有的译作“按灯”）等，这些工具解 放人对设备的异常监视，实现人与设备的动作分离。
1）防错/防呆装置：为了发现不合格品、防止机械设备发生故障， 当发生异常或发现异常时能马上停线而制作的造价不高但可靠 性高的装置.
当在装配线上某一工位的作业发现异常时（作业跟不上、 有质量问题）后，马上按下固定位置停止开关（呼叫开 关），此时，指示灯声光报警，但装配线并不马上停止， 而是运行到固定的位置（定位置）后才停止。班组长和流 动工得到报警后，如果在在制品到达此位置前将异常消除， 再次按动开关，生产线不停；如果未能及时解除，生产线 将自动停止。定位置停止的意义是：可以避免其他工位的 作业人员因中断正常操作导致的产品质量问题。可Leabharlann 防止再发生。难以防止再发生。
4 能实现少人化。
只能实现省力化。
二、“自働化”的概念
3．另一个“自働化”：手工作业线的“自働化”——固定 位置停止（自动定位停止）
固定位置停止是装配线的停线方法之一。在手工作业生产 线树立“机械出现异常马上停机”的观点，出现异常作业 人员要就地停线，并通知监督管理者。
一、“自働化”的起源 二、“自働化”的概念 三、“自働化”的实施 四、实现“自働化”的手段 五、“自働化”的意义 六、准时化和“自働化”的关系
自働化 ——丰田生产方式的另一大支柱
自働化是丰田公司开发的保证产品高质量的控 制手段。其目的是实现零缺陷制造和节省人 工。
一、 “自働化”的起源
丰田佐吉的[自働化] 思想： 在动力织布机的开发过程中、
“自働化”：给自动化的“动”字加上人字旁后， 管理的意义大大地改变了。“自働化”将“人的智 能”赋予设备，使不合格品的产出率降到最低，同 时工时降低了，工作效率提高了.
“自働化”与自动化区别
自働化
自动化
自律的控制不 正常情况（反 馈系统）
与手工作业相关 联的灵活运用发 现生产异常并加 以修正的技术
2）A B控制：是指为使工序间或工序内的标准在制品保持在一 定范围内，根据两点（A点、B点）有无产品来判断和控制；
3）“安东”系统（Andon 也有的译作“按灯”）：“安东”系 统用于产品质量不合格及作业异常等异常发生场合，是指导相 关人员行动的信息窗口，是一眼就能判断出何处发现了异常的 电子显示板。
三、“自働化”的实施
异常！
安东系统
固定停止位置
三、“自働化”的实施
2．质量在工序内制造 一般性的质量保证方法，在最终工序由专门检查员检查；而丰
田生产方式的理念是在工序内造就产品质量。是在各道工序内 对产品质量进行检查，由防错装置保证质量，实现“在工序内 造就质量”，不仅可以防止不合格品的流出，同时还可以明确 异常所在，通过改善防止再发生。 质量在工位内制造 就是凭借“出现异常时设备设备停止，人也 停工”的方法来保证全部工件的质量。它包括：不接受不合格 品、不加工不合格品、不转移不合格品。 ⑴ 出现异常停机装置 ⑵ 显示异常所在位置的装置 ⑶控制质量异常的方法
二、“自働化”的概念
“自働化”与自动化区别
序号
“自働化”
自动化
1
异常发生时，机械设备本身 可检测出异常并自动停止。
异常发生时，如果没人按动 停止开关，机械设备会不停 地运转。
机械、刀具、夹具的故障可 出现异常时，发现的迟缓，
2 预先防止，不会生产出不合 有损坏机械、刀具、夹具的
格品。
危险。
3
容易掌握发生异常的原因， 不能很快发现异常的原因，
为了提高生产能力
新的生产体系—— 丰田喜一郎的准时化构想
①人机分离,一人多机管理
人字旁的自働化
②资金原材料匮乏, 不能产生废品 彻底实现准时化
二、“自働化”的概念
1．“自働化”的含义 大野耐一对自働化的阐述: 在丰田是指[带自动停止装置]的机器。
这里所说的自动停止装置是指「定位停止方 式」、「满负荷工作体制」、「纠错装置」等。
三、“自働化”的实施 1．人的动作与设备的动作分离 ⑴“自働化”是一个人对一台设备的监视的解放
⑵实现人与设备动作分离的工具
⑶ 通过防止异常的再度发生来提高生产效率。
三、“自働化”的实施
⑴“自働化”是一个人对一台设备的监视的解放 一个循环结束后设备自动停止，设备工作期间，人可
以从事其它的工作。 ① 人将设备停在恰当的位置； ② 设备自动停在恰当的位置； ③ 设备完成一个循环后自动停止； ④ 设备自动取下工件； ⑤ 设备自动安装工件、启动； ⑥ 设备自动投料、搬运。
一道工序出现故障所有工序都停止，问题被表面化并能被及时发 现，大家就会想办法及时解决这一问题，改善由此开始。这一方 法运用的最后结果，使生产线的有效运转率提升到了95%。
丰田的任何一个工厂——几乎所有的机器设备，都装有自动停止 装置，它们是被赋予了“人的智慧”的机器。
二战后 美国的劳动生产率是日本的八倍 日本用三年时间追赶美国
·给[自働化]加上人字旁后，管理的意义大大地改 变了：机器增加了，工时降低了；机器问题地明确 化和防止再发生得以实现。
二、“自働化”的概念
停止呼叫
报报报警警警装 装装置置置
判定位 置
忘记安装 了
二、“自働化”的概念
2．“自働化”与自动化的区别
自动化：早期的自动化，人们只需按动电钮，设备 就会自动地运转起来，完成预定的工作。但是，这 种自动化设备没有发现加工质量缺陷的能力，也不 会在出现加工质量缺陷时停止工作。若设备发生异 常，瞬间就会制造出几百个甚至上千个不合格品， 造成浪费及成本增加。