数控加工路线的确定
数控机床加工路线的确定
科 之 学 友
Ｆｎｆｉｅ ａｒ ｄｄ ｅ ｔｓ ｅ ｃｃ ｍｅ ｏ ｎＡ ｕ Ｓ
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数控机床加 工路线的确定
张士 印
（ 台市技术学院 ，山东 烟 台 ２ ４ ０ ） 烟 ６ ０ ６ 摘 要： 文章就数控加 工中加工路 线的最近确 定进行 了讨论 ， 出了空行程路线如何最短 得
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一 ．
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点
：
ｂ 路线 Ｉ 图 １最短走刀路线的设计
／
、 、
ａ 零件图样
Ｃ 路线 ２
１２ 合理设置起刀点 ． 特别是采用矩形循 环出车外 圆 ，起刀点应设置 在离毛坯较 近的位置 。 １３ 合理选择换刀点 ． 要在保证换刀时不碰工件及机床其他部位 的前提下尽可能的
的时间。 确定进给 路线的工作重点 ，主要 在于确定粗加 工及空行程
后一次走刀 中连续加工出来 。 图 ２中 ａ图所示为用行切方式加 见 工内腔的走刀路线 ， 这种走刀方法 能切 除内腔中的全部余量 ， 不 留死角 ， 不伤轮廓 。但行切法将在两次走刀的起点和终点间 留下 残留高度而达不 到表面要 求的粗糙度 。所 以如采用 图 ２中 ｂ图
一
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科 之 学 友
Ｆｎｆｉｅ ａｒ ｒｄ ｅ ｔｓ ｉ ｃｃ ｍｅ ｅｏ ｎＡ ｕ Ｓ
２７ ０ 国 ０￣ ７ ０ 月
起砼表 面的早期裂缝 。新浇筑早期拆模 ， 在表面引起很大的拉应 力， 出现“ 温度 冲击” 现象 。在砼浇筑初期 ， 由于水 化热的散发 ， 表 面引起相 当大的拉应 力 ， 时表面温度亦较气温为 高 ， 此 如果拆 除 模板 ， 表面温度骤 降 ， 必然引起温 度梯 度 ， 从而在 表面 附加一拉 应力， 与水化热应 力迭加 ， 再加上 砼干缩 ， 表面 的拉应力 达到很 大 的数值 ， 就有导致裂缝 的危险。但如果在拆除模板后及时在表 面覆盖一轻 型保 温材 料 ， 沫海棉 等 ， 于防止砼表面产生过 如泡 对 大 的拉应力 ， 具有显著 的效果 。 加筋对大体积砼 的温度应力影响很小 ，因为大体 积砼 的含 筋率极低 ， 只是对一般钢筋砼有影 响。在温度不太 高及应力低于 屈服极 限的条件 下 ， 的各项性 能是稳定 的 ， 与应力状 态 、 钢 而 时 间及温度无关 。钢 的线胀系数与砼线胀系数相差很小 ， 在温度变 化时两者间 只发生很小 的内应 力。由于钢的弹性模量 为砼 弹性 模量的 ７ １ 倍 ， 内 应力达到抗拉强度 而开裂时 ， 的应 ～５ 当 砼 钢筋 力将不超过 １０ｋ／ ２０ ｇ ｍ ， ０ ｇ ｍ ～ ０ ／ 因此 ， 中想要利用钢筋 ｅ ｋｃ 在砼 来防止细小裂缝的出现很 困难 。但 加筋 后结构 内的裂缝一般就 变得数 目多 、 间距小 、 宽度与 深度较小 了， 而且 如果钢 筋的直径 细而间距 密时 ， 对提 高砼抗裂性的效果较好 。砼和钢筋 砼结构 的
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
浅述数控铣床加工中进给路线的合理确定
１．２顺铣和逆铣的选用。当工件表面无硬皮，机床进给机构无闻隙时， 应选用顺铣，按照顺铣安排进给路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工 表面质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金 或耐热合金时，应尽量采用顺铣。 当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣，按照逆 铣安排进给路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刀；机 床进给机构的间隙不会引起振动和爬行。 ２铣削外轮廓的进给路线 ２．１铣削平面零件外轮廓。一般采用立铣刀侧刃切削。刀具切人工件 时，应避免沿零件外轮廓的法向切人，而应沿切削起始点的延伸线逐渐 切人工件．保证零件曲线的平滑过渡。在切离工件时，也应避免在切削终 点处直接抬刀，要沿着切削终点延伸线逐渐切离工件。如图２所示。 ２．２ 当用圆弧插补方式铣削外整圆。如图３所示，要安排刀具从切向进 入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而应让刀 具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰， 造成丁件报废。
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浅述数控铣床加工中进给路线的合理确定
杨艳华 （牡丹江林业机械厂，黑龙江牡丹江１５７０００）
摘要：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。也称走刀路线。它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺 序。在数控加工中，进给路线是由数控系统控制的。它对零件的加工质量、加工效率有直接影响．因此，工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线一 关键词：数控铣床；顺铣和逆铣；进给路线 １顺铣和逆铣的选择 １．１顺铣和逆铣。顺铣：在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的 切削分力方向相同。逆铣：在铣削加丁中，铣刀的走刀方向与在切削点的 切削分力方向相反。 如图ｌ所示。 精度和质量，
