精益工厂布局方案
精益工厂布局
精益工厂布局精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。
精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（细胞布局）V型/L型布局1、串联式布局优点：1.物流线路清晰2.方便设备维修3.设备配置按物流路线直线配置4.产量增加时只需增加列数即可5.回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：1.对周转方式考虑较少2.对工序之间的联系考虑较少3.场地利用率考虑较少2、并联式布局：1.适合一人操作两台设备2.步行及搬运距离短3.可以随时观察设备运作状态3、U型布局：优点：1.进料和出料口一致，异常信息可以及时传递2.一人操作3台以上的设备3.可以随时观察设备运作状况4.员工操作步行距离较近5.占用空间场地较小3、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。
这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。
•把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；•只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；•通常按产品族或者按工艺流程分组；•通常采用“U”型布局。
优点：•更有效的目视化管理；•生产过程头尾相接；•最小化走动的距离；•提高了工序间的平衡；•避免了孤岛操作。
•能够实行单人多工位操作；•加强了员工之间的交流；•更好的发现异常情况；•更容易实现高频率小批量物料补充需求；•适应节拍T/T的变化；•生产计划和人员配备的变化更容易实现。
布局的基本规则1.将设备与工位靠在一起；2.移走工作路径上的障碍物；3.单元里面的宽度大约为1.5m；4.排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；5.流程的起点与终点靠得很近；6.在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；7.将一些基本的作业步骤安排在一起。
3.精益布局
3．精益布局传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
一、什么是精益工厂布局:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。
二、精益布局规划的目的：1、降低生产周期时间，快速响应客户2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费3、提高设备整体产出能力4、提高空间利用率5、减少作业量6、改善作业环境三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：1、损耗浪费严重据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。
因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。
2、新厂没有新面貌新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。
有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？3、旧厂复制，没有竞争优势很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。
精益智能工厂布局分析必知点(精工智能为您导航)
精益智能工厂布局分析必知点精益智能工厂规划布局从全局出发，考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求等各项精益标准，促进企业精益物流运行和精益制造模式的建立。
从而有效的改善了传统工厂布局不合理造成的现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、现场拥挤无序等现象，促进一个流生产模式，整个制造周期耗时降低，生产效率提升。
精益智能工厂布局需要分析以下几点：1、PQ分析：根据产品的销售预测，分析未来1年的产品产量占比情况，然后依据2/8原则，进行分类；2、产品工艺分析：将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类；3、产能分析：对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析，得出各类产品单机产能；4、产品物流动线分析：结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析，画出动线图，并对识别其中的改善机会，优化物流动线；5、确定设备需求数量：综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况，确定设备需求的种类及数量；6、确定产线的数量：结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测，确定其生产线的数量，并给出各条产线的产能对比；7、制定初步布局方案：综合得出生产线数量，依据工厂实际面积及物理位置情况，制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等；8、优化布局：将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化，得到最终优化布局；9、数据对比：从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比。
