挤压造粒机操作

造粒岗设备操作规程

一、开车前的准备工作

1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。

2、所有性能试验和调整完成。

3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。

4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手

套、拉料用钩子等）。

5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。

6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。

7、检查每一个电机转向正确。

8

④自动开车程序

挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由PLC提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。

相关开关：自动/手动切换开关

自启动开关

下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作

切粒机进刀操作

PCW三通阀操作

开车阀操作

在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过按自动开车按钮启动。

自动开车条件：

主要设备：1 M802电机“运行”

2 主秤W801“运行”（RF802）

3 SF801“运行”

4 主电机“运行”

5 切粒电机“停”

6 切粒电机驱动盘“正常”

7 切粒电机“无停车条件”

8 颗粒水泵“运行”

9 颗粒水三通阀“旁路”（干式）

10 颗粒水三通阀“直通”（湿式）

11 离心干燥器转速“不低”

12 离心干燥器“运行”

13 振动筛“运行”

14 摩擦离合器“啮合”

15切粒单元液压油压力“不低”

16 开车阀“向地”

其他：1 公共联锁“投用”

2 操作模式“自动”

然后，下面的操作按顺序进行

切粒电机启动延时*秒

刀轴进刀延时*秒

颗粒水三通阀延时*秒

开车阀换向延时*秒

注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供

每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。

注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。

⑤自动停车程序

挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由PLC提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。

相关开关：自动/手动切换开关

自动停车开关

自动停车程序在下列4种情况下动作：

当操作模式自动时，按自动停车开关

自动开车故障发生

挤压机运行并且公共联锁在“ON”位置时，产生停车报警条件

按紧急停车按钮

一旦自动停车程序动作，根据下列顺序操作

主电机停延时*秒

开车阀换向延时*秒

切粒电机停延时*秒

切粒刀轴退刀延时*秒

颗粒水三通阀旁路延时*秒

注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供

每一步由逻辑对上一个步骤确认后执行，自动停完成后自动停车程序复位。

⑥公共联锁

公共联锁由PLC程序提供，在挤压机逻辑自动停车程序中起重要作用，保证设备不会受到未预料的其他设备的停车或工艺操作故障而造成的破坏。

当自动停车程序从上游到下游，设备按顺序动作时，公共联锁相反的动作，立即停上游设备。下列4个主要设备与这个程序有关，一个设备停，其他设备如箭头所示也停。

切粒机电机主电机主秤、M802、SF801

如果一个设备停，根据公共联锁，上游设备立即停，下游设备根据停车程序停。例如：当主电机停，RF802、M802、SF801立即停，切粒机电机根据停车程序停。

相应开关：公共联锁ON/OFF开关

当两个相邻的设备运行，这两个设备之间的公共联锁程序是“ON”，两个设备停之后，它复位。

如果颗粒水系统下列不正常情况发生，切粒机自动停车程序和其它下游设备将动作。

颗粒水泵“停”

下游设备“不正常”

离心干燥器转速“低”

颗粒水流量“低”

离心干燥器“停”

振动筛“停”

D807液位“高”