中，选择、形成自己的学习方式。 ３学生的自主探索活动具有一定的局限性 新课程改革的核心任务就是改变原有的单一、被动的学习方式，建 立和形成旨在充分调动、发挥学生主体性的多样化的学习方式，促进学 生在教师指导下主动地、富有个性地学习。主动性是学生学习方式转变 的首要特征。但是，在以课堂教学为主的学校教学巾，教师在日常教学中 仍起着主要的作用。例如，有些老师为了贯彻新课改“启发学生自＝芒探 索”的意识，将“启发式”教学片面理解成“问答式”教学，教学的犬部分时 问都用来向学生提问，而使学牛能够同答的无非是“对”、“是”、“不对”、 “不是”等毫无启发性的答案，整节课下来，不但学生学不到什么知识，一 无所获，而日．还增加了学生的骄傲、自满心理，产生ｒ负面效应。 当前高中生的学习现状不容乐观，学生的自主发展和自主思维活动 整体缺失。由于主体性的缺失，使本来能给学生带来快乐启迪的、留给学 生Ｉ｜三动直观的、充满发现喜悦和探索乐趣的课堂教学，变成ｒ呆板的课 章教学，共至出现学生厌学的严重现象。我国长期形成的以教师为巾心， 忽视学生聿体地位，忽视学生对知识产佳和发展过程中的认识以及科学 方法的培养，忽视学生自主学习能力培养的传统教学习惯仍然在很大程 度地影响着教师的教学。而学牛也习惯了：依赖于教师被动地学习，大多 数学乍不会丰动去学习、思考、分析和总结。应试思想和激烈的升学竞争 更是强化着这种教学行为和学习方式。 为ｒ改变这一现状．在教学过程中应努力培养学生的自主学习能 力，使学生养成对知识的渴求、探索和创新欲望，形成科学思维的习惯、 方法和能力．为学生继续学习和终身学习打下坚实的基础。因而，在教学 时，教师只有特别注意引导学生积极主动地参与教学过程。勇于提出问 题。掌握分析问题和解决问题的方法．注重自主、探究、合格式学习．在选 择中学会选择，培养进行人生规划的能力，让他们在学习巾学会主动发 展。教师如果不让学生自已读书，自己感受事物，自己观察、分析、思考． 无法使他们自己明白事理，自己掌握事物发展变化的规律：学生足权利 主体，学校和教师要保护学生的合法权利。学生是责任主体，学校和教师 要引导学生学会对学习、对生活，对自己、对他人负责，学会承担责任。 高巾新课程任重而道远，随着新课改的逐步深入，出现的问题还会 更多，需要我们进一步去认识、去思考，并积极寻求解决办法。 参考文献
数控加工的加工路线要遵循的原则
数控加工的加工路线要遵循的原则数控车床进给加工路线是指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则：1、应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
2、使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
4、对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
最短进给路线的类型及实现方法如下：1、最短的切削进给路线。
切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。
安排最短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
2、最短的空行程路线。
(1)巧用起刀点。
采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。
其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起。
(2)巧设换刀点。
为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。
(3)合理安排“回零”路线。
在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。
这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。
因此，在合理安排“回零”路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短．或者为零，以满足进给路线最短的要求。
另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。
浅谈数控铣削加工工艺路线的确定
浅谈 数控 铣 削 加 工 工 艺路 线 的确 定
杨 洪 岩 魏 领 会 于 济 群 。 ， ，
（． 春工 业 大 学 工 程 训练 中心 ；． 春 职 业 技术 学 院 ， １长 ２长 吉林 长春 １００） ３０ ０ 摘 要 ： 章 提 出 了 数 控 铣 削 加 工 过 程 中 的 加 工 工 艺 路 线 的 确 定 原 则 和 选 择 要 点 ， 数 控 铣 削 常 用 文 对
样 才 能 进 一 步 提 高 生 产 效 率 、 工 精 度 根 据 零 件 的 加 材 料 、 构 和 技 术 要 求 不 同 ， 种 零 件 的 加 工 工 艺 是 结 各 不 同 的 ， 使 是 同 类 型 的 零 件 ， 于 生 产 条 件 和 批 量 即 由 大 小 的 不 同 ， 工 艺 也 不 同 ， 此 ， 须 根 据 具 体 情 其 因 必 况制定合 理的工 艺路线 。
安 排 好 刀 具 的 切 入 、 出 ， 尽 量 避 免 交 接 处 重 复 加 切 要 工 ， 则 会 出现 明 显 的 界 限 痕 迹 。 圆弧 插 补 方 式 铣 否 用
按 照 数 控 铣 削 加 工 工 艺 路 线 的确 定 原 则 ， 面 下
对某 些典型 零件 的常用加工 路线进行 概略分 析 ：
加 工 工 艺 路 线 作 了概 略 分 析 。
关键 词 ： 控铣 削； 分 类 号 ： ＴＧ５ ６ ０
文献标识码 ： Ａ
文 章 编 号 ： Ｏ ７ ６ ２ （ ０ Ｏ Ｏ 一 Ｏ ８ ～ Ｏ １ ０ — ９ １２ １ ） ９ Ｏ１ １ 标 轴 的 反 向 间 隙 带 入 ， 接 影 响 位 置 精 度 。 图 １所 直 如 示 的 孑 系 加 工 路 线 ， 按 图 １ａ 所 示 的路 ￣ Ｊ Ｔ 时 ， Ｌ 当 （） Ｊ ｎ 由 于 ５ ６孔 与 １ ２ ３ ４孔 定 位 方 向 相 反 ， 方 向 反 向 、 、、、 Ｙ 间 隙 会 使 定 位 误 差 增 加 ， 影 响 ５ ６孔 与 其 他 孔 的 而 、
