地下洞室开挖工程施工方案

地下洞室开挖工程

1.1 施工程序

1.1.1 开挖程序安排原则

根据本标段地下洞室的布置特点，开挖施工程序按下述原则安排：

㈠根据各部位具备施工条件的时段，提前组织好人员、机械设备，遵循自上而下、由外向里的开挖施工原则。

㈡地下洞室开挖施工以不影响主体施工或将影响降低到最低为原则，合理安排开挖施工工期，确保洞室开挖与主体施工顺利进行。

㈢地下洞室开挖施工以围岩类别控制单循环进尺为原则，根据围岩类别合理控制单循环进尺，确保洞室稳定，防止安全事故发生。

㈣洞室开挖程序安排遵循新奥法施工原则，根据揭露围岩类别，采取相应的支护形式及时支护，确保施工安全。

㈤地下洞室开始进洞遵循洞脸锁口原则，防止破坏洞脸边坡。

1.1.2 施工程序

洞挖施工程序为：测量放线→布孔→钻孔→爆破→通风排烟→出碴→支护→下一循环

测量放线：每一循环作业前，都要进行测量放样。洞室放样需标出顶拱圆弧中心和周边有代表性的控制点，以保证开挖施工的准确性。

布孔：施工技术人员根据测量放线成果及爆破设计，进行现场布孔，用红漆标出主要钻孔的孔位，以便钻孔施工。

钻孔：采用手风钻钻孔，孔径φ42mm，爆破孔间距50~70cm，光爆孔间距40~50cm。钻孔角度和孔深，应符合爆破设计的规定，已造好的钻孔，需进行保护。对于因堵塞无法装药的钻孔，应予吹孔或补钻，钻孔经检查合格后方可装药。

装药：爆破孔采用φ32mm药卷装药，光爆孔采用导爆索串联φ25mm药卷间隔装药，线装药密度150～200g/m左右；

爆破：爆破网络采用非电毫秒微差孔内延时网络，火雷管起爆方式。

通风排烟：由于本工程开挖洞室长度较长，采用供风机进行供风排烟。

出渣：洞内运输采用扒渣机配合索矿车排渣至洞外，洞外采用反铲挖装，自卸汽车运输。

安全处理：出碴之前，应有专职负责安全处理人员将掌子面及顶拱的松动岩体和危石进行处理，避免事故发生。

支护：岩石破碎的洞段，爆破完后及时采用锚杆、喷锚等方法进行支护，必要时视地质情况采用钢支撑支护。

隧道洞挖施工工艺流程见图1-1。

图1-1 开挖施工工艺流程图

1.2 施工布置

1.2.1 风、水、电布置

㈠施工供风

空压机随开挖工作面就近布置于放空洞、取水洞进口。

㈡施工用水

本工程石方洞挖与支护的施工用水主要是钻孔、喷混凝土用水，水主要采用洞口水池中接取。

㈢施工用电

施工用电设备主要为施工照明、水泵、喷射机、搅拌机、扒渣机等。经过计算，高峰期洞室开挖用电设备装备负荷为100kW。

1.2.2 施工道路

根据本工程布置特点，本工程施工开挖时，先要对主要施工道路进行修筑，各洞开挖利用修筑完成的施工道路作为施工通道。

1.2.3 施工排水

洞内的施工排水，主要是施工用水、岩体裂隙渗水和断裂构造形成地下水或漏水等。主要设置集水坑泵排方式，采用离心式水泵自集水坑将积水通过排水管排至洞外。顺坡的段排水主要采取自流排水。

1.2.4 通风排烟

在洞室开挖施工中，由于钻孔、爆破、运渣、喷混凝土、施工机械的排放的尾气、开挖时地层中放出的有毒气体等原因，必须向洞内供给新鲜空气，排除有害气体和降低粉尘。根据本工程特点，本工程开挖采用大功率通风机进行供风，缩短排烟周期，施工通风由布置在各洞口的15Kw轴流式通风机通过φ60通风管供风。

