旋转喷雾干燥法脱硫技术
旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺简介燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种：①燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等；②燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。
而烟气脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂再生脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。
由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。
就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。
“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。
国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有：①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术；②喷雾干燥法脱硫技术；③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术；④排烟循环流化床脱硫技术。
这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。
其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW 机组烟气脱硫技术的实力。
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术摘要：喷雾干燥法烟气脱硫技术的基本原理、工艺流程、系统主要设备、存在问题、解决措施及灰渣的综合利用等方面进行了较为详尽的阐述。
关键词：烟气脱硫；喷雾干燥；系统构成；存在问题一喷雾干燥烟气脱硫技术概述1 脱硫原理喷雾烟气脱硫是利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。
在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的SO2发生化学反应生成固体产物的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉，一部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后烟气进入电除尘器收集[1]。
2 工艺流程喷雾干燥烟气脱硫工艺流程如图1-1所示。
图1-1 旋转喷雾干燥法脱硫工艺流程图1－旋转喷雾器；2－脱硫塔；3－除尘器；4－引风机；5－石灰仓；6－消化池；7－供给槽；8－浆液泵喷雾干燥烟气脱硫工艺流程包括：吸收剂制备；吸收剂浆液雾化；雾粒与烟气的接触混合；液滴蒸发与SO2吸收；灰渣排出；灰渣再循环。
经破碎后石灰在消化池中经消化后，与再循环脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。
一般雾粒直径要求小于100μm。
热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。
雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
净化后的烟气经除尘器除尘后从烟囱排出，脱硫后固体产物大部分从脱硫塔底部排出。
为了提高脱硫剂利用率，脱硫塔底部排出的灰渣和除尘器收集的飞灰一部分再循环使用，一部分抛弃。
二脱硫系统的构成1吸收剂制备系统喷雾干燥烟气脱硫工艺大多采用CaO含量尽可能高的石灰作脱硫剂。
美国GRDA电厂选用小块状石灰，其CaO含量92％～96％。
先在球磨消化机内加水消化并研磨，石灰与水之比为1：3，球磨时间4～5分钟，消化温度控制在77℃～82℃之间。
消化后的石灰乳经球磨机出口，再经滚动滤网过滤，最后加水稀释，使其质量百分比浓度约为20％；然后用泵送入位于石灰乳贮罐之上的振动筛，除去大颗粒杂质。
着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺课件
技术发展历程
起源
旋转喷雾干燥烟气净化技术起源 于20世纪70年代，当时主要用于
处理工业废气。