数控技术《加工路线的确定和切削用量的选择》
加工路线确实定和切削用量的选择
切削用量的选择：
切削用量三要素为：背吃刀量、进给速度和切削速度。在切削时要根据刀具的材料、工件的材料以及加工的深度合理的选 择切削用量。在钻削加工中由于全部为满刀加工，所以主要要考虑的是进给速度和主轴转速，对于Φ10mm孔来说，根据机 械加工手册，进给速度一般选择200mm/min-300mm/min左右。切削速度根据机械加工手册对于高速钢刀具应为21m/min以 下，如果刀具直径Φ10mm，那么主轴转速应为S=21*1000/πD=21*1000/314*10=669，约等于700r/min。如果麻花钻直径 为Φ9mm，那么主轴转速应为S=21*1000/πD=21*1000/314*9=743，约等于750r/min。 切削液的选择主要有乳化液和切削油，乳化液的用途为冷却和冲洗，切削油的用途为冷却和润滑。孔加工中的切 削液主要作用是降温和排屑的作用，所以采用流动性好的5%浓度乳化液即可。
第三页，共八页。
加工路线确实定和切削用量的选择
根据尺寸精度与粗糙度选择工序 一般麻花钻的径向尺寸加工精度为IT10级左右，粗糙度一般大于Ra64，如 果没有标注孔的粗糙度要求，那么可以直接用麻花钻钻削即可。如果标注 了具体的粗糙度要求，比方为为Ra32，那么需要先钻削再铣削。更高要求 那么要求铣削完成以后铰孔。
第四页，共八页。
加工路线确实定和切削用量的选择
孔的加工深度的计算 由于麻花钻在对刀时是以钻尖对刀，如左图。而图纸标注的孔深 为满直径的孔的深度，所以孔加工的编程深度要以图纸标注孔深加 上钻尖的高度之和来表达。 如右图，麻花钻的刀尖角度一般为118°，约等于120°，我们就以 120°为例。如果要求孔加工深度为46mm，使用的钻头为Φ9mm麻花钻 ，那么我们编程的钻削深度为H=4645/1732=486。
试述数控加工工艺路线的确定
先 将 刀具 在 ｙ 面 内快 速 定 平 位 到孔 中心 线位 置 上 。 然后 刀
具再将按Ｚ 运动进行加工 。 向 对 于位 置 精 度 要 求 较 高 的 孔 系加 工 。 要特 别 注 意安 排各 孔 的加工 顺序 和 加工 路线 。 安 若
排不 当 ． 就可 能 带 入 坐标轴 的
入 方 向与切 出方 向 。 在铣 削 加工 中 ， 采 用顺铣 还是 逆 是
直接影响孔系的位置精度。 如 图１ 孔系 的加工路线图
图 １ 系 的 加 工 路 线 为 ：一 ２ ＋ （ 除 反 向 间 隙 ）＋ 孔 １ ＋ －３ 消 －
６ ５ ＿４。 —＋ 一＋
（） 多 次重 复 的加 工 动 作 ， 编 写 子程 序 ， 主 ５对 可 由 程 序调用 。例 如 。 加工 一 系列孔 径 、 孔深 和孔 的确 定
余 丽 群
ｆ 原 第 一机 床 厂 山 西 太 原 太 ０ ０ １） ３ ０ ２
【 摘
要 】 提 出数控加工过程 中的加工工艺路 线的确定原则和选择要 点， 以保证加工质量 ， 高生产效率。 提 数控加工 加工质量 【 文章编号 】 １０ — ７ Ｘ（０ ６ ０ — ０ ２ ０ ０ ３ ７ ３ ２ ０ ）２ ０ ６ — ２ 【 文献标识码 】 Ｂ
加工 内容也 反映 加工顺 序 ， 编程 工作 的主 要依 据 。 是 １ 加 工工 艺路 线的确 定 原则
加工工艺路线合理与否 ，关系到零件的加工质量
与生产 效率 。 在确 定加 工工 艺路线 时 ， 综合 考虑 在保 应 证 加工 精度 的前 提下 ．应 最 大限度 地缩 短 加 工工 艺路 线 。所 以数 控加 工工 艺路 线应 遵循 以下 原 则 ： （ ） 证产 品质量 ， 将 保证零 件 的 加工 精度 和 表 １保 应 面粗糙 度要 求放 在首 位 。 （ ） 高劳 动生 产率 和 降低生 产成 本 。 保 证零件 ２提 在 加工 质量 的前提 下 ， 应力 求 加工路 线 最短 ， 尽 量减 少 并 空行程 时 间 ， 高加 工效 率 。 提 （） 满 足零 件 加 工 质量 、 产效 率 等 条 件 下 ， ３在 生 尽
8-数控铣削加工的工艺路线的拟定
垂直切入切出： 优点： 编程快捷 缺点：刀具会在切入点留 下刀痕
圆弧切入、切出 优点：
切入、切出点平滑流畅， 表面质量高
缺点：编程繁杂，需增 加圆弧进刀和退刀
钻孔时刀具路线的设 计力Байду номын сангаас最短
此刀具较上一个路线长， 且繁杂，不宜采用
行切法铣削平面刀具路线
环切法铣削平面刀具路线
挖槽类加工适宜的螺旋下刀 方式
• 图片等\手功派 52年做减法，再造象牙佛韵 超清(720P).qlv • 图片等\手功派 练了一辈子刀法，她终于可以出刀无悔 超清(720P).qlv
作业： 编制数 控铣床 加工工 艺
数控铣削加工的工艺路线的拟定
• 数控铣加工流程： • 对零件图样进行工艺分析，确定加工方案 • 编写零件加工程序单 • 输入或传输零件的加工程序 • 进行程序校验和刀路模拟 • 正确操作机床，完成零件的加工
一、对零件图样进行工艺分析，确定加工方案 1、确定加工设备：加工内容是钻两孔可选择的 机床有钻床、铣床、数控铣床和加工中心，如 果是单件加工，可利用钻床或铣床，手工操作 完成，准备周期短；如果是大批量加工，应选 择数控铣床或加工中心，一次准备长期加工， 又由于加工此零件刀具数量较多，故采用加工 中心，效率更高 2、确定装夹方案：毛坯是一块磨削加工好的方 料，根据毛坯的形状，可采用机用平口虎钳装 夹，如果是批量加工，需设置靠模 3、设计加工方案：Φ18孔属自由公差，可直接 由钻头钻孔得到 Φ 18+0.03公差要求较高，应先用Φ 17.8钻头 钻底孔，再用Φ18铰刀或镗孔刀进行精加工， 因为另有圆度要求，故选择镗孔加工，能更好 的保证圆度要求 4、设计走刀路线： 走刀路线不仅反映加工内 容，也反映加工顺序，是编程的依据：保证各 精度要求、路线最短、尽可能简化
《数控加工技术》数控编程技巧(1) 教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：
1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
a
b
c
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控加工路线的确定