经过以上数据整理收集，汇总分析，做出初步规划，再经过PDCA检讨，进行最终定版实施。
智能工厂规划实施的过程需要一定的时间。
智能工厂规划布局还是要找专业的公司进行规划设计，广东精工智能是一家集专业智能工厂规划，数字化工厂设计，以及精益人才培养一站式解决方案，为企业量身打造合适的战机！。
现场改善-精益布局规划精华版
1 布局规划的概要
1.4 布局规划的形式 固定型布局
产品集约型布局
4种形式
混合型布局
设备集约型布局
1 布局规划的概要
1.4.1 固定型布局（以产品为中心）
主要是生产加工的产品较大时，以产品为中心，各加工设备，操作平台围绕着产品 有序的布局（大型机床、飞机、火车等）
1 布局规划的概要
1.4.2 设备集约型布局（以设备为中心）
2 . 布局规划的作用
2.3 布局规划瞄准的姿态
5 均衡化 （精益企业）
瞄准的基本目标＞3
4 拉动化
3 流水化
（精益工厂）
5、混线生产；2、供应链拉 动；3、供应链IT集成
拉
4、U型/Cell；2、多能工；3、看板运作；4、
动
（标准工厂）
快速换模；5、生产计划仅下达最后工序；6、
2 标准化
MES信息集成系统
目录
1、布局规划的概要 2、布局规划的意义 3、精益布局的要点 4、精益布局规划步骤 5、精益布局规划总结
2 . 布局规划的作用
2.1 布局规划的作用
“结构决定功能”，没有合理的布局和流程， 就
不 可 能 产 生 造 就 高 效 稳 定 地 生 产 系 统 ！！
管理简单化 作业高效化 现场展厅化 环境舒适化
（初级工厂）
3、三定实施与维持；2、流水线作业；3、有MRP；4、计划下 达每个车间
1 作坊式 （作坊工场）
2、初步的功能区域划分和标识；2、有SOP；3、有标准工时；4、职责分工明确， 推
流程初步建立
动
1、现场脏、乱、差；2、员工作业随意性很强；3、无SOP
2 . 布局规划的作用
2.3.1 加工车间精益布局案例
2024版年度工厂布局设计方案
工厂布局设计方案•工厂布局背景与需求•工厂布局规划方案•工厂布局优化措施•实施方案与进度安排目•预期效果与评估方法•总结回顾与未来展望录01工厂布局背景与需求设备老化、技术落后，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
环保及安全问题突出，不符合国家及地方相关法规要求，急需进行改造升级。
现有工厂布局已不能满足生产需求，存在生产流程不畅、物料搬运距离长、空间利用率低等问题。
工厂现状及问题分析010204布局设计目标与原则提高生产效率和产品质量，降低生产成本和能耗。
优化生产流程，缩短物料搬运距离，提高空间利用率。
满足环保及安全法规要求，创造安全、舒适的工作环境。
遵循灵活性原则，适应未来市场需求的变化和生产技术的更新。
03设计范围包括工厂内部生产区域、仓储区域、辅助设施区域等。
在满足设计目标和原则的前提下，充分利用现有条件，进行合理布局设计。
设计范围及约束条件约束条件包括现有建筑结构、设备配置、工艺流程、环保及安全要求等。
考虑未来扩展的可能性，预留一定的发展空间。
02工厂布局规划方案以工艺流程为主导，确保生产作业的连续性和高效性。
遵循安全与环保原则，合理规划工厂空间，降低事故风险。
考虑未来扩展需求，预留发展空间，降低改造成本。
追求整体美观与和谐，提升工厂形象与员工工作环境。
01020304总体布局思路根据工艺流程，合理划分各生产工序区域，确保生产顺畅。
生产区设置原材料、半成品、成品等仓储区域，实现分类存储与高效管理。
仓储区包括动力、维修、检测等辅助生产设施，确保生产设备的正常运行。
辅助生产区提供舒适的办公与生活环境，满足员工日常需求。
行政办公与生活区功能区域划分与设置根据产品特点和工艺要求，合理规划生产线布局，提高生产效率。
生产线布局设备选型与配置设备维护与保养选用先进的生产设备，确保产品质量与生产效益。
制定设备维护与保养计划，延长设备使用寿命，降低故障率。
030201生产线及设备配置方案物料搬运方式仓储设施规划仓储管理策略仓储环境监控物料搬运与仓储规划根据物料特性与搬运距离，选择合适的搬运方式，如叉车、输送带等。
新工厂精益布局规划精编版
新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。
要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。
精益生产如何优化工厂布局和工艺流程
精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。
而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。
一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。
优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。
2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。
每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。
3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。
对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。
同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。
4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。
物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。
可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。