1.2.5 施工照明

洞身作业面采用投光灯照明，洞身非开挖面采用白炽灯，间距为6m。

1.2.6弃渣规划

运至指定渣场。

1.3 施工方法

1.3.1 施工工艺说明

㈠开挖准备

洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。

㈡测量放样

⑴导线控制网测量采用莱卡全站仪进行施工测量。

⑵测量作业由专业人员实施。每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每周进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。

⑶放样内容为：隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线。

㈢钻孔

⑴根据本标的特点，隧洞采用YT-28型气腿钻造孔，可移动钻孔平台配合。

⑵由熟练的风钻手严格按照掌子面标定的孔位进行钻孔作业。造孔前先根据拱顶中心线和两侧腰线调整钻杆方向和角度，经检查确认无误后方可开孔。

⑶各风钻手分区分部位定人定位施钻，熟练的操作手负责掏槽孔和周边孔。钻孔过程中要保证各炮孔相互平行，掏槽孔和周边孔严格按照掌子面上所标孔位开孔施钻，崩落孔孔位偏差不得大于5cm，崩落孔和周边孔要求孔底落在同一平面上。

⑷采用自上而下的造孔顺序。

⑸为了控制好孔深，在容易看到的地方用红油漆做上标志，对于气腿钻可以直接在钻杆上作记号。

⑹钻孔前先由测量人员按照设计图纸周边轮廓线，用油漆标识出孔位和地面高程，然后在孔位上钻浅孔插入短钢筋，对孔位进行保护。开孔后进行中间过程的深度和角度校对，以便及时纠正偏差，确保钻孔在同一个平面上。

⑺炮孔造完以后，由值班现场技术人员按“平、直、齐”的要求进行检查，对不符合要求的钻孔重新造孔。

㈣装药、联线、起爆

⑴洞内装药作业采用可移动简易作业平台配合。

⑵在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前进行光爆药卷加工，将炮孔堵塞物加工成型，准备好各种规格药卷以及各种段别非电雷管。

⑶炮孔经检查合格后，进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联接，由经考核合格的炮工严格按监理工程师批准的钻爆设计设计进行装药、爆破。

⑷装药严格遵守安全爆破操作规程，装药前用风水枪冲洗钻孔，掏槽孔由熟练的炮工负责装药，爆破孔采取柱状连续装药，周边孔采取空气间隔装药，将小药卷绑扎于竹片上，用导爆索串接。

⑸装药严格按照爆破设计图（爆破参数在实施过程中不断调整优化）进行，掏槽孔和崩落孔选用φ32乳化炸药，周边孔选用φ25乳化炸药。掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，洞内采用非电起爆网络。

⑹药装完后，由炮工和值班技术员复核检查，确认无误后撤离人员和设备并放好警戒，由炮工负责引爆。

⑺炮响通风排烟后炮工先进入洞内检查有无瞎炮、盲炮，若有则迅速排除，然后才能进入下一道工序。

⑻光面爆破要求

①残留炮孔在开挖轮廓面上均匀分布；

②完整岩石炮孔痕迹保存率在80%以上，完整性差的岩石炮孔痕迹保存率不少于50%，较破碎和破碎岩石炮孔痕迹保存率不少于20%；

③相邻两茬炮之间台阶的最大外斜值不大于10cm；

④相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙。

㈤通风散烟及洒水除尘

开挖施工面采用自然通风散烟。爆破散烟结束后，开挖面爆破碴堆洒水除尘。

㈥安全处理

爆破后，用人工辅助清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚C20混凝土，出碴后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。

㈦出碴

洞内采用小型装载机配合农用车或农用拖拉机出渣，再用装载机或反铲装

15t自卸汽车出渣。洞挖石渣按招标文件要求运至指定的碴场，并按监理工程师的指示或规范要求堆放。出渣完毕后用人工清理工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。为保证施工进度，且隧洞断面较小，特在隧洞每间隔50m长度设置一错车道，供车辆会车、掉头之用。

㈧围岩支护

每茬炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚杆或锚杆加挂钢筋网支护，系统锚杆及喷混凝土支护视岩石情况滞后开挖作业进行施工。