1）PK802

（1）I0821：W-801聚丙烯计量秤停车联锁

原因：1）W-801故障

2）RF-802停

3）D-801料位非常低（LALL8106）

动作：1）RF-802停

2）RF-802密封氮气停（XV8111）

3）M-802停车联锁启动（I0824）

4）盘面报警I0821出现（UA0821）

按钮HS8106使LALL8106无效

（2）I0823：SF-801停车联锁

原因：1）SF-801停

2）M-802停

3）联锁I0824动作

动作：1）停W-804A/B/C/D/E和相关连接设备

2）停RF-802

3）M-802停车联锁启动（I0824）

4）SF-801密封氮气停

5）盘面报警I0823出现（UA0823）

按钮HS-80201使I8023无效

（3）I0824：M-802停车联锁

原因：1）M-802连续混料器停

2）W-801聚丙烯计量秤停（I0821）

3）SF-801停（I0823）

4）EX851挤压机停

动作：1）停熔融添加剂系统（FIC8402作用，P-811A/B冲程归零）

2）停过氧化物添加剂系统（P-810A/B冲程归零）

3）启动SF-801联锁（I0823）

4）停SF-801螺旋送料器

5）停第一个液体添加剂下料（停FV8301）

6）停第二个液体添加剂下料（停FV8302）

7）停M-802

8）M-802密封氮气停

9）盘面报警I0824出现（UA0824）

按钮HS-8310使I8024无效

（4）

9、启动

具体开车步骤见风送系统操作规程。

10、检查确认向挤压机下料的D801A/B料位达到高料位报警点。

11、检查确认抽吸、除尘系统PK803、PK805投用正常。

具体开车步骤见抽吸、除尘系统操作规程。

12、检查确认PK804系统投用正常，目的料仓D901A/B/C/D/E/F无料位高报。

具体开车步骤见风送系统操作规程。

13、PK802系统开车前准备工作完成。

1）打开D801A或B下部手动切断阀。

2）打开D801A或B下部自动切断阀XV8103或XV8104。

3）切换D801A或B下部换向阀XV8101A或B指向PK851。

4）旋转下料阀RF802启动前检查：

⑴检查减速齿轮箱已经加好油/脂。

⑵取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。

⑶确认转阀的转速探头投用良好。

⑷检查轴封氮气正常。

⑸拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

⑹点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致），同时检查转阀转动灵活无卡涩，运

行无振动和异常声音，空转电流不超过额定电流的80%。

⑺操作投自动

5）螺旋送料器SF-801启动前检查：

⑴检查管线和送料器内无异物。

⑵单试电机，检查转向正确。

⑶检查对中合格，连接联轴器，安装护罩。

⑷检查减速齿轮箱、轴承已经加好油/脂。

⑸拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

⑹检查所有安全设施在正确位置。

⑺检查轴封氮气正常。

⑻启动电机，空转运行30分钟，检查空转电流不超过额定电流的80%。

⑼停电机，操作投自动。

6)计量单元W801在启动之前检查：

⑴查设备内没有异物，出入口无卡塞。

⑵检查测量轮、轴承和内壁没有磨损，无物料堆积。

⑶检查齿轮箱润滑正常。

⑷确认W801调校正常，检查0点。

⑸确认所有软连接无阻碍、绞拧、损坏。

⑹检查橡胶减震垫无损坏。

⑺确认整个系统是封闭和紧固的。

⑻检查测量系统、过载限制停车的位置X、Y。

⑼确认测量单元安装牢固、水平、不倾斜。

⑽拆除电机风扇护罩，手动盘车，确认转动灵活无卡涩。恢复护罩。

⑾点试电机，检查转向和运转情况，确认平台无振动。

⑿操作投自动。

7)固体添加剂单元W804A～E启动之前检查：

⑴单试搅拌器A804A—E电机，检查转向正确。

⑵连接搅拌器联轴器，安装护罩。

⑶确认减速器和轴承润滑良好。

⑷手动盘车，灵活无卡涩。

⑸点试电机，无卡涩、异常声音、振动等，电机电流不超。

⑹启动相应搅拌器，通过Z804A—E向D804A—E加入规定数量和规格的添加剂。

⑺确认XV8203A—E开关灵活，操作投自动。

⑻确认W804A—E使用正确的螺杆，性能调校完毕。

⑼检查各零部件没有磨损。

⑽确认系统无异物或堵塞。

⑾确认系统封闭紧固。

⑿确认所有仪表投用。

⒀确认各部润滑正常。

⒁提供吹扫氮气。

⒂点试搅拌器和螺旋电机，转向正确，运行正常。

⒃按照配方设定添加剂和主物料的加入比例，操作投自动。

8）M802开车前准备工作：

⑴检查混合器与氮气反冲口、进料管、出料管之间的连接是否可靠。

⑵检查防护罩安装好。

⑶检查清除混合器内的任何杂物，如螺栓、螺母、钢筋、砖头等。

⑷检查混合器接地情况。

⑸检查混合器检查孔、人孔关闭。限位开关XSH8301、XSH8302出于闭合状态。

⑹各润滑油点加润滑油，检查油质油位。

⑺盘车：打开盘车电机后风扇罩，旋转冷却风扇叶轮，旋转方向为从进料侧看搅拌器是顺时针方向，转5—6转。盘车过程中，用手动油泵往各润滑油点注油，检查运转灵活五卡涩。盘车后恢复风扇护照。

⑻点试确认电机转向正确。

⑼设定溢流阀HV8303A、HV8303B开度在适当位置。

⑽检查放净阀关闭。

⑾确认气动两位阀XV8303开关灵活。

⑿打开轴封氮气手阀、打通流程，电磁阀投自动。

⒀检查确认M802联锁投用。

⒁M802投自动。

14、启动RF805

1）启动前检查：

A 检查减速齿轮箱已经加好油/脂

B 取出下料阀中的外界杂物，如遗忘工具、石块等。

C 确认转阀的转速探头投用良好

D 检查轴封氮气正常

E 点试电机，查电机转向（必须与壳体上箭头方向一致），同时检查转阀转动灵活无卡塞

2）启动

注意启动电流及电压的变化，检查转阀无异常振动及过大噪音，检查转速正常，轴承温度正常。

15、启动熔融添加剂系统（如果需要）

熔融添加剂单元开车

开车之前，必须完成下列检查工作：

①所有手阀处在正确位置。

②确认仪表已投用。

③到D811的氮封打开。

④中央抽吸系统已投用。

1）准备添加剂，通过料斗Z811加到添加剂熔化器中。首批添加剂的制备分两步：首先加油直至搅拌器被覆盖，开始通入夹套蒸汽，启动A811搅拌；当温度达到120℃时，开始通过Z811加入添加剂。

2）保持搅拌器A811运转和低压蒸汽通入储罐夹套。所需的熔化时间过后，通过HS8401打开HV8401，熔融添加剂从熔化器自压流入计量储罐D812。每当计量罐液位低时，都要进行第1）步和第2）步。

3）打通P811A/B到M802的流程，通过夹套蒸汽保证介质温度。

4）将FRCA8401打手动；以最小冲程启动P811A/B，待用。

5）挤压机开车正常后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将FRCA8401同聚丙烯流量投串级。

16、启动过氧化物添加剂系统（如果需要）

过氧化物单元开车

启动之前必须做下列检查：

①确保没有异物进入D810。

②确认所有法兰紧固。

③确认所有检测仪表已投用。

1）开冷冻水和冷却水到夹套，设定TRC8602，通过蒸汽，确保水温在30℃左右。

1）向D810内加入适量的过氧化物

2）切换FT8601下游的三通阀，指向M802，确认流量联锁信号是由挤压机给出

3）切换P810A(P810B)下游的三通阀将P810A（P810B）同Z810（过氧化物喷射器）连接。

5）将FRCA8601置于手动，以最小冲程启动P810A(P810B)，待用。

6）挤压机开车正常后，手动增加添加剂的流量直到正常值，然后将FRCA8601同聚丙烯流量投串级。如果添加了过氧化物的聚合物已存储了很长时间，防止过氧化物分解，控制温度。