数控加工路线的确定数控加工技术是现代制造业中的一项重要技术，其以高精度、高效率、高可靠性为特点，被广泛应用于各种机械零件制造、模具加工、航空航天零部件制造等领域。
在进行数控加工之前，确定好数控加工路线是十分重要的，因为数控加工路线直接关系到加工效率、加工精度和加工成本。
本文将详细介绍数控加工路线的确定方法。
一、数控加工路线的概念数控加工路线是指在数控机床上对工件所要进行的各种加工操作的顺序、加工参数、工序间的切换和联动等信息的确定。
数控加工路线是数控加工的前提和基础，只有确定好了数控加工路线，才能进行后续的数控编程和数控加工操作。
数控加工路线的好坏直接决定了加工效率和加工质量。
二、数控加工路线的确定方法1.工艺分析法工艺分析法是最常用的确定数控加工路线的方法之一。
该方法是根据工件的加工要求、材料性能和机床性能等条件，确定出一套充分可行的工艺方案，然后在工艺方案的基础上，制定出数控加工路线。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状、尺寸、材质等信息，根据加工要求确定出加工工艺，并编写出工艺卡。
（2）根据工艺卡中所列各项加工工序的特点（如工序类型、切削刃数、加工方式等），确定数控编程中的数据内容。
（3）根据加工工艺和数控编程数据，制定出数控加工路线。
2.拓扑结构法拓扑结构法是利用工件的几何形状和拓扑结构，根据加工过程中切入刀具的几何形状和运动轨迹等信息，确定数控加工路线的方法。
该方法适用于形状复杂、结构多样的工件加工。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状和结构特征，打印出工件三维模型。
（2）将工件三维模型导入数控编程软件，采用虚切削模拟和数控程序的辅助设计方法，根据刀具的几何形状和运动轨迹等信息，设计数控加工的切入位点和切削轨迹。
（3）根据设计出的切入位点和切削轨迹，制定出数控加工路线。
3.经验法经验法是根据工作经验和数控加工实践，总结出一套行之有效的加工路线的方法。
经验法通过不断的实践和总结，逐渐积累出了一套科学、可靠的加工路线，具有可操作性和较高的实用性，广泛应用于数控加工生产中。
数控编程-加工顺序及工艺路线的确定
工序分散的特点 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 易适应产品更换。 易适应产品更换。 2) 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。 3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序4 磨外圆
工序示例ⅰ
工序1： 车端面， 钻中心孔 工序3 铣键槽， 去毛刺 工序2 车外圆，切 槽和倒角
通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产) 通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产)
工序5： 去毛刺
工序6： 磨外圆
工序4： 铣键槽
工序1： 两端同时铣端 面，钻中心孔
工序2：车一端 外圆，切槽和倒 角
复习
1.刀具的种类 2.刀具的材料 3.刀具的几何角度 4.刀具的选择 5.刀具工序卡
车 、 圆车 、 、 纹 车 。 车 车 圆车 具编号 。 具编号 T01、T02、 为T01、T02、T03 T04.
数控加工工艺
——加工顺序及工艺路线的确定
数控加工工艺的内容
• 一、零件工艺分析及加工方法 • 二、毛坯和夹具的选择 • 三、数控加工刀具选择 • 四、加工顺序及工艺路线的确定 • 五、加工工序卡的编制
（1）工序集中和工序分散的概念
• 工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成，每道工序的 加工内容较多。 • 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加 工序分散就是将工序仅有一个简单的工步。 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工是一种采用计算机控制的加工方式，具有高效、精度高、重复性好等优点。
在进行数控加工工艺路线设计时，需要考虑以下原则和方法。
1.合理的工艺路线：在设计工艺路线时，应根据被加工零件的形状、材料、尺寸等因素，合理选择加工方法和工艺参数，使加工过程更加高效、稳定、可靠。
2.确定优化的切削参数：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择直接影响加工质量和效率。
在设计工艺路线时，应根据零件的材料、硬度、形状等因素，结合切削理论和经验，确定合适的切削参数。
3.合理的刀具选用：刀具的选用应根据被加工材料的硬度、切削性能要求、切削方式等因素来决定。
同时，刀具的类型、规格、刃磨和调整等也需要进行合理选择和操作，以保证加工质量和效率。
4.完善的夹紧装置：夹紧装置是保证工件在加工过程中稳定性的重要因素之一、在设计工艺路线时，应考虑工件的形状、材料等因素，选择合适的夹紧装置，确保工件在加工过程中能够保持良好的位置和固定。
5.避免振动和共振：在进行数控加工时，振动和共振是常见的问题，会导致加工精度下降，甚至破坏刀具和工件。
在设计工艺路线时，应尽量避免长时间切削和加工深度过大，选择合适的切削参数，保证加工过程的稳定性。
6.充分利用数控机床的功能：数控机床具有多轴加工、自动换刀、自动测量等功能，可以提高加工效率和精度。
在设计工艺路线时，应合理利用这些功能，提高加工效率和自动化程度。
7.进行仿真验证：在进行数控加工工艺路线设计前，可以使用数控仿真软件进行仿真验证。
通过仿真可以模拟加工过程，确定刀具路径、切削参数的合理性，并优化工艺路线，从而避免因设计不合理而导致的加工失败和资源浪费。
总之，在进行数控加工工艺路线设计时，应根据被加工零件的要求和特点，选择合适的加工方法和工艺参数，合理选择刀具和夹紧装置，避免振动和共振问题，充分利用数控机床的功能，并进行仿真验证，以保证加工过程的高效、稳定和可靠。