1.3.2 隧洞开挖施工方法

引水隧洞开挖采用全断面开挖，手风钻钻孔，光面爆破，洞内采用小型装载机配合农用车或农用拖拉机出渣，洞外出渣采用装载机或反铲装15t自卸汽车拉运至指定弃渣部位。

㈠锁口及洞脸边坡支护

在进洞前按照设计图纸对洞脸边坡进行支护和按设计图纸对洞口进行锁口支护施工。

㈡洞口段开挖

在进洞前须做好锁口之后方能进洞。进洞开挖时首先进行顶层中间导洞开挖，再进行扩挖至设计体型。开挖循环进尺为2m，开挖后及时进行支护，确保洞室安全。

钻孔：开挖钻孔采用YT-28手风钻进行钻孔，造孔直径φ42mm，光爆孔间距40cm、孔深3.0m、线装药密度150g/m。主爆孔间排距100cm×70cm、孔深2.5m，单耗为1.40~1.60kg/m3，爆破网络采用非电毫秒延期雷管微差延时网络火花起爆。

出渣：出渣采用小型装载机配合农用车或农用拖拉机出渣拉运至洞外，反铲或装载机装车，自卸汽车拉运至渣场。

支护：支护紧跟开挖作业，采取一掘进一支护，支护完成才能进行下一循环掘进开挖。

㈡洞身段开挖

洞洞身段开挖造孔采用手风钻进行，造孔直径φ42mm，开挖单循环进尺

2.5~

3.0m。

钻孔：开挖钻孔采用YT-28手风钻进行钻孔，造孔直径φ42mm，光爆孔间距40cm、孔深3m、线装药密度150g/m。主爆孔间排距100cm×70cm、孔深3.0m，单耗为 1.60~1.80kg/m3，爆破网络采用非电毫秒延期雷管微差延时网络火花起爆。

出渣：出渣小型装载机配合农用车或农用拖拉机出渣拉运至洞外，反铲或装载机装车，自卸汽车拉运至渣场。

支护：支护根据现场揭露地质情况确定是否紧跟开挖作业，若现场揭露地质条件较差，须采取一掘进一支护，支护完成才能进行下一循环掘进开挖。

洞室开挖爆破采用周边光面爆破，非电毫秒延期雷管微差延时网络火花起爆。

遇不良地质段，采取短进尺，强支护的办法，随着开挖的进行及时跟进锚喷支护。爆破参数及作业循环时间见表1-4、1-5。

开挖典型爆破参数表表1-4

平洞开挖单循环时间表表1-5

1.3.3支护施工

各地下开挖工程的洞口掘进前，仔细勘察山坡岩体的稳定性，并按监理人指示，对危险部位进行处理和支护。洞口支护形势一般为锁口锚杆加挂网喷混凝土。洞口施工时的爆破采用小药量控制爆破，防止洞口遭到破环。

㈠锚杆施工程序及方法

锚杆施工程序框图见附图1-2。

锚杆施工程序框图

附图1-2

锚杆施工方法

布孔：洞、井开挖后，将周边的浮石撬除，将岩面清理干净，根据勘查结果布设孔位；

造孔：根据现场条件及钻孔深度，采用手风钻造孔；

洗孔：钻孔结束后，用高压风水洗孔，并将孔内水吹干；

验孔：对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序；

注浆、插锚杆：按配合比拌制砂浆，采用注浆机注浆。对下倾锚杆，先注浆、后插锚杆；对上倾锚杆（采用较大孔径钻孔），采用先插锚杆后注浆的顺序、在插入锚杆的同时将灌浆管、排气管按设计要求装入孔内，然后用砂浆封闭孔口。等强满足要求后，再进行注浆，待回浆管回浆后，按规范要求进行闭浆封孔。锚杆现场制作。

注浆密实度试验：选取与现场锚杆施工参数和工艺相同的塑料管进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。