17、EX851系统

1）开车单元

①确保开车单元的离合器调节杆转向“OFF"-脱开

②向开车单元联轴器注脂，安装联轴器护罩。

③开车单元齿轮箱填充润滑油，检查润滑油油质、油位。

④开车单元齿轮箱手动盘车，灵活无卡涩。

⑤开车单元的离合器气缸投仪表风。

⑥开车电机送电。

2）主电机润滑油系统投用

①确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。

a)拆除系统现场管线，酸洗，敲击去除铁锈。

b)临时将润滑油系统出口和入口管线连接。

c)建立油循环大约30分钟。

d)由于过滤器堵塞造成泵压力升高，需要更换过滤器清洗，检查返回过滤器，去除杂质。

e)再循环15分钟，再检查过滤器，当杂质彻底去除时，停冲洗运行，经过电机重新连

接管线，在进入电机前法兰加临时滤网。开始通过驱动电机的油循环。如果允许手动

盘车，每隔10-15分钟手动盘主电机1-2圈。

f)油箱和油管线排净所有的冲洗油，清洁过滤器。

g)打开油箱端盖，用海绵擦净残留在油箱中的冲洗油，不能用抹布。

h)油箱更换推荐的新油。

i)连接主电机和润滑油单元，建立油循环。

j)当采样润滑油合格后，停止油循环，拆除临时滤网。

②检查油箱润滑油油质、油位。

③打通流程，全开泵出入口阀。

④泵手动盘车，平稳光滑。

⑤启动润滑油泵，建立通过轴承箱的油循环。

⑥检查各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗回油情况。

⑦控制泵出口压力0.4Mpa。

⑧油冷器适当通冷却水，控制油温在30-40℃

⑨根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。

⑩备用泵投自启动。

?打通提升油流程，全开泵出入口阀。

?提升油泵手动盘车，平稳光滑。

?启动提升油泵，检查油压等运行状况正常后停提升油泵。

?继续通过主电机的油循环。

?定期手动盘车主电机。

3）主电机冷却器适当通循环水。

4）摩擦离合器

⑴确认摩擦元件无损坏。

⑵确认摩擦面无油、脂。

⑶确认安装找正完成，连接件紧固。

⑷投仪表风，检查无泄漏，调整仪表风压合适。

5）齿轮箱润滑油系统投用

①确认系统管线酸洗、油洗完成，过滤器更换新芯子，系统清洁。

⑴确认现场对新的管线进行酸洗，去除内壁和焊口的铁锈等。

⑵堵塞所有油分配器上的出口（视窗处）。

⑶拆除盲法兰，把焊有短管的配对法兰用螺栓连接。在短管端部连接乙烯塑料软管，

在软管上缠绕钢丝并固定。

⑷在软管另一端安装250目的金属滤网，安装紧固滤网，不允许滑落。

⑸拆除轴承箱上壳体检查盖后，把滤网和软管放入。

⑹关压力开关、温度计等根部阀。

⑺轴承箱装冲洗油。

⑻系统短期建立油循环，检查油泄漏。

⑼系统连续循环。

⑽用塑料或木锤轻敲管线，特别是焊接部位。

⑾油冲洗齿轮箱内部、齿轮和轴承，定期手动旋转齿轮箱输入轴。每30分钟手动盘车1-2圈。

⑿1-2小时检查、清洁过滤器，每30分钟检查2次临时过滤器。

⒀检查临时过滤器，清洗，无异物流出后30分钟，停止油冲洗。

⒁当油清洁时，完全排净冲洗油。

⒂打开清洁孔，用海绵擦净残余的油（不能用抹布），在壳体内不能残留铁锈、纤维

等异物。

⒃除冲洗运行用的乙烯塑料软管和其他部件，管线恢复正常，打开仪表阀。关壳体，冷却器和过滤器的排凝阀和考克。

⒄加润滑油直到视窗中有液位。

⒅在齿轮箱总管入口处间临时滤网，建立循环，保证所有管线充满油，系统空气完全排出。

⒆定期手动盘车齿轮箱输入轴。

⒇采样合格后，停油循环。

②从壳体油位视窗检查油质、油位。

③打通流程，全开泵出入口阀。

④泵手动盘车，平稳光滑。

⑤启动润滑油泵，建立通过齿轮箱的油循环。

⑥调整各分支油量正常。

⑦检查调整各部压力、温度、油位、泄漏、振动、声音等，检查视窗进油情况。

⑧控制泵出口压力0.4Mpa。

⑨油冷器适当通冷却水，控制油温在30-40℃

⑩根据过滤器差压适当切换清洗过滤器。过滤器差压不允许超过0.08Mpa。

?全开备用泵出入口阀，检查备用泵不反转，即出口单向阀不漏油，备用泵投自启动。

?定期手动盘车齿轮箱输入轴，检查挤压机螺杆转动自如，润滑螺杆支撑轴承。

6）螺杆轴端密封投氮气，检查氮气压力和流量。氮气压力0.14—0.34bar，氮气流量0-130L/min。7）进料段筒体投冷却水。

8）检查进料料斗。

①如果在挤压机开车前进料斗填充了物料，从料斗中清除直到可以从积累的物料料位看

见螺杆尖端，防止挤压机启动过载。

②开始向挤压机料斗填加物料前，如果料斗或上游设备未安装滤网，在料斗中安装临时

滤网防止脏物、杂质和其它外部物质进入到运行的机器内，不允许任何坚硬的异物例

如螺栓/螺母和工具落入机器内。

③关闭检查窗，投氮封。

9）筒体冷却水CCW系统投用

⑴确认系统水冲洗完成

①水箱、管线进行外观检查，保证内部无杂质。

②连接挤压机筒体和水冷器等系统，关闭排凝阀。