5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。
良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。
二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。
优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。
通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。
例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。
精益管理 工厂布局
Lean Layout精益管理（Lean Management）精益工厂布局管理Lean Layout1. 布局简介： 布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。
任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。
Lean Layout3. 布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。
Lean Layout3. 布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产。
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。
Lean Layout4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。
5. 精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
6. 实现精益布局的步骤：step1宏观布局 （定位）step2线体/物流方案 的设计step3工位局部 优化step4 布局实施step5恢复生产 （适应期）step6 产能提升Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： 产品种类清单； 周期时间； 产品换模/换型时间； 设备有效工作时间； 生产批量大小；操作工数量； 有效工作时间；废品率；。
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
精益工厂布局
小组方案PK
方案沙盘模拟
最终方案优化
本阶段通过头脑风暴的方式，以工厂布局的骨架为基础 进行设计，关键是找出不同的设计思路。
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定---①生产区域设计（生产方式的思考）
1）分类产品族，把能连续流动的工序都整合到一起，构建起新的流水线。 2）无法生产线作业的, 将工序靠近，进行同步化生产，形成类似生产线作业方式。
哪些产品适合生产线作业，哪些适合单工序作业，哪些产品适合定位生产？
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定--- ①生产区域设计（生产方式的思考）
项目
产线生产方式
单工序生产方式
生产性
生产L/T 在制品库存 材料,部品库存 产品库存 作业空间 进度管理 质量不良管理 对应订单
容易排除不必要的作业动作 容易消除lot 待机及停滞 短 少 少 少 不大 看的见的管理 以一单位发生,容易依此检查 多品种,小批量,短期交货及加强 对订单的变化(追加/紧急/变更)
一. 工厂布局概述
1.2 精益生产的概述---演变
阶段三
A
A
工序1
工序2
A
工序3
生产次序同步，无法先进先出，小批量搬运；单工序作业模式（同步生产）
改善：搬运浪费减少，品质隐患得到改善，在制品减少，生产周期加快
阶段四
A
A
工序1
工序2
工序3
生产次序同步，先进先出，以几箱进行搬运，有生产线的概念本质是单工序作业 改善：搬运浪费消除，品质隐患得到控制，在制品少，生产周期加快
1.3 浪费的概述
制造过多 过早浪费
不良品浪费
加工浪费
七大 浪费
库存浪费 等待浪费
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
精益化布局
设施规划总的目标是使人力、财力、 物力和人流、物流、信息流得到最合理、 最经济、最有效的配置和安排
不论是新设施的规划还是旧设施的再规划，典型的目标是： (1)简化加工过程； (2)有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3)最大限度地减少物料搬运； (4)缩短生产周期； (6)力求投资最低； (6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
必须取放方便
5
满足与安全 的原则
使工作人员既能保证安 全又可以轻松作业
人命关天/减轻疲劳，物料的 移动、旋转会出现不安全状况，增加一些搬运设备 抬升、卸下会增加疲劳
6 灵活机动
适应变化，随机应变
面对各工序设备的变化、增减 能够妥善安排摆放顺序和位置
可以先留出扩展空间
三、工厂布局基本要素
定量约束条件
（1）以流线化生产思想为指导， 根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；
（2）将工序及其设备按顺序集中摆放， 采用单件流动方式，减少在制品数量；
（3）放弃一人一工序的单能工配置方式， 采用多能工配置方式， 以产距时间为基础决定人员配置。
改善后-流线化生产
铸件
B A
B B A B
C D D
C
2010-3-4
2.设施规划的原则
① 减少或消除不必要的作业
这是提高企业生产率和降低消 耗的最有效方法之一。只有在时 间上缩短生产周期，空间上减少 占地，物料上减少停留、搬运和 库存，才能保证投入的资金最少、