㈡喷混凝土施工程序及方法

在洞井周边不稳定围岩处采用素喷混凝土或挂网喷混凝土支护。喷混凝土料现场0.35m3拌合机拌制。

喷混凝土施工程序为：施工准备→岩面清理→验收→拌合→喷射→养护。喷混凝土工艺见如下附图1-3。

喷混凝土工艺流程框

附图1-3

喷混凝土施工方法：

喷混凝土前清除松动岩块，用高压风水冲洗岩面，自检合格后提交监理终验，签发准喷证后施喷。喷混凝土采用湿喷法，混合料现场0.35m3拌和机拌制。按设计配比配料、拌料。

喷锚前添加速凝剂，根据设计要求的厚度，在喷区内作出明显的实物标志，喷射作业分区、段进行，区段长度为2.0～3.0m，自下而上、先凹后凸，小螺旋式喷射。喷头与受喷面应尽量垂直，距离控制在0.8m左右，由熟练的喷射手操作分层完成，每一喷层按4～5cm厚施喷，直至达到设计厚度，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。混凝土喷射完成、终凝2h后开始喷水养护，养护时间不少于14天。

喷射分层和间歇时间：混凝土分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，但也不宜间隔过久，若终凝1～2h后再进行喷射，应用风水清洗混凝土表面，以利层间结合。当喷混凝土紧跟开挖面时，从混凝土喷完到下一次循环放炮的时间间隔，不应小于4h，以保证喷混凝土强度有一定的增长，避免引起爆震裂缝。

钢筋网运至现场后，人工铺挂，利用洞井围岩上的锚杆固定，使钢筋网紧贴岩面，各块钢筋网间点焊或用铅丝扎牢。验收后进行第二层喷射，直至达到设计厚度。

各部位喷混凝土施工前应进行现场生产性喷混凝土实验。

㈢钢支撑施工

在隧洞进口段，地下洞室断层破碎带等不良地质地段，采用钢支撑进行加固施工。在遇到断层破碎带等不良地质地段，通过对洞室断面勘查并依据监理人的指示和技术要求，进行钢支撑设计及施工。

钢支撑的所有附件，采用钢板制成，附件包括钢挡板、钢棚架、钢枕、钢楔和钢柱鞋等。

钢支撑的附件安置就位后，与钢支撑焊牢，以防松动，浇筑混凝土时，可将钢支撑及其附件留在其中。

钢支撑之间应采用钢筋或型钢焊接，以增加其稳定性，亦可阻挡部分大的块石掉落。

㈣排水孔施工

隧洞排水孔紧随开挖面进行施工，手风钻造孔。

1.4 控制超挖的技术措施

㈠采取微差挤压爆破，控制单响药量，严格控制爆破规模。

㈡采用激光定位技术精确放样，准确标出周边光爆孔的孔位及方向。

㈢设计轮廓线均采取光面爆破，对地质弱面和重要部位采取预留保护层，再实施弱爆破开挖。

㈣所有的周边孔均在设计轮廓线上开孔，钻孔略向外倾斜2～3°，各钻孔之间保持平行，孔底落在同一圆周上。

㈤周边孔采取空气间隔不偶和装药结构，导爆索引爆。邻近周边采取不偶合装药，实行减振爆破。对弯段适当缩短钻孔深度，对弧线段和地质弱面适当加密周边孔间距。

㈥选用经验丰富、技术熟练的钻机操作手进行周边孔钻孔，严格控制钻孔质量。

1.5 不良地质洞段开挖措施

根据各种不良地质段的特性，分别根据设计图纸对不同的围岩的支护型式，采取不同的开挖支护措施，严格按照设计图纸进行施工。

1.5.1 围岩破碎洞段开挖措施

在围岩破碎洞段开挖施工中，尽量减少对围岩的扰动，采取“短进尺、弱爆破、强支护、勤观测”的原则。一掘进一支护，稳步前进，即开挖一循环后，先喷混凝土，然后打锚杆、挂网，再喷混凝土至设计厚度，如此循环掘进。每循环掘进进尺控制在1.0～1.5m，视围岩情况再作调整。必要时增设超前锚杆及超前小导管加固岩体。