③水箱填充纯净的水（脱盐水）。

④全关泵出口阀。

⑤检查电机专向。

⑥检查泵具备启动条件并灌泵。

⑦启动电机，系统补水，注意检查系统是否泄漏。

⑧当压力表达到出口压力时逐渐开泵出口阀。

⑨水循环30分钟，停电机，把水排净。

⑩水箱再次填充纯净的水（脱盐水）。

⑵在启动前做如下准备工作和步骤：

①确认管线.水箱等内部的所有杂物，清洁，保护泵不受到损害。

②检查泵轴承箱油质油位。

③点动电机，确认泵电机转向正确。

④泵手动盘车，转动平稳光滑。

⑤确认水箱液位正常。

⑥确认管线、阀门的位置和走向正确。

⑦开/关阀门。

手动全开CCW水线上集管副线阀，不开泵出口阀。

关冷却器冷却水副线阀。

CCW温度控制在60℃—70℃。

⑧灌泵

⑶启动：

①出口阀微开，启泵。

②大约1分钟左右，开泵出口阀，提高CCW流量，降低泵出口压力到正常值。

③检查是否有不正常声音。出口阀开度大时，如果有异音和振动，可能有抽空现象发生。

停止操作，查找原因。

④控制CCW温度正常

⑤联系仪表配合，各分支排气。

10）节流阀

①确认驱动电机单元加脂，间隙控制机械部分加脂。

②检查滑动杆移动良好。但阀门活塞的移动只能限制在几次，因为润滑剂是运行时的聚

丙烯，这个时间不能提供给阀门活塞。

③活塞盖提供冷却水。

④检查安装在机器上的指示和控制盘上的阀位监测器参数正确。

⑤挤压机加热后，重新检查阀门活塞的平稳移动。

11）开车阀、换网器液压油系统投用

①检查确认系统吹扫、油洗完成。

⑴液压油箱进行表观检查。

⑵从系统中拆除就地管线，使用净化风的吹扫管线。

⑶用风吹扫软连接，重新连接用油点，各用油点入口加100目滤网。

⑷油箱加液压油。

⑸检查电机转向正确，然后启动液压油泵，检查整个的添充的系统泄漏情况。

⑹循环液压油大约1小时。

⑺清洁滤网上的杂质。

⑻反向油循环大约1小时。

⑼排油。拆除滤网和临时管线，重新连接现场管线。

⑽油箱加新油。

②检查油箱油位，当油量不足时，空气进入导致传动机构不能工作。

③检查油的颜色，正常油的颜色是浅棕色透明的。当油质下降时，油迅速从浅棕色透明

变为深棕色不透明或者当混入水之后变为乳白色。当油的透明度不合格时换油。

④检查系统无泄漏

⑤检查油温。当油温低于10℃时，油应该用蒸气加热，小心启泵，无载运行20分钟，

把油加热。油温避免超过55℃。

⑥空气进入液压油线时，传动机构不能平稳工作。这时通过电磁阀的开关，传动机构重

复前进、后退的动作，直到传动机构动作平稳。

⑦检查卸压阀的设定压力。设定压力是65Mpa。

⑧检查压力开关的设定压力及其功能。

⑨换向阀和换网器各自系统排气。

⑩切换检查确认开车阀、换网器切换动作灵活，光滑移动。对于换网器，保证就地开关可以正确控制滑杆移动，在每一次操作之前滑杆表面加硅油。

12）水下切粒单元

①检查刀头组件上刀的平坦记录。

②液压转换投仪表风，用油填充切粒机锁膜和进刀液压转换缸油侧，充油过程液压油系

统中排气。

③检查进刀/退刀动作平稳迅速。操作期间检查停止器手杆光滑旋转。

④确认锁环夹具和拉杆气液转换锁紧装置动作正常。

⑤确认小车前后移动和制动正常。

⑥检查联轴器加润滑脂。

⑦确认切粒机转向正确。

⑧安装进刀指示百分表。

⑨切刀轴的机封投冷却水。

⑩合膜，确认连接必须光滑，导向键要有规定的间隙。

?切粒系统和挤压机升温后，对中刀轴和膜板。

13）导热油系统投用

⑴加热前准备：

①确认所有法兰和螺栓紧固。

②检查导热油泵电机转向正确，连接联轴器。

③导热油泵头冷却水。

④检查所有电器、仪表投用。

⑤膨胀罐投氮气覆盖。

⑥拆除膨胀罐上的盲法兰，确认所有放空阀关闭，膨胀箱加油，注意液位。

⑦从膨胀罐到泵入口管线及泵内填满导热油，并手动排气（如果介质温度高，启泵前必

须预热）。

⑧点试泵电机，检查泵是否有异常声音、振动、停泵排气。

⑨启泵，启泵后立即开出口阀，并调整，防止过载，进行油循环。

⑩泵启动时，所有LED灯全亮，一段时间后恢复正常，记录初始数据（轴向多少格，径向多少格）。

?检查检测器显示灯，如是红色，立即停泵，检查更换轴承。

?通过开加热器顶部阀门排除加热器内空气。当加热器内油的液位超过阀的位置时，油将从阀溢出，而空气被排净，然后把放空阀关闭。重复上述步骤，通过放空阀排除热

油单元与模板等设备连接管线中的所有气体。

?如油位降低，继续加油，直到膨胀罐油位视镜显示大约50㎜高。

?使油经过模板等设备，继续进行油循环，直到油位稳定在膨胀罐液位50㎜处。循环过程中，打开副线阀排出气体。

（2）加热：

①按要求开关流程各阀门。

②投用加热器。

③以大约30℃的台阶逐渐增加加热器温度的设置，观察加热器电流和温度指示。

④在首次启车时油中的水份，或者系统做水压试验时残留的水份一定要通过蒸发排除。当

油温达到90℃时，慢慢以20℃的温阶升温到130℃。在每一个温阶停留一段时间，以安全的排出蒸气，使油纯度更高。仔细观察排气过程的操作，可能产生沸腾的噪音，并有水蒸气产生。

