盘套类零件夹具设计

(四)
夹具设计
1) 设计考虑问题 ······························································································· 12 2) 夹具设计 ··········································································································· 12 (1)定位基准的选择以及定位方式的确定 ···························· 12 (2)切削力的计算和夹紧方式的确定 ········································ 13 (3)定位元件与夹具体的连接方式 ·············································· 15 (4)分度装置的设计与固定方式 ····················································· 16 (5) (6)夹具设计及操作说明 ······································································· 17 定位误差分析 ··················································································· 17
1) 零件的结构分析
由零件结构可以看出， 该零件为薄壁圆套类零件。 从表面粗糙度和形 状位置精度可以知道， 薄壁内孔和法兰面为主要配合面， 即为主要加 工面。 其他面粗加工即可达到使用要求。 为使内孔满足形状和粗糙度 要求必须进行半精镗。 法兰面与内孔轴线有垂直度要求， 因此在加工 时可以用内孔定位加工法兰面，保证垂直度要求 2) 零件的工艺分析 由该零件需加工的面以及其间有一形状和定位置要求。分述如下 1 . 以 φ 2 4 0 为 基 准 面 加 工 表 面 ， 车孔� 2 0 h 0
7
车外圆� 400h7至� 402 车止口� 340h6至� 342 以及粗车右端面
3 ．钻，对正画线，钻孔 4 � �16 ， 2 � M14 � 6H底孔 以及倒角攻螺纹
2
2 . 以 � 240 为基准， 车止口� 340h7 及阶面， 车外圆� 400h 7
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工艺规程设计
3) 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点, 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置 精度等技术要求能得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情况下 , 可 以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生 产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线 工 序 一 ， 卡 外 圆 � 240 找 正 ， 粗 车 端 面 ， 粗 车 孔 � 200H 7 粗 车 外 圆
(五)
参考资料
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序言
(一) 序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术 基础课以及大部分专业课之后进行的 . 这是我们在进行毕业设计之前 对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 , 也是一次理论联系实际 的训练, 因此, 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位
� 342
机床：C K 6 1 6 3 B 车床 刀具：缩短加工时间。以及为大批量生产，选用组合刀具 刀片：选用 S N 型三角刀片。材料 Y G 6 刀杆：选用 B � H (mm)=25� 25 安装方式：装在 1 5 °的斜刀夹里，构成 K r � 90 的外圆车刀。左刃 用于车外圆，右刃用于车内孔。装在直刀夹里，构成 K r � 90 车刀 确定加工时间： 工序一：车 � 400 外圆 确定加工时间
其中， CV � 158 查《切削手册》表 1 . 2 8 有
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目录
目
(一) (二) 序言 零件的分析
录
1) 零件的结构分析····························································································· 2
(三)
取机床转速为 5 0 r / m i n ，实际切削速度为 v = 0 . 8 3 r / s 车外圆时： tm1 �
l � l1 16 � 14 3 m i n ) �2 � � 2 � 180.7 s =( nw � f 0.83 � 0.4
l � 16, l1 � 14
其中， 车端面时： tm 2 � 车 � 340 止口
ap = 3 . 5 m m
6
由于余量为 7 m m ，因此分二次切削，吃刀深度为
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工艺规程设计
查《工艺手册》表 2 . 4 3 ，由刀杆尺寸及工件直径。查的进给量 f = 0 . 4 m m / r。 计算切削速度，耐用度取 T = 4 5 m i n 查《工艺手册》表 2 . 4 2 0 ，由工件材料和刀具材料的速度计算公 式：
2) 零件的工艺分析····························································································· 2
工艺规程设计
1) 确定毛怌的制造形式 ················································································ 3 2) 基面的选择 ········································································································· 3 3) 制定工艺路线 ··································································································· 4 4) 机械加工余量，工序尺寸及毛怌尺寸确定 ························· 5 5) 确定切削用量和基本工时 ···································································· 6