⑴超前锚杆和超前小导管

在Ⅳ、Ⅴ类围岩洞段采用顶拱超前锚杆和超前小导管（必要时配合超前灌浆）施工技术，具体施工符合下列要求：

超前锚杆和超前小导管的选用参数见表1-6。

超前锚杆和超前小导管参数表表1-6

①超前锚杆、超前小导管的设置充分考虑岩体结构面特性，根据图纸的要求和监理的指示，一般在拱顶部位设置，必要时在边墙局部设置。

②超前锚杆、超前小导管纵向两排的水平投影不小于100cm的搭接长度。

③超前锚杆、超前小导管与钢支撑配合使用，其尾端一般置于钢支撑腹部或焊接于系统锚杆尾部的环向钢筋，增强共同支护作用。

④超前锚杆采用早强水泥砂浆锚杆。

⑤超前小导管外插角偏差不超过+5o。

⑥孔位钻设偏差不超过100mm。

⑦孔眼长大于小钢管长度。

⑧小钢管平直，尾部焊箍，顶部成尖锥状。

⑨采用锤击或钻机击入，钢管插入钻孔长度不小于管长的90%。

⑵超前小导管注浆

在破碎围岩洞段（断层带）采用超前小导管注浆施工。具体施工方法和要求为：

①小导管外径可根据钻孔直径选择，一般选择φ32mm的热轧钢管，长度L＝350cm，管壁每隔10～20cm交错钻眼，眼孔直径6～8mm。

②沿隧洞纵向开挖轮廓线向外以10°～30°的外插角钻孔，将小导管打入围岩。亦可在开挖面上钻孔将小导管打入围岩；纵向两组小导管间亦有不小于100cm的水平搭接长度。小导管环向间距宜为20～50cm。

③小导管构造示意图

小导管构造示意图见图1-4（单位：cm）。

图1-4 小导管构造示意图

④小导管注浆前，对开挖面及5m范围内的洞壁喷射厚5cm～10cm的混凝土封闭。检查注浆机具是否完好，并备足注浆材料。

⑤采用水泥—水玻璃双液浆灌浆，配合比应由现场试验确定，注浆压力

0.5MPa～1.0MPa；必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注浆压力和水压的止浆塞。

⑥注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8小时。开挖时保留

1.5～

2.0m的止浆墙，防止下一次注浆时跑浆。

⑦小导管安装：小导管安装应在钢支撑架立后进行。将加工好的小导管插入已钻好的孔内，为充分发挥小导管的支护作用，将小导管尾部焊接在已架好的钢支撑上。然后，用塑胶泥（水玻璃拌合水泥），封堵导管周围孔口以及工作面

上的裂缝。

⑧小导管注浆：小导管注浆采用ZTGZ-60/120型双液注浆，采用水泥—水玻璃双液注浆。

⑨注浆工艺流程：注浆工艺流程见图1-5。

图1-5 注浆工艺流程图

1.5.2 塌方的预防和处理措施

⑴预防塌方的施工措施

防止塌方是确保隧洞工程质量及安全的头等大事，开挖、支护等工序的施工都必须以预防塌方为核心，认真对待。

首先做到严格执行设计标准、设计规范，根据地质变化因地制宜制定施工方案。开挖后做到快找顶、早喷锚、强支护，宁早勿迟，宁强勿弱。勤检查，勤量测，对围岩发现有异常变化，立即采取有效措施，及时处理。

⑵塌方的处理措施

①对塌方相邻段做加强支护，以控制塌方的发展和蔓延；

②对塌方体进行灌浆或超前管棚注浆，胶结松散塌体；

③灌浆凝固后，小段清渣；

④及时挂网，喷混凝土；

⑤架设钢支撑，并纵向连接，上下与锚杆、管棚焊接，形成为一初期支护的完整受力体；

⑥进行监控量测；

⑦循序渐进，往前施工；

⑧浇筑经特殊设计的断层及结构面处的钢筋混凝土。

1.5.3 特殊洞段处理措施

对特殊洞段，除采用上述施工工艺及方法外，还采取以下措施：特殊洞段处理工艺流程见图7-6。

①地质预测：在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，以便采取恰当的施工程序及措施，确保围岩的稳定。