⑤从初始的加热状态，排除易挥介质的状态，调节热油的循环至正常的加热油量。

⑥当膨胀罐内油位稳定，并且没有蒸汽产生时（沸腾的声音停止），恢复设定温度至280℃。

⑦紧固所有管线连接法兰螺栓和其他螺栓。

14）颗粒水PCW系统投用

①确认水冲洗完成。

⑴颗粒水箱表观检查，检查水箱内部有无纤维，水箱是不锈钢的，但需要清洗灰尘等。

⑵用水清洗水箱和过滤网，清洗后把水排净。

⑶开始用水填充水箱。

⑷接通颗粒水系统和颗粒水冷却器，冷却器上下水接通，关所有排凝阀。

⑸水箱通蒸汽，调整温度计，首次加热到50℃-70℃。

⑹在水循环启动之前，保证三通阀在旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。

⑺当冲洗时，检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的

温升和振动，检查泵是否需要润滑，检查调校检测仪表。

⑻当水箱液位足够循环时，停止给水箱补水。

⑼冲洗系统15分钟后，停水泵，停止给水箱通蒸汽，排净颗粒水箱。

⑽水箱再次填充新水。

②检查脱盐水补水阀上下游水阀，脱盐水阀投自动。用脱盐水填充水箱，检查水箱液位

正常。

③检查切粒水过滤器F858A/B各点安装高度，保证左右流量一致，水在过滤网整个宽度

内流动均匀。

④F858A/B反冲洗投自动。

⑤水箱通蒸汽，调整温度，首次加热到60℃-80℃。

⑥检查泵润滑油油质油位。

⑦点动电机，检查转向正确后连接联轴器。

⑧泵手动盘车，转动平稳光滑。

⑨泵投冷却水（如果有）。

⑩全开入口阀，灌泵，出口阀关。

?PCW三通阀切换到旁路位置，启动切粒水泵，用手阀调节水量。

?检查水系统是否泄漏，泵声音是否正常，泵和电机的轴承是否有异常的温升和振动

?当水箱液位足够循环时，调整水箱补水。

?控制切粒水温度。

?控制水流量高于最小值。

?检查冷却器冷却水具备条件，温控阀TCV8571投自动，温度设定在上限。

?刀轴补水线阀门打开。

15）启动振动筛S853

①检查电机转向。

②确认接线没有错误。

③确认地脚和其他螺栓紧固。

④检查振动部件没有接触到其他设备、机器、滑道等。

⑤安装V型皮带。

⑥检查振动筛内无遗落的工具和异物。

⑦检查各润滑点加脂正常。

⑧启动。

⑨确认温度计电器没有启动。

⑩检查振幅正常，振动正常。

?V型皮带没有波动或打滑。

?没有脱离的弹簧或支座。

?电流正常。

?轴承温度正常。

16）启动排湿风扇C853

①确认地脚和其他螺栓紧固。

②接管或壳体内无异物。

③壳体排凝。

④风门挡板在适当开度（避免起机电流过大）。

⑤轴承加脂。

⑥点动电机，检查转向是否正确，检查电流，然后投入正常运行。

⑦当风机达到正常转速后，逐渐开大入口挡板到规定位置，小心电机不要过载，特别是

热启动时。

⑧检查皮带的张紧度。

⑨检查轴承振动是否在允许值内。轴承温度不许超过环境温度加40℃或最大70℃。

⑩检查轴封不泄漏

17）启动离心干燥器D855

⑴预脱水过滤器S854

①检查筒体内无杂物。

②确认水平安装。

③全开排放阀。

④最大限度拉出S851的调节板，调节出口阀，使PP粒料或热水不会溢（泄漏）到离心

干燥器外。

⑤确认滤网清洁无异物。

⑵水/颗粒分离器S851

①在进浆料之前，临时设置调节板在中间位置。

②开车后，按照随后的干燥设备的工况调整板的位置：

向下推：减少过滤面积，增加流向干燥设备的热水流量。

向上推：增加过滤面积，减少流向干燥设备的热水流量。

③定期检查滑板（废料收集）上积累的大块料，如果需要打开大块料仓的门，清除大块

料。打开大块料仓门时，检查确认止动器紧固，防止粒料泄漏。

⑶离心干燥器D855

①确认转子转速检测探头投用正常

②手动旋转转子轴，检查转动是否灵活

③点动电机，检查转向，正确转向是：从下向上看为顺时针方向。

④检查冲孔型过滤器是否在正确位置

⑤检查盖板、护罩正确位置，并已经紧固

⑥上部和下部轴承加适当的润滑脂

⑦皮带连接调整完毕，检查皮带张紧度。

⑧干燥器启动后，检查在干燥器内部是否有异常振动和异常声音，检查轴承是否过热

⑷切换和检查大块捕捉器门和两个换向阀。确定开关灵活，全开大块捕捉器门并投自动，是

两个换向阀流程指向地面收集箱。

18）确认熔融指数调校完成并投用。

19）筒体升温

（1）确认所有的挤压机筒体和其夹套的仪表投用。

（2）确认进料段筒体通冷却水，确认管线排气，流动良好。

（3）确认挤压机螺杆、轴承箱进行油循环，润滑。

（4）确认CCW系统水循环，筒体夹套用脱盐水冲洗，并充水排气。

（5）确认解膜，防止首次对膜板加热损坏“O“型圈。

（6）确认热油单元开车和运行正常。

（7）其他相应设备投冷却水。

（8）开始用电加热器、热油根据各自的升温曲线加热升温。升温过程中定期打开挥发孔，排气。

升温曲线如下：

（9）检查设备均匀膨胀，弯曲消失，工艺设备中保留的树脂（如果有）完全融化。检测各自的升温曲线。

（10）升温过程中用盘车杆旋转齿轮箱输入轴，检查是否旋转自由。

（11）确定节流阀和开车阀是否运行无碍。

（12）按规定扭矩对挤压机法兰螺栓热紧，确保螺栓紧固。

（13）筒体冷却水投自动控制。

（14）维持各段温度在*℃（现场测试后确定）

（15）手动盘车，确定加热后挤压机螺杆运转自如。

三、开车

1、手动开车

1）检查挤压机筒体温度，确保所有加热区域达到要求温度并在稳定条件下。

2）挤压机开车模式为手动模式。

3）开车阀向地，节流阀阀位调至最小（阀开度最大），切换换网器，检查换网器切换正常，检查滤网正常，主电机断电，挤压机螺杆N2吹扫，PCW热水小循环，水室处于解膜状态，切刀气缸仪表风未投，切粒机断电，小车远离膜板并制动，刀盘未安装在刀轴上。

4）小车轮子下放上木块，防止小车无控制移动。

5）膜板上涂硅油，防止膜板粘连热的熔融物料（为了使刮热熔融条带容易）。

6）拆除齿轮箱联轴器护罩，用盘车杆在齿轮箱输出轴处手动盘车，确定旋转自如，重新安装联轴器护罩。

7）切换挤压机齿轮箱转速转换杆在低转速，在切换后用锁销固定齿轮箱转速转换杆。

8）确认开车电机转向正确，开车单元润滑正常，齿式联轴器注脂正常，联轴器护罩安装牢固。气动把开车单元和齿轮箱离合器杆切换到ON（连接到挤压机齿轮箱上），同时检查确认离合杆达到规定位置。