数控机床加工工序和加工路线的设计
一、工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备.二、确定加工路线的原则：加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
品质新空间1)加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
2)设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。
3)简化数值计算和减少程序段，减少编程工作量。
4)根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。
5)合理设计刀具的切入与切出的方向。
采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。
品质新空间6)合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。
一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。
三、数控机床加工路线：1)数控车床加工路线：数控车床车削端面加工路线如图2.4所示的A-B-Op-D，其中A为换刀点，B为切入点，C--0p为刀具切削轨迹，0p为切出点，D为退刀点。
图2.4数控车床车削端面加工路线图2.5数控车床车削外圆加工路线数控车床车削外圆的加工路线如图2.5所示A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C--D--E为刀具切削轨迹，E 为切出点，F为退刀点。
品质新空间2)数控铣床加工路线：立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，避免切痕，保证零件曲面的平滑过渡。
图2.6外轮廓铣削的加工路线图2.7内轮廓铣削的加工路线当铣削封闭内轮廓表面时，刀具也要沿轮廓线的切线方向进刀与退刀，如图2.7所示，A-B-C为刀具切向切入轮廓轨迹路线，C-D-C为刀具切削工件封闭内轮廓轨迹，C-E-A为刀具切向切出轮廓轨迹路线。
3)孔加工定位路线：要注意各孔定位方向的一致性，即采用单向趋近定位方法，这样的定位方法避免了因传动系统反向间隙而产生的定位误差，提高孔的位置精度。
数控车削中进给路线的分析
削进 给 路线 方案 。ａ图为 使用 Ｃ ＮＣ的仿 形车
如图 ３ 所示 为 粗车 零件 时 的 ３ 种典 型切 是刀具先径 向垂直退 刀 ，到达指定位置后再轴 向退 刀如 图 ６ 所示 。切槽 时就采用这种退 刀方
法。
循环功能控制刀具模仿工件轮廓进 给的路线 ； ｂ 图为利用 Ｃ Ｎ Ｃ的相 关功 能安排 的 “ 三角 形”
线。
【 ２ ］ 劳动 和社会保 障部 教材 办公 室 ，（ （ 数 控车
０ 『 ｌ
图 １ １ ． ２ 充 分 利 用换 刀 点 图 ］ ． 北 京： 中国劳动
和社会保 障出版社 ，２ ０ ０ ８（ ５ ） ．
【 ３ ］丛娟 ． 数 控 加 工 工 艺与 编程 ［ Ｍ ］ ， 北京 ：
电力电子 ・ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ ｓ
数控车削中进给路线的分析
文／ 张强 李 强
点 （ 如图 ２ ），就能有效缩短空行程。
随着 科技 的 发展 ，数控 机床 在 实际 生产 中的 应用 越 采越 广。 因此 有 必要 总结研 究 一下在 数控 机床 上 进行 加 工时 的加 工路 线， 特 别是 数控 车 削 时的加 工路 线。 确 定刀 具加 工路 线 ，主 要 在 于确 定粗加工及 空行程的进给路线。
科学 技 术发 展飞速 ，先进 数控 设备 的应
有必要总结一 下数控车 削的加工路 线。加工路
轴同时 “ 归零 ”这样加 工路 线将是最短 的。
刀方式 。 （ ２ ）斜 线退刀方 式。斜线退 刀方式路线 最短 ，使用于加工外 圆表 面的偏 刀退 刀 ，如图
用也越来越广 ；特别 是数控 车床的应用。因此 ２ 最 短 的 进 给 路 线 线 的好坏直接 影响到生产效率、加工质量 、刀
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定作者：杨艳华来源：《中国新技术新产品》2011年第15期摘要：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线，也称走刀路线。
它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。
在数控加工中，进给路线是由数控系统控制的。
它对零件的加工质量、加工效率有直接影响，因此，工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线。
关键词：数控车床；走刀路线；原则；确定方法中图分类号：TG659 文献标识码：A1确定走刀路线的原则工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要遵循以下几点原则：1.1加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；1.2应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；1.3尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；1.4当进给路线重复时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量的大小，机床与刀具的刚度，合理的切入与切出方向等。
2走刀路线的确定方法走刀路线的确定原则是在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，这样不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给滑动部件的磨损等。