l1 � 8 14 � 8 � � 132.5s(2.2 min) nw � f 0.83 � 0.4
查《工艺手册》表 2 . 4 2 0 ，由工件材料和刀具材料的速度计算 公式：
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工艺规程设计
cv v = 0.2 0.15 T aபைடு நூலகம் f
yv
� kv
yv � 0.4
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工艺规程设计
3 . 其他尺寸铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产， 应该采用调整加工。 因此在 计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认 取余量为：7 m m 因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图） 5) 确定切削用量和基本工时 工序一 以外圆 � 240 定位，粗车端面，粗车孔 � 200H 7 粗车外圆
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的 工作进行一次适应性训练， 从中锻炼自己分析问题、 解决问题的能力， 为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限， 设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导
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零件分析
(二) 零件的分析
kkrv � 0.73
k Bv � 0.97
f
yv
189.8 � kv = �1.44 � 0.5 �1.04 � 0.73 � 0.97 0.2 45 3.50.150.40.4
/ m i n = 1 m / s � 59.79 m 确定机床主轴转速：
1000v 1000 �1 n = = = 0 . 8 r / s( 4 8 r / m i n ) � � d 3.14 � 400
cv v = 0.2 0.15 T ap f
yv
� kv
yv � 0.4
其中， CV � 189.8 查《切削手册》表 1 . 2 8 有
kv � kmv � ksv � kkv � k Bv � kkrv
其中， kmv � 1.44 = 0.2 V T a
cv
p 0.15
k sv � 0.5
kkv � 1.04
工艺规程设计
4 ．铣，口 2 � 20� 20
�0.02 满足粗糙度 2 . 5 ，倒角 5 ．车，以百分表找正定位面精车孔 � 2000
6 ．镗，镗孔 � 200h 7 成 上面分析可知， 加工时应先加工一组表面， 再以这组加工后表面为 基准加另外一组
(三) 工艺规程设计
1) 确定毛怌的制造形式 零件材料为 H T 2 0 0 。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2) 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与 合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过 程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法 正常进行 （1 ）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗 基准。 而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对 位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选 取外圆 � 240 外轮廓表面作为粗基准。 （2 ）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算， 此处不再重复。
� 400h7至� 402 及背端面，粗 车止口� 340h 6至� 342，掉头，粗车端面。
工序二，时效处理，喷沙，漆底漆。 工序三，检验 工序四，车，精车端面，车止口 � 340h7 及阶面成，车外圆 � 400h7 及阶 面成 工序五，检验 工序六，划，法兰面中心十字线口成 2 � 20 � 20 攻螺纹成。 工序八，铣，铣口 2 � 20� 20 成 工序九，钳，去毛刺 工序十，检验
� 400h7至� 402 及背端面，粗 车止口� 340h 6至� 342
1 . 加工条件 工件材料 ：H T 2 0 0 , σb = 0 . 1 6 G P aH B = 1 9 0 ~ 2 4 1 , 铸造 加工要求：粗车 � 400 外圆，粗 车止口� 340 ，分别保证尺寸到 � 402 ，
�0.02 工序十一，车，上车模，百分表找正定位面，精车孔至 � 2000 满足
工序七，钻，对线正，钻孔 4 � �16 成， 2 � M14 � 6H底孔 至 �11.8 ，倒角，
粗糙度 2 . 5 ，车端面或倒角 工序十二，检验
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工艺规程设计
工序十三，镗，镗孔 � 200h 7 成 工序十四，清洗 工序十五，检验入库 4) 机械加工余量，工序尺寸及毛怌尺寸确定 零件材料为 H T 2 0 0 ，硬度 1 9 0 ～2 1 0 H B ，毛皮重量 8 k g ，生产类型大批 量，铸造毛坯 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸如下 1 . 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 内孔� 200 端 面） 查《机械加工工艺手册》 （以下称《工艺手册》 ）表 2 . 3 6 及2 . 3 6 ， 取φ2 0 0 ，端面长度余量均为 8 （为双边加工） 车削加工余量为： （单边余量） 粗车 2 m m 精车 0 . 7 m m 2 . 内孔 工序尺寸加工余量： （单边余量）查《机械加工余量与公差手册》表 4 2 4 车孔 精车 精镗 2m m 0 . 5 m m 0 . 2 5 m m