生产成本最低；
② 流动的观点贯穿始终 ③ 系统化思想
因为生产系统的有效运行依赖于人 流、物流、信息流的合理化；
减少物料流动的左右摇摆 减少无实际作业内容的移动 去除加工设备间的间隔 投入(IN)与取出(OUT)一致 减少去除生产过程中物料的上下移动
如何合理地规划工厂布局？
如何合理地规划工厂布局?工厂布局规划是一个重要的环节，它直接影响到生产效率和工作流程。
一个合理的工厂布局可以提高生产效率，减少运输时间和成本，并改善员工的工作环境。
本文，天行健精益管理咨询公司列出了一些关键要点，可以帮助你合理地规划工厂布局。
1. 考虑生产流程将生产过程划分为不同的区域，以便流程紧凑且高效。
将相似的工作站归为一组，以便员工可以更好地协作和沟通。
确保原材料和半成品的流动路径简短，避免不必要的运输和等待时间。
2. 最大化空间利用使用立体储存系统，如货架和垂直存储设备，以节省地面空间。
合理利用角落和墙壁空间，安装工作站和储存装置。
考虑使用可移动设备和模块化结构，以便在需要时进行重新布局和扩展。
3. 安全和环保考虑确保工作区域安全，合理划分不同的安全区域。
安装适当的照明和通风设备，以提供良好的工作环境。
考虑环保因素，例如废料处理和能源利用。
4. 考虑员工需求设计符合人体工学的工作站和设备，以减少员工的劳动强度和伤害风险。
提供充足的休息区域和设施，以促进员工的健康和福利。
考虑员工的意见和反馈，以确保他们的工作环境和需求得到满足。
5. 使用技术和数据分析使用自动化设备和机器人技术，以提高生产效率和质量。
使用数据分析工具和软件，以优化工厂布局和生产流程。
追踪关键指标和数据，以持续改进和优化工厂布局。
综上所述，通过考虑生产流程、最大化空间利用、安全和环保、员工需求以及使用技术和数据分析等因素，可以创建一个高效、安全和可持续发展的工厂布局。
这将为企业提供更好的生产效率和竞争力，并为员工创造一个良好的工作环境。
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如果精益工厂布局时没有考虑到以上因素的精益化管理， 那我们还不能叫做精益工厂布局！
精益工厂布局的收益
实施了精益工厂布局的企业，1~2年后：
生产时间减少 超过50% 品质提升，品牌提升
无意库存减少
生产效率提高 废品率降低 与工作有关的伤害降低 按时交货提升 交付周期缩短 库存周转提高提升
精益工厂布局是战略：它是企业至少3~5年内为实现高品质，短交期，低成本，高柔性的战略规划。 精益工厂布局是文化： 它是精益管理文化的直接体现，如：客户价值，价值流动，拉动式“生产”等。 精益工厂布局是成本设计：企业实现客户价值创造的过程是事务流和物流，布局直接影响全过程的所有实施成本。
精益工厂布局是竞争力： 没有前瞻性的布局会随着企业的发展直接影响企业的成本，降低企业的核心竞争力。
世界上著名实企业，包括中国转型升级成功的实业企业，超过八成都把精益工厂布局放在战略的位置！
精益工厂布局方法论1 – 5W3H
5W2H+28问 WHO 1层次
是谁执行 什么时候 什么地点 什么原因 什么事情 如何去做 花费多少
2层次
为什么是他 为什么在这个时候 为什么在这个地点 为什么是这个原因 为什么做这个事情 为什么采用这个方法 为什么要这些花费
面积：50000平方米（新厂）； 周期：360天 规划：8年战略布局 特色： Cell化，垂直整合，精 益物流战略
节约指标
物料搬运距离 物料搬运停滞点 物料搬运交叉点 单位面积产出
改善前
4000米 17 34 21000RMB/平方 米
改善后
900米 8 9 32000RMB/平方 米
生产周期
库存
30天
案例分享4 YD新厂房布局 （电子电源行业）
节约指标
物料搬运距离 物料搬运停滞点 物料搬运交叉点 单位面积产出 生产周期 库存
改善前
3200米 8 23 28000RMB/平方米 30天 4000万
改善后
180米 3 13 42000RMB/平方米 14天 2300万
案例分享5：JSK公司
电焊机行业）
3000万
17天
1200万
我们可以帮你：
成立项目小组，确定职责
培训精益管理和精益工厂布局知识和工具 协助分析战略规划
协助分析库存策略
协助分析产品工艺特色和组合 协助分析物料供应策略 协助分析计划物控方法 协助分析物流的TOC关键点 教练式指导整个布局方案检讨过程 检讨和定稿布局方案 通过项目提升公司管理水平
超过90%
超过50% 超过50% 超过50% 超过50% 超过50% 超过50%
用户满意度，粘度提升
战略供应商的粘度提升 销售收入提升 成本降低，利润增加 企业人才吸引力提升 资金吸引力提升，布局研发 企业员工价值提升 企业环境的改善
到达客户手中的缺陷减少 超过50%
改善前
1800米
改善后
160米
物料搬运停滞点
物料搬运交叉点 单位面积产出 生产周期 在线库存WIP
21
23 5000RMB/平方米 21天 80万
8
7 13000RMB/平方米 7天 25万
案例分享4 YD新厂房布局 （电子电源行业）
方案评估 面积：20000平方米（新厂）； 周期：30天 规划：5年战略布局 特色： Cell化，垂直整合，超 市物流
选择适当的建筑形式。
精益工厂布局方法论5：作业步骤