技术发展
随着环保要求的提高和技术进步， 该技术在80年代得到进一步发展和 应用。
当前应用
目前，旋转喷雾干燥烟气净化技术 已成为一种广泛应用的烟气处理技 术，尤其在燃煤电厂等领域得到广 泛应用。
能耗较高
该工艺需要消耗一定的能源，如电、热能等。可以通过优化工艺参 数和设备配置来降低能耗。
04 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺的优缺点
优点分析
高效脱硫除尘
通过旋转喷雾干燥技术，可以 将烟气中的硫氧化物和颗粒物 有效去除，达到高效的脱硫除
尘效果。
适用范围广
该工艺适用于各种类型的烟气 净化，无论是工业锅炉、电厂 还是钢铁厂等，都能得到良好 的净化效果。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘) 工艺课件
目 录
• 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺简介 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺流程 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的应用 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的优缺
点 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的未来
发展
01 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺简介
旋转喷雾干燥过程中，喷嘴等 部件容易磨损，需要定期更换
。
干燥过程需注意
干燥过程中需注意防止过热和 燃烧等问题，对操作要求较高
。
与其他净化工艺的比较
与湿法脱硫比较
旋转喷雾干燥工艺与湿法脱硫相比， 具有更高的脱硫效率和更低的投资成 本，但湿法脱硫的除尘效果更好。
旋转喷雾干燥脱硫工艺
旋转喷雾干燥脱硫工艺
在当今工业生产中，环保和节能已经成为了一个不可忽视的重
要议题。
特别是在化工和能源行业，大量的废气中含有硫化物等有
害物质，对环境和人体健康造成了严重的威胁。
因此，脱硫工艺成
为了重要的环保措施之一。
在脱硫工艺中，旋转喷雾干燥脱硫技术
作为一种高效、节能的脱硫方法，受到了广泛的关注和应用。
旋转喷雾干燥脱硫工艺是利用旋转喷雾干燥器对含硫废气进行
处理的一种技术。
其工作原理是将含硫废气通过喷雾器喷入干燥器内，与热载体进行充分接触和混合，通过高温干燥和化学反应，使
废气中的硫化物得以分解和转化为无害的物质，从而实现脱硫的目的。
相比传统的湿法脱硫工艺，旋转喷雾干燥脱硫工艺具有许多优势。
首先，旋转喷雾干燥脱硫工艺采用干法处理，无需大量的水资源，避免了废水处理和再循环的问题，减少了水资源的浪费。
其次，该工艺能够在较高温度下进行处理，有利于硫化物的分解和转化，
提高了脱硫效率。
此外，旋转喷雾干燥脱硫工艺还具有设备占地面
积小、投资成本低、运行稳定等特点，适用于各种规模的生产企业。
然而，旋转喷雾干燥脱硫工艺也面临着一些挑战和问题。
例如，对于高含硫量的废气处理，需要更高的温度和更复杂的干燥设备，
增加了投资和运营成本。
同时，干燥过程中产生的粉尘对设备和环
境造成了一定的污染和危害，需要进行有效的处理和控制。
总的来说，旋转喷雾干燥脱硫工艺作为一种高效、节能的脱硫
技术，为化工和能源行业提供了一种可持续发展的解决方案。
随着
技术的不断进步和完善，相信旋转喷雾干燥脱硫工艺将在环保领域
发挥越来越重要的作用。
旋转喷雾干燥法在火电厂脱硫废水中的应用
旋转喷雾干燥法在火电厂脱硫废水中的应用随着可持续发展和环境保护等政策的深入落实，火电厂脱硫废水零排放工作显得尤为重要，如何在降低自身建设成本和运行成本的基础上，做好脱硫废水零排放，是当前火电厂发展过程中所面临的重点问题和难点问题。
鉴于此，对当前脱硫废水处理工艺-旋转喷雾干燥法，进行深入的分析探讨是十分有必要的。
一、火电厂脱硫废水零排放处理工艺阐述从当前火电厂脱硫废水零排放处理情况来看，湿法脱硫废水的成分较为复杂，水质变化大，杂质多来自烟气、工艺水所用的石灰石，其中的物质以硫酸盐、悬浮物、氯化物及重金属为主，其中的多数物质是当前国家明确要求控制的第一污染物。
但是，因为水质成分的复杂性，导致火电厂脱硫废水处理工作面临着较大的难度。
从当前我国火电厂脱硫废水处理工艺使用情况来看，当前最常用的2种工艺包括烟道蒸发和传统蒸发结晶，传统蒸发结晶工艺可以分为预处理蒸发结晶和浓缩蒸发结晶两种方式，而按照浓缩工艺的不同，又可以将浓缩蒸发结晶分为正渗透膜浓缩、反渗透分盐浓缩及电渗析分盐浓缩等方式。