2.1粗车走刀路线2.1.1外圆粗车G71适于切削区轴向余量较大的细长轴套类零件的粗车，使用该方式加工可减少径向分层次数，使走刀路线变短2.1.2端面粗车G72用于切削区径向余量较大的轮盘类零件的粗车加工，并使得轴向分层次数少。
2.1.3环状粗车G73适合周边余量较均匀的铸锻坯料的粗车加工，对从棒料开始粗车加工，则会有很多空行程的切削进给路线。
如图1所示。
图1粗车走刀路线若按图2（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能过大的限制，所剩的余量就必然过多；按图2（b）所示，从大到小依次车削，则在保证同样背吃刀量的条件下，每次切削所留余量就比较均匀，是正确的阶梯切削路线。
数控加工工序的确定原则及加工顺序安排的原则
数控加工工序的确定原则及加工顺序安排的原则
更新日期：来源：本站整理
数控加工是机械加工的一种，因此与一般的机械加工工序的安排有一些相似之处，数控加工与机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。
2、以相同的安装方式或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误差。
3、在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响比较小的工序，确保工件在足够刚性条件下逐步加工完毕。
这些原则不仅适用于数控加工，也适用于普通机加工。
除此之外，对于数控加工，表1列出了一些根据数控加工工艺特点而应注意的其它原则，在确定加工工序的时候也要引起重视。
表1 数控加工工序的确定原则。
数控加工中心加工路线的选择
数控加工中心加工路线的选择摘要：数控机床是一种高速度、高效率，高精度的自动化设备，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前确定好加工工艺路线，走刀路线即为数控加工过程中刀具的刀位点相对于工件的运动轨迹，它反映了工序的加工过程。
因此，确定合理的走刀路线是保证数控加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是编写数控程序的前提，确定合理的走刀路线，也是提高数控加工生产效率重要手段之一。
关键词：工艺路线；数控加工前言：在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。
因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
1 加工工艺路线的制定原则根据零件的材料、结构和技术要求不同，各种零件的加工工艺是不同的，即使是同类型的零件，由于生产条件和批量大小的不同，其工艺也不同，因此，必须根据具体情况制定合理的工艺路线。
影响加工工艺路线的因素有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求，还有工件刚度、加工余量、刀具的刚度、耐用度、机床类型及工件的轮廓形状等。
因此在确定走刀路线时应遵循以下原则。
1.1 加工工艺路线应保证被加工件的精度及表面粗糙度，且效率较高；1.2 数值计算简便，以减少编程工作量；1.3 应使加工工艺路线最短，这样减少程序段，又可以减少空刀时间；1.4 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓一次走刀完成；1.5 选择使工件在加工后变形小的路线。
2 车削加工加工路线的选择车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。
2.1粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；2.2精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。
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（4）选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零 件应采用分几次走刀加工到最后尺 寸或对称去除余量法安排走刀路线， 安排工步时，应先安排对工件刚性 破坏较小的工步。
（5）根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料， 选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
6）孔加工时的加工路线确定，应根据技术
条件按加工路线最短或加工精度最高的原则， 同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。 对于点位控制的数控机床，只要求定位 精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相 对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机 床应按路径最短来安排走刀路线。 对于位置要求较高的孔系加工，特别要 注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时， 镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致， 即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动 系统反向间隙误差对定位精度的影响。
加工路线的确定
铣削内外圆时加工路线的确定 当铣切内圆时也应该遵循此 种切入的方法。最好安排从 圆弧过渡到圆弧的加工路线。 切出时也应多安排一段过渡 圆弧再退刀，这样可以降低 接刀处的接痕，从而可以降 低孔加工的粗糙度和提高孔 加工的精度，图是铣切内圆 的加工路线示意图。
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
b)路线1
c)路线2
交错加工内、 外圈孔，减少
空刀时间。
(a) (a)
(b) (b)