9）设定PK802主进料500-1500kg/h，然后启动开车电机，确认PK802系统自动下料（尽可能通过下料器进料均匀。避免突然大量下料，保护挤压机机械部件平稳运行）。启动开车电机驱动挤压机螺杆，看开车电机电流和在节流阀前后的树脂压力，调整进料量。如果开车电机电流高停机，等待30分钟后再启动。

10）在开车阀下放置聚丙烯废料小车，所有废聚丙烯必须在其固化之前手动切成适当尺寸的大块，然后移到安全的地方冷却。必须向开车阀排出的热熔融物料用短管喷冷却水。

11）连续挤压，通过开车阀排地，直到达到好的干净的熔融物料，首先聚丙烯是无色的。调整节流阀间隙，达到均匀熔融。如果未熔融的固体树脂到达换网器，会产生过高的树脂压力。

12）膜孔清扫填充

（1）确定安装了清洁的换网器过滤网，且切换到过滤位置，水室脱开。

（2）确认从开车阀排出的物料稳定清洁，无异常，开车阀切“直通”。

（3）热的熔融物料开始流过换网器过滤网到达膜孔，观察换网器前后的压力。在操作初期，要切换换网器检查堵塞的滤网。当所有膜孔填充聚丙烯后，膜板开始挤出热的熔融条

带，继续操作，所有膜孔必须挤出清洁的条带没有空的。用软的刮板清除刮掉膜板上

的热条带，小心不要损坏膜板。

（4）换网器和膜板清扫后（大约*分钟），降量，停开车电机，热熔融物料停止从膜孔流出。

（5）切换开车阀向地。

（6）用软刮板从膜板上刮下热条带，小心不要损坏膜板，膜板必须保证充满残余的树脂。

13）切换开车单元离合器在“OFF”位置，然后可以在低载荷下启动主电机。

14）在主电机所需的最低负荷下，启动主电机，从开车阀排料，检查聚丙烯情况

15）当物料合格后，切换开车阀直通，清洗膜孔，检查聚丙烯情况，直到清洁的熔融流体从膜孔中流出，无气泡。刮掉排出的聚丙烯，清洁膜板临近的设备、地面，另外清洁水室连接法兰的接触面。

16）检查驱动电机电流、聚丙烯压力、节流阀开度、聚丙烯泄漏（挤压机螺杆密封，法兰连接，换网器）等，确认螺杆轴封投氮气，换网器投冷却水。

17）操作条件稳定后逐渐增加进料量，以5~10%的增值将进料提到最大进料。

18）确认从膜孔排出清洁熔融物料，停止挤压机进料，观察电机电流和聚丙烯压力，确认电机电流下降后，停挤压机，开车阀向地。

19）清洁膜板，不要损坏膜板，然后涂硅油，膜板必须保持充满树脂。

20）合膜

（1）清洗膜板和水室的结合面，确定水室上的“O”型环正确装入“O”型环槽中。

（2）确定刀轴退刀，防止刀打到膜板。

（3）拉杆4个缸充油排气。拆除顶部端盖丝堵向气-液转换器加油（壳牌TURBO T46或相

同），投用电磁阀，拆除切粒机壳体排气丝堵（在进刀一侧），用调节阀调节风压，把液压油从气-液转换器压入到切刀油缸进刀一侧，从位于油缸顶部的丝堵排气。

（4）手动把锁盘放在解锁位置，在合槽前确定拉杆可以通过锁孔，每一个键都滑入膜板键槽内。如果合槽前初始连接不平滑（导向键未平滑进入键槽），必须重新调整水室和膜板、切刀单元和小车安装。如果水室法兰与膜板不对中，必须重新对中切粒单元和膜板。