②超前支护：开挖钻孔前打小导管超前支护或超前锚杆，并利用小导管超前支护的钢管灌注水泥浆或水泥砂浆，确保围岩的稳定。

③开挖钻爆：开挖钻爆按照“小导洞、短进尺、弱爆破、勤支护、少扰动”的原则施工，并采用不同的分部开挖方法，减少一次支护的时间跨度，确保成洞的稳定。

④一次支护：开挖钻爆后暂不出渣，经安全处理、平渣后，立即施作一次支护，采用砂浆锚杆、自进锚杆、喷混凝土、钢纤维混凝土和格栅钢拱架等支护手段，形成柔性封闭圈，确保围岩的稳定，必要时采用钢拱架进行支护。

⑤不良地质段混凝土衬砌：为保证不良地质段围岩的安全稳定，其开挖一次支护完成后，尽早进行其边顶拱混凝土的衬砌。

⑥施工期安全观测：为保证施工安全，根据围岩的出露情况，进行岩石变位和收敛观测，及时掌握围岩的变化情况，为洞室安全施工提供科学的技术数据。

1.5.4 施工排水措施

㈠在洞口设置截、排水沟，避免地表水流入洞内。

㈡在开挖掌子面设置集水坑，用潜水泵抽排至相邻集水井或工作面以外，再由排水系统逐级抽排至洞外。

㈢洞内每100m距离在洞室适当位置设置集水井，每个集水井设置单级单吸水泵，逐级将积水抽排至洞外。

1.6 爆破控制参数验算

质点振动速度传播规律，参考下述经验公式进行分析确定：

图1-6 特殊洞段工艺流程图

V——质点震动速度（cm/s）

W——爆破装药量，集中起爆时，取总药量：分段延迟起爆采用最大一段装药量（kg）

d——爆破区药量分布几何中心至测试点或建筑物、防护目标的距离（m）

k、α——与场地地质条件、岩体特性、爆破条件，以及爆破区与观测点相对位置等有关的常数，由爆破试验确定。

参考有关资料，k取值范围为50～150，α取值范围为1.3～1.5，根据功果桥坝址区坚硬岩体k值取50，α取 1.4进行验算爆破振动速度达到最大允许值10cm/s时的允许最大单响药量（距离爆源10m处）。

W=[（V/k）1/α×d]3=[(10/50)1/1.4×10]3=31.78（kg）

当k取50，α取1.3进行验算爆破振动速度达到最大允许值10cm/s时的允许最大单响药量（距离爆源10m处）为W=24.38kg。

因此，洞挖爆破最大单响药量按不大于20kg控制。当药量超过规定时，进行串联分段起爆。

在已灌浆、新浇混凝土龄期小于等于3d等的部位爆破，距离爆源10m处质点振动速度允许值2cm/s时，允许最大单响药量为5kg；该部位开挖采取短进尺、小药量控制爆破，严格控制单响药量。

1.7 施工质量控制措施

㈠本标段开挖采用“新奥法”指导施工，制定科学合理的施工安全措施，地质条件差的洞段采用“短进尺、弱爆破、多循环、强支护、勤观测”的方法。

㈡隧洞开挖采用微差爆破技术，周边光面爆破的控制爆破。

㈢合理安排施工次序，保证通道畅通，充分发挥机械设备的效率。

㈣加强围岩变形监测，重视补强加固工作，发现支护不充分时，尽快补强加固，防止因岩石不利结构而造成边墙或顶拱失稳。

㈤做好超前勘探，加强地质预报，对可能发生塌方或突发涌水洞段提前采取防范措施，对可能发生岩爆洞段采取打空孔和岩面洒水等处理措施。

㈥支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。每开挖一层，及时按设计要求进行边坡支护；洞内喷锚支护紧随、紧跟开挖工作面进行，以确保围岩的稳定。