最短加工路线选择
2、确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对于数控机床来说，在加工开始时，确定 刀具与工件的相对位置是很重要的，它是 通过对刀点来实现的。
对刀点
指通过对刀确定刀具与工件相 对位置的基准点。
对刀、换刀
确定起始点与返回点
起始点 指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始 停留点。采用G92对刀时一般为对刀点。 指一把刀具在程序执行完毕后，刀尖 返回后的停留点。一般为换刀点。
返回点
在同一个程序中起始点和返回点最好相同。如果一个零件的加 工需要几个程序才能完成，这几个程序的起始点和返回点也最好 完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。程序起始点和返回点的 坐标值最好设置X坐标值和Y坐标值均为零，这样能够使得按照工 件坐标系原点对刀后就不必进行X、Y坐标方向的移动，只需Z方 向移到高出被加工零件的最高点50～100mm左右的某一位置上， 即起始平面、退刀平面所在的位置上。
第三章
数控加工工艺基础
第三节
加工路线的确定
确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加 工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进 给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能 的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机 床应按空程最短来安排走道路线。
切入、切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入、切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲 线允许外延，则应沿切线方向切入切出。 若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿 内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具 的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两 几何元素的交点处。当内部几何元素相 切无交点时（见图2），为防止刀具在轮 廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应 远离拐角
除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零 件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离 和超程量。
对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的 安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影 响位置精度。
加工路线的确定确定
走刀路线应注意以下几点：
一、最短的空行程路线
铣削内圆的切入切出路径
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入、切出路径
不在拐角点作 为切入切出点
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
若在此作为切入、切出 点，容易产生过切现象
切入、切出路径
为了消除由于系统刚度变化引起 进退刀时的痕迹，可采用多次走刀 的方法，减小最后精铣时的余量， 以减小切削力。
切入点选择原则：
粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点。
精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为切入点。
总之避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而损坏。
切入、 非加工时间短。
切入、切出点
虽然是两几何图素的交点， 但在这里刀具沿切线方 向切出后将影响已加工 表面精度
是指确定刀具位置的基准点
确定对刀点与换刀点
应根据工序内容来作安排， 为了防止换刀时刀具碰伤工 件，换刀点往往设在距离零 件较远的地方。
换刀点
(3)选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路 线时，刀具的切出或切入点应在沿零件 轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑； 应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而 划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切 削过程中的暂停（切削力突然变化造成 弹性变形），以免留下刀痕，如下图所 示。
1、巧用起刀点 2、巧设换刀点 3、合理安排“回参考点”路 线 4、巧排空程进给路线
1.寻求最短加工路线
如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完 外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空 刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。
a)零件图样
先加工完外圈孔 后，再加工内圈 孔，时间较长。
二、最短的切削进给路线
孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时，应考虑 一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。数控钻孔的尺 寸关系如图6所示，图中各参数的含义如下。 Zd——被加工孔的深度（mm）； ΔZ——具的轴向引入距离（mm），其经验数据为已加工面 钻、镗、铰孔ΔZ=1-3mm；毛面上钻ΔZ=5-8mm；铣削前攻螺纹 时ΔZ=5-10mm；