（5）缓慢移动水室和切刀单元的小车接近膜板，使两个结合面互相接近，4个导向槽会帮助连接和调整。

（6）当每一个拉杆从锁盘上伸出来，把锁盘切至锁的位置，用锁盘锁住拉杆完成合膜，检查拉杆与锁盘之间的间隙“δ”5±1mm。

（7）动作4个液压缸使合膜紧固。检查液压油压力升高之前之后的每一个拉杆行程是5mm。

检查合膜后液压活塞位置正好在行程中间，否则重新设定拉杆长度。

（8）检查确定膜板和水室间隙δ2均匀（在±0.1mm）。看“O”型圈是否适当压缩，使膜板和热水室适当接触。

（9）液压油压力投用，拉杆力矩缩紧螺栓会稍微伸长，紧固。

21）对切粒单元加热。

（1）保证膜孔充满聚丙烯，切粒机视窗关闭锁紧，切粒水线小循环，切粒水温度>50℃。

（2）切换PCW三通阀，循环热水通过水室到水箱，切粒机电机送电在热水中启动运行，把切刀转速升至最大，这项操作使切粒机单元部件温度稳定，继续运行至少15分钟，

允许刀轴和其它部件在热水中运行膨胀。

（3）停切粒机运行，热水走旁路，把水室和管线的热水放净，对切粒水室中的水进行可视检查，确认水液位开关。

22）解膜

（1）确认热水从水室完全排净。

（2）动作4个液压缸，松开拉杆上每一个锁紧螺母，全部向后移7mm，4个液压缸泄压。

（3）把锁盘手动通过气缸动作回到解锁位置。

（4）从膜板上脱开热水室，用返回手柄向后移动小车。控制小车不要在在轨道上无控制移动。

23）重新调校切粒机与膜板对中。

（1）刀轴上安装千分表，指针接触水室法兰最大直径处

（2）手动旋转轴，检查表读数，表针的移动必须在0.03mm以内

（3）如果需要，为了精确调整，返回小车，紧固螺栓，调整刀轴对膜板的垂直度，在切刀壳体和水室法兰之前安装铜垫片，调整间隙。

（4）对中完成后，安全紧固所有水室和切刀单元的螺栓。

24）设置切刀与膜板间隙

（1）脱开水室。

（2）在气缸中给定退刀风压把刀轴退到远端。

（3）把刀盘安装在刀轴上。

（4）松开刀轴调整杆。

（5）刮掉粘连的聚丙烯，清洁膜板，连接水室和膜板。

（6）逐渐增加进刀风压，当刀的边缘接触膜板时，设置千分表为“0”。

（7）从“0”点设置退刀间隙为4mm。

（8）旋转锁紧螺杆，松开锁紧螺母。

（9）减少进刀风压，投退刀风压，使压力到可退刀的最小压力，刀轴退刀。

（10）当刀轴后退，直到停止时，读千分表读数。

（11）既向前也向后旋转停止调整杆，直到读出的切刀间隙达到大约4mm。

（12）旋转锁紧杆，把刀轴锁紧在4mm位置，紧固锁紧杆。

25）确定进刀风压相对于切粒机转速的曲线

（1）小心清洁膜板和刀，连接水室。

（2）循环热水通过水室。

（3）确定退刀风压是0.05-0.15Mpa，把进刀风压减到最小，刀轴退刀，切刀间隙为4mm。

（4）启动切粒机电机，在热水中运行切刀，把切刀转速升到最大转速的1/3。

（5）观察千分表读数，逐渐增加进刀风压，切刀开始向膜板移动，当切刀接触膜板，切粒机电流增加，记录此时对应于切刀转速的风压。

（6）增加切刀转速，调整（增加）进刀风压，读出并记录刀边缘接触膜板时的风压，重复这项步骤，记录当切刀转速是300rpm、400rpm……最大转速（增值为100rpm）的风压

值。

（7）绘制测量的数据，准备上下两条“风压和切刀转速”的曲线，这会指导操作员在今后的操作中设定在切粒时的正常风压值。

27）磨刀

（16）合膜。

（17）水室充热水。

（18）启动切粒机，转速大约是最大转速的2/3。

（19）调整进刀风压，使切刀间隙为“0”。

（20）磨刀大约15分钟。如果运行期间，千分表读数没有改变，提高风压0.02Mpa，重复这一步骤直到千分表读数（磨损）达到0.05-0.1mm。

（21）排净热水，解膜。

（22）确认在切刀整个边缘有磨过的清晰痕迹。磨刀前在膜板上涂一薄层墨水，通过磨刀后检查膜板，也能帮助调整刀轴。

（23）如果发现有没接触到的切刀，再磨5分钟。

（24）如果切刀磨损达到0.2mm后，还有部分膜板没有接触到，必须重新调整切刀。

2、自动开车

1）确定齿轮轴完全停下来，通过齿轮箱选择杆选择高、低转速。

2）确定开车阀向地。

3）气动切换开车电机离合器“ON”。

3）启动开车电机，当主电机允许启动灯亮后，停开车电机，从挤压机齿轮箱上脱开开车单元。

4）启动进料系统和主电机。

5）进料量增加到造粒允许的最小流量（最大流量的50~60%），首次进料必须是高熔融指数。

6）冲膜。

7）开车阀向地，清洁膜板。

8）合膜。

9）操作模式选择“自动”，公共联锁“投用”，当所有设备调整完成，“自动启动”灯亮，可以选择自动启动。按自动启动按钮，造粒系统开始自动开车程序。

（1）环热水通过水室到干燥器和水箱。

（2）启动切粒机，提供进刀风压*bar（始终投退刀风压），进刀到膜板，检查千分表“0”点，保证树脂不存留在膜板和刀边缘之间。如果膜板上存有树脂，切刀到膜板的接触会被树脂

阻碍，必须停止操作，从水室排净水后清洁膜板。

（3）切换开车阀到直通位置。

10）检查粒形，按需要调整切刀转速，然后是进刀风压。

11）检查监测单元和指示仪，按需要调整操作条件。检查颗粒水和脱水/干燥/振动筛设备。

12）继续操作超过30分钟。

13）调节电器设备

14）继续造粒操作3~6小时。

15）进料量以5~10%的增值增加，每个流量维持至少5分钟，到75%流量运行大约*h。

16）进料量以5~10%增值增加到100%运行。

四、运行

1、系统启动后检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：齿轮、轴承温度、振动，润滑油压力、温度、油位、油量、泄漏，异常声音和振动等。

如果发生下列条件，停止运行，检查相关的部件：

（A）油位计的油位突然下降。

（B）齿轮或轴承的声音或振动突然增加。

（C）轴承温度突然增加，温度超过75℃。

（D）严重的油泄漏。

（E）仪表指示异常改变。

2）挤压机：到料斗、轴封的N2流量，料斗料位，筒体温度，聚丙烯和油泄漏，筒体上加热器表面接触情况，异常声音和振动，节流阀开度，CCW泵压力、水温、水箱液位。

3)轴端密封：检查调节阀和密封面的压差是0-2psig。一般来说，压差较低，0-1psig。密封面压力和工艺介质压力的差值不能大于7psig。

温度不能超过250°F，如果温度超过250°F，控制密封面压力高于内部介质压1-2psig，并且增加弹簧定位器和压盖之间的间隙。

检测密封面压力的波动。检查密封面压力在±1psig之间波动，或者不低于介质压力。

4）开车阀、换网器、膜头：聚丙烯温度、压力、泄漏，筒体温度，异常声音和振动

5）切粒机单元：油位、风压、千分表读数、通过切刀轴的水流量、异常声音和振动、泄露。

6）换网器、开车阀、水室液压和仪表风系统：液压油压力，油箱油位，泄漏。

7）脱水/干燥器和振动筛，PCW系统：大块或颗粒积累、堵塞，颗粒和水流量，颗粒质量、排放颗粒质量、细粉，泄漏。

8）其他：异常声音、振动、温度、泄漏（水，蒸汽，油，粉料，熔融物料等）

2、每天检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：润滑油压力、油温、过滤器差压、油量、油箱液位、油泄露、到油冷器的冷却水，轴承温度、异常振动和声音，离合器风压。

2）挤压机筒体、螺杆：异常声音和振动、聚丙烯泄露、法兰连接、螺杆密封、料斗，螺杆N2密封、料斗料位、筒体温度、节流阀开度

3）开车阀：聚丙烯泄露、液压油压力。

4）换网器：聚丙烯泄露、液压油压力、网更换（聚丙烯压力）、液压油油位、油泄露、异常声音，振动、刮磨、轴向力。

5）膜头、膜板：膜头和膜板温度、水室夹紧机械、聚丙烯泄露。

6）水室、切粒机单元：切割情况、进（退）刀风压、千分表读数、切刀密封排水、热水泄露、夹具机械和锁紧情况、夹具风压、油位（切粒机单元）、油泄露（密封件）、异常声音、温升、振动、切粒机单元、气液转换器。