• P——产品、材料（Product）；Q——产量、数量（Quantity）；R——生产路线或工艺路线 （Route）；S——辅助服务（Supporting Service）；T——时间（Tim）。为了便于记忆，相应地 用5个英文字母PQRST来表示。 P 指规划设计系统所生产的产品、原材料、加工的零件、成品或提供的服务项目。这些资料由生产纲领 （工厂的和车间的）和产品设计提供，包括项目、种类、型号、零件号、材料等。产品这一要素影响着 设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。 • Q 指所生产、供应或使用的商品量或服务的工作量。其资料由生产统计和产品设计提供，用件数、重 量、体积或销售的价值表示。数量这一要素影响着设备规模、设备数量、运输量、建筑物面积等因素。 • R 这一要素是工艺过程设计的成果，可用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。它影响着各作业单 位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。 • S 指公用、辅助、服务部门。包括工具、维修、动力、收货、发货、发运。铁路专用线、办公室、卫生 站、更衣室、食堂等，由有关专业设计人员提供。这些部门是生产的支持系统，在某种意义上增强了生 产能力。有时，辅助服务部门的总面积可能大于生产部门所占的面积，要给予重视。 • T 指在什么时候、用多长时间生产出产品，包括各工序的操作时间、更换批量的次数。在工艺过程设计 中，根据时间因素可以求出设备的数量、需要的面积和人员，并平衡各工序的生产能力。这些都是影响 仓储、收货、发运以及辅助部门配合的因素
站在用户 的立场上
Value Stream 识别价值流
从开发，接单到发货 整个过程的一切活动
Lean Manufacturing 精益生产
Demand Pull 需求拉动 按用户需求生产
消除瓶颈TOC 象河流一样 顺畅流动
Value Flow 价值流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 【明确瓶颈】 消除浪费， 创造价值
改善前
三个供应事业部加组装事业部相距 超过300公里， 7（多处孤岛加工） 32 8000RMB/平方米 60天 2000万 补丁式手工作坊水准
改善后
走JIT形式，搬运距离300米 3（Cell连续流） 6 37500RMB/平方米 7天 800万 世界级工厂水准
案例分享2
XXX展示工程二厂布局 精益工厂布局前
精益工厂布局方案
--新经济时代如何做好企业精益工厂布局
目录
1 2 3 4 5
精益新工厂布局是什么 精益新工厂布局能给企业带来什么 精益新工厂布局方法论
精益新工厂布局案例分析
中普精益工厂布局咨询师介绍
精益工厂布局是什么？
在新经济时代，企业面临用户对产品及服务极具个性化要求且需求数量少而精，竞争对手全球化的 环境。企业除了技术创新突破，管理变革，还得大力推行精益管理，提升企业自身的软实软力和核心 竞争力。而精益工厂布局是企业推行精益的综合反映之一。 精益工厂布局是指从产品、人、机、料、法、环、管理等方面，运用科学系统的方法设计企业内部 布局，使企业布局具有前瞻性，流动性，柔性，安全性等优点，确保物流顺畅，搬运距离最小，空间 充分利用等精益原则的布局方法
3层次
有更合适的人吗 有更合适的时间吗 有更合适的地点吗 有更合适的理由吗 有更合适的事情吗 有更合适的方法吗 有更合理的花费吗
4层次
为什么是更合适的人 为什么是更合适的时间 为什么是更合适的地点 为什么是更合适的理由 为什么是更合适的事情 为什么有更合适的方法 为什么是更合理的花费
结论 定人
WHEN
WHERE WHY WHAT HOW HOW MUCH HOW RISK
定时
定位 定因 定事 定法 定耗 定险
风险是什么
为什么有此风险
可以避免或承担吗？
为什么可以避免或承担？ Plan BC
精益工厂布局方法论2：精益管理五原则
Value Added 用户价值
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 但是可以持续改进
精益工厂布局是什么？
是企业顶层战略设计的反映； 是市场营销游戏规则的反映； 是目标客户的需求反映； 是供应链战略配合的反映； 是科学库存策略的反映； 是精益工艺设计的反映 是精益计划策略的反映； 是精益物控策略的反映； 是精益生产物流的反映； 是标准化和持续改善的反映； 是企业精益管理规范的反映； 也是成本设计的反映
精益工厂布局方法论4：布局基本步骤
工厂总体布置设计的要求
满足生产要求，工艺流程合理； 适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直； 合理用地； 充分注意防火、防爆、防损与防噪；
利用气候等自然条件，减少环境污染。
车间布置设计的要求
确定设备布置的形式； 满足工艺流程要求； 实行定置管理、确保工作环境整洁、安全；
•
精益工厂布局方法论6：物流分析（意大利面条图）
案例分享1：深圳AL集团长安新厂布局
面积：8000平方米（新厂）； 周期：30天 规划：5年战略布局 特色： Cell化，超市化
案例分享1：深圳AL集团长安新厂布局 节约指标
物Hale Waihona Puke 搬运距离 物料搬运停滞点 物料搬运交叉点 单位面积产出 生产周期 库存 5S水准
精益工厂布局方法论3：关于瓶颈管理TOC的九大原则
原则l 追求物流的平衡流畅，而不是生产能力的平衡。追求生产能力的平衡是为了使企业的生产能力得到充分利用。 原则2 “非瓶颈”的利用程度不由其本身决定，而是由系统的“瓶颈”决定的。瓶颈资源制约着系统的产出能力，而 非瓶颈资源的充分利用不仅不能提高产销率，而且会使库存和运行费增加。 原则3 资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Action）不是同义词。利用是资源应该利用的程度，活力是指 资源能够利用的程度。 原则4 “瓶颈”上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失. 原则5 “非瓶颈”节省的一个小时无益于增加系统产销率。因为非瓶颈资源上除了生产时间（加工时间和调整准备时 间）之外，还有闲置时间。 原则6 “瓶颈”控制了库存和产销率。 原则7 运输批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量。车间现场的计划与控制的一个重要方面就是批量 的确定，它影响到企业的库存和产销率。 原则8 批量大小应是可变的，而不是固定的原则8，是原则7的直接应用。 原则9 编排作业计划时考虑系统资源的瓶颈