切入、切出点
切入点
。
切入点是指在曲面的初始切削位置上，刀具与曲面的 接触点。 切出点是指在曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点。
切入、切出点
切入点或切出点一般选取在零件轮 廓两几何元素的交点处。引入线、引 出线由与零件轮廓曲线相切的直线组 成，这样可以保证零件轮廓曲线的加 工形状平滑。
切入、切出点
图3-6 切入切出方式
切入、切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量 遵循从切向切入的方法，但此时切入无法 外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工 路线。当实在无法沿零件曲线的切向切入、 切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出， 在这种情况下，切入切出点应选在零件轮 廓两几何要素的交点上，而且进给过程中 要避免停顿。
应尽量避免在连续几何 图素的中间切入
●
× √
×
可沿图形轮廓切向 切入切出，且保证 轮廓封闭
切入点的选择
加工路线的确定
铣削内外圆时加工路线的确定
铣削整圆时，要安排刀具从切向进入圆 周进行铣削加工，当整圆加工完毕之 后，不要在切点处取消刀补和退刀， 要安排一段沿切线方向继续运动的距 离，这样可以避免在取消刀补时，刀 具与工件相撞而造成工件和刀具报废。 铣切外圆加工路线如图所示。
铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。 为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切 入和切出程序需要精心设计
当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。 刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应 沿外廓曲线延长线的切向切入，以避免在切入处产生刀 具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。 同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退 刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
a)路线1
b)路线2
c)路线3
对刀点与换刀点
对刀点与加工原点重合
粗车矩形循环进给路线选择
对刀点 工步起点
工步起点与对刀 点重合，空行程 长。
工步起点
对刀点
工步起点与对刀 点分离，空行程 短。
对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
对刀与换刀
×
对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
刀位点
如： 平头立铣刀的刀位点一般为端面中 心；球头铣刀的刀位点取为球心；钻头 为钻尖。 对刀时应使对刀点与刀位点重合。
从拐角切入、切 出，容易产生过 切现象。
从直线中间圆弧 切入、切出。
铣削无交点内轮廓的切入切出路径
（6）最终轮廓一次走刀完成
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓 应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 如下图a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀 能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行 切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达 不到要求的表面粗糙度。所以如采用b图的走刀路线， 先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能 获得较好的效果。图c也是一种可考虑的走刀路线方式。
确定对刀点与换刀点
对刀点的选择原 则 ▲便于用数字处理和简化程序编制
▲
▲
在机床上找正容易，加工中便于检查
引起的加工误差小
确定对刀点与换刀点
★对刀点可以设在零件上、夹具上或机 床上，但必须与零件的定位基准有已知的 准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀 点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准 上。
★对于以孔定位的零件，可以取孔的 中心作为对刀点。
Zd——钻孔深度（mm）。 Zp=0.3d Zf——刀具轴向位移量，即程 序中的坐标尺寸（mm）， Zf=Zd+ΔZ+Zp 钻孔时刀具超越距离为1 / / 3mm。
(a) 零件图
(b) 差
(c) 好
镗削孔系走刀路线比较
螺纹加工的引伸距离的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距 方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系， 因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引 入距离ε1和超越距离ε2。如图7所示，ε1和ε2的数值与车床拖动 系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。一般ε1为2-5mm， 对大螺距和高精度的螺纹取大值；ε2一般取ε1的1 / 4 左右。若 螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一 般按45°退刀收尾。