7）颗粒水系统：泵压力、水流量、水液位、冷却器水温度、水泄露、泵声音、振动。

8）干燥器和振动筛：过滤网上大块、干燥器排水/水流量、水泄露、声音、振动、螺栓松紧度、颗粒筛分、颗粒湿度、排湿风扇风档开度。

3、每周检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：过滤器更换或清洁

2）干燥器和振动筛：滤网清洁。

4、每月检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：空气过滤器清洁、联轴器脂填充更换、离合器风压、对中、地脚螺栓检查

2）挤压机筒体、螺杆：电加热。

3）水室、切粒机单元：膜板磨损、油检查更换、空气过滤器清洁。

4）干燥器和振动筛：皮带张紧度、轴承脂润滑、过滤器更换/清洁。

5、每3—6个月检查：

1）齿轮箱和润滑油系统：润滑油检查更换、轮齿、联轴器脂填充更换

2）挤压机筒体、螺杆：电加热、螺杆联轴器脂润滑、聚丙烯泄露、脂润滑。

3）换网器：液压油过滤器清洁、油检查、更换

4）膜头、膜板：膜板检查

5）水室、切粒机单元：联轴器加脂、换脂、油检查更换

6）干燥器和振动筛：轴承脂润滑。

6、每年检查：

切粒机小车车轮轴承：脂润滑/脂更换

检查摩擦片磨损，如果磨损达到Y＝27mm，必须更换新摩擦片。

7、换网器的操作：

上下两个滤网部件，位于开车阀和模板之间，用于去除异物。根据压差更换换网器，换网器切换可以在挤压机运行时执行，不需停机，因为换网器上下两边都是在线，设计每一个网都能满足过滤要求。在在网前压力达到29.4Mpa或压差达到14.7Mpa，最大16.7Mpa前，必须切断一个滑杆进行换网。

注：差压△P14.7Mpa是最大允许设计值，聚丙烯压力传感器报警和停车设定值在32.3Mpa-34.3Mpa

相应开关：CHANGE（切换）/THROUGH（直通）开关

1）换网：

开始换网前确认，另一个在直通位置（限位开关），条件满足，相应电磁阀带电，泵启动。

如果下列条件满足，相应电磁阀失电，回到中间位置，泵停。

——操作完成（位置开关）

——油压超过一定限制（超过设定点）

——选择直通操作

2）直通：

更换完新的滤网之后，开关选择直通一边。在向直通位置移动的过程中，为了防止空气进入熔融树脂中，移动的龙骨会停一次（20秒），筒体内的空气由龙骨一侧的槽排除。如果空气进入，将导致PP树脂不能良好的进行切粒。在每次换网时要清洁空气排除槽。

如果下列条件满足，逻辑会进行上述相同的动作。

——操作完成（位置开关）

——油压超过一定限制（超过设定点）

——选择直通操作

注：排气时间根据载荷条件决定。

3）换网步骤：

操作开始根据逻辑压力增加选择开关到“换网”

滑杆开始移动，从工艺线上抽出滤网换网

选择开关到“操作”滑杆开始移动，在排气位置停

滑杆开始移动，新的滤网并入在线

4）换网步骤举例(更换上部滤网):

⑴根据两个换网器的实际情况开始操作①泵启动②电磁阀带电(上部滤网)

⑵换网:①在换网位置泵停②电磁阀失电③去掉旧网④安装新网

⑶在新网并入前排气:①泵启动②电磁阀带电③在排气位置泵停,电磁阀失电④20秒后泵启动,电磁阀带电

警告：1）要切换滑杆之前，检查所有安全端盖在正确位置，没有障碍物阻碍滑杆移动。

2）由于有热的部件和热的熔融物料，工作人员要带个人保护用品。

3）在换网期间要在换网器操作盘上设置“不许运行”标记。

8、离心干燥器的调整

在正常情况下，颗粒向上提升的声音保持稳定，如果进入干燥器的热水量过低，能听见不规则的

象下大雨的声音，这种情况下，调节大块料捕捉器脱水滤网的调节板，来增加进入干燥器的水量。如果进入干燥器的水过多，水从下部管溢流。这种情况下，减少进入干燥器的水量。

五、停车

1、停车备用

1）用操作员控制盘上的系统停车按钮停造粒系统。确认自动停车步骤和公共联锁停车动作。

2）解膜。

3）清理模头，用软刮板从膜板上刮下热条带，小心不要损坏膜板，膜板必须保证充满残余的树脂。4）检查PK802系统停，PK803、PK806系统运行正常，PK804系统运行正常，PK901系统运行正常，检查各附属系统运行正常，PCW走小循环。

5）保持挤压机各段温度正常，做好再次开车准备。

2、长期停车

确认备用停车步骤已经完成，如果需要长期停车，做以下工作

1）在造粒机停车前尽可能排空进料系统。

2）保持PK803、PK806运行，停PK801、PK804、PK901（停车步骤见风送系统），停过氧化物系统和添加剂系统，停离心干燥器系统，离心干燥器停之后要用水冲净。

3）停自身附属系统

①停PCW系统，停颗粒水泵，停止水箱加热。

②整个筒体按照降温曲线降温，当温度降到“*”后，停筒体和热油的电加热。

③停导热油系统

④停CCW系统

⑤停润滑油系统

⑥停冷却水系统

⑦停氮气和净化风

⑧停电

4）所有设备盘车，例如齿轮箱和切刀单元，每月至少手动盘车一次，如果由于驱动设备中有树脂或其他原因不能手动盘车，必须对齿轮齿和轴承喷防锈油。

5）如果螺杆或其它部件不使用时有生锈的可能，拆除这些部件进行保护。

6）定期检查有每一个部件和单元，确定没有生锈或损坏

7）对于开口设备和管线，必须用防护密封。