㈦支护作业严格按照有关的设计图纸、施工规范、规程进行。超前锚杆、管棚和随机锚杆及系统锚杆的安装方法，包括钻孔和注浆等工艺，均须经过监理工程师的检查和批准。

㈧系统锚杆和钢支撑严格按照施工图纸标准要求进行制作，严格执行锚杆、钢支撑安装工艺。

㈨喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均按照施工图纸的规定，喷混凝土采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理工程师的同意。喷混凝土施工前，必须对所喷部位进行冲洗，预埋规定长度的检验钢管以量测厚度；喷混凝土结束后，先进行喷混凝土厚度检验再割除露出表面的钢筋。

㈩喷射施工时，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量。喷混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7天。

1.8 安全保证措施

1.8.1 安全保证措施

㈠建立健全以项目经理为第一责任人的安全文明施工领导小组，设置专职安全员，建立严格的安全管理制度及严格的安全奖惩措施。

㈡施工前对所有参与该项目施工的人员进行必要的岗前培训，只有经培训合格的人员才能持证上岗作业。

㈢施工人员进入施工现场严格按劳保着装要求着装，班前进行安全施工技术交底，每日进行安全巡检，每月进行安全考核，每季度进行奖惩。对不服从安全人员检查，拒不执行安全规章制度的施工人员严肃处理，对存在安全隐患的施工部位、工序等责令整改后施工。

㈣施工前检查作业区围岩稳定情况，必要时进行适当处理，各种施工作业比较固定的机械停放在围岩稳定或已设支护的地段。

㈤经常检查施工电源和线路及设备电器部分，按有关规定设置保护装置，以确保用电安全。

㈥严禁违章操作、野蛮施工，高空作业时搭设的工作平台、防护网等须牢固可靠，并设置拦杆、挂安全防护网，在醒目处设立安全警示标志。

㈦严格按照符合设计技术要求并经监理工程师审核的开挖支护施工程序组织生产，严禁违反施工程序施工，以免造成边坡失稳，崩塌等重大事故的发生。

㈧钻孔、喷护采取降尘措施工，尽量减少粉尘对人及环境的伤害与污染。

㈨为保证在各帷幕灌浆洞施工安全，在各洞室开挖施工前，在洞脸顶部设竹夹板安全挡墙，保证进洞施工的安全。同时，为减少帷幕灌浆洞开挖施工对下方的影响，在帷幕灌浆洞洞口附近的马道上码放钢筋铅丝笼挡墙，保证施工安全。

㈩为保证合理、充分利用设备及人力资源，本工程帷幕灌浆洞安排在汛期进行施工，在施工中密切关注发包人及相关单位提供的气象及水情预报，若发现特大暴雨或特大洪水，须提前组织人员和设备撤离，确保施工安全。

1.8.2 不良地质段开挖施工安全保证措施

㈠保证塌方处理工作面照明良好，道路畅通，场地无积水，少噪音。

㈡动力电缆、照明和起爆线路不得挂在坍塌体缝隙中或危石下，以免塌石砸断线路造成事故。

㈢撬挖清理危石时，无关人员应撤离工作面，作业人员应有安全保护措施，用撬棍进行作业。

㈣发现险情预兆，人员及设备要立即撤离现场。

㈤支护排架必须背实塞牢。不能拆除的支架要有钢结构或其它永久性结构，

其背塞可用具有一定刚度的钢筋笼、混凝土预制块或片石填塞。

㈥在处理过程中，如发现个别岩块可能坠落，且暂时又不能处理时，要用临时支柱顶住危岩。

㈦支护拆除时，应断绝工作面的交通，划定警戒范围，保证工作人员撤退条件。

㈧拆除支护时，首先应将两头联接处设法断开，防止在拆除时引起临近未拆除部分倒塌。拆除支护材料要随时运到指定地点堆存，不得任意堆放在工作面。

㈨塌方体开挖过程中，必须经常检查支护，以保证良好的受力状态。如发现支撑破损、弯曲、折断、倒塌，应及时修复加固。

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