烟道蒸发处理工艺主要有旁路烟道蒸发和三联箱预处理后直接烟道蒸发2种方式。
烟道蒸发和传统蒸发结晶2种工艺方式均可以最终实现脱硫废水零排放的目的，不同的是，传统蒸发结晶在实际的使用过程中，会增加火电厂的建设成本和运行成本，对火电厂经济效益产生了很大的影响，不利于火电厂长期稳定发展，因此，在实际应用中存在一定的局限性。
而烟道蒸发虽然凭借自身的优势逐渐发展为火电厂脱硫废水处理的主体工艺，但是，不可避免的是，烟道蒸发在实际应用过程中存在烟道结垢、烟嘴堵塞及排放温度过低等问题，对实际的处理效果产生了较大的影响。
随着近年来对烟道蒸发处理工艺的逐步重视，新出现的旋转喷雾干燥法在解决道结垢、烟嘴堵塞及排放温度过低等问题过程中发挥着重要的作用，得到了一致认可，其应用范围也得到了极大的扩展。
二、旋转喷雾干燥法的原理和特点介绍2.1 旋转喷雾干燥法技术原理介绍作为一种新型的脱硫废水处理工艺，旋转喷雾干燥法在工作时，可以将溶液、乳浊液及浆料在热风中喷雾成为细小的液滴，当液滴下落时，其中的水分可以被蒸发，进而促使废水中的盐类形成粉末状或颗粒状干燥物。
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术简介：旋转式喷雾干燥脱硫是20世纪80年代迅速发展起来的一种脱硫工艺。
我国政府字1986年把“火电厂排烟脱硫技术研究”列入“七五”环境保护重点科技术项目攻关，利用旋转喷雾半干燥法脱硫技术解决高硫煤烟气脱硫问题，1989年在四川白马电厂建成了一套FGD装置。
工艺流程及过程化学喷雾干燥脱硫是将生石灰制成消石灰浆液后喷入反应塔中与烟气接触达到脱硫SO2目的的一种工艺，工艺流程见图6-1.工艺主要流程为：烟气从塔顶切向进入烟气分配器，石灰经破碎后储存于生石灰粉仓，生石灰经消化后进入配浆池，与再循环脱硫副产物和部分粉煤灰混合制成浆液，经高位料箱自流如离心雾化机雾化后在脱硫塔内与热烟气接触，吸收剂蒸发干燥的同时与烟气中的SO2发生反应。
生成亚硫酸钙达到脱硫目的。
固体反应产物大部分从反应塔底部排除，驼鹿后的烟气经过除尘器、增压风机进入烟筒排放。
反应塔底部排除的灰渣和除尘器收集的灰渣一部分送入再循环灰制浆池循环使用，大部分排气至灰场。
喷雾干燥工艺在反应塔内主要可分为四个阶段：①雾化，可采用旋转雾化轮雾化或高温喷嘴雾化；②吸收剂与烟气接触（混合流动）；③反应与干燥（气态污染物与吸收剂的反应，同时蒸发干燥）；④干态物质从烟气中分离（包括塔内分离和塔内分离）。
化学过程：半干法以生石灰(CaO)为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH）2浆液或者消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接购买Ca(OH)2成品粉），然后将Ca(OH)2浆液或者Ca(OH)2粉喷入吸尘塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱硫SO2的目的，同时获得固体粉状脱硫副产物。
丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论
丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论文章摘要：于上个世纪80年代，喷雾干燥法脱硫工艺国内外几乎同时起步试验研究工作。
20多年过去了，目前国内对喷雾干燥法脱硫工艺的认识和了解，与世界发达国家的实际发展水平和应用情况存在较大差别，实际上该工艺在欧美已经成为应用在大型机组高脱硫率的成熟工艺。
本文介绍了旋转喷雾干燥法脱硫工艺的基本原理、化学过程、主要设备、控制、脱硫副产物、系统运行与维护等，并与石灰石－石膏湿脱硫工艺、烟气循环流化床工艺进行了特点比较。
给出了脱硫系统投资及运行费用的简单计算比较。
针对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国应用存在的问题进行了粗浅的探讨思考。
期望通过本文的介绍使更多的人进一步了解这一先进的脱硫工艺。
正文：1、前言喷雾干燥吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺。
在过去的75年里，喷雾干燥被广泛应用于液态进料固态粉末出料的几乎所有现代加工工业中，如化工、制药、食品等。
丹麦Niro公司是专业制造旋转雾化器的厂家，其旋转喷雾干燥法脱硫工艺的研究开发始于20世纪70年代。
经过30多年的不断改进和应用，使该脱硫工艺成为一项十分成熟的、在世界范围应用业绩仅次于石灰石－石膏湿法工艺的脱硫系统。
其脱硫效率与石灰石－石膏湿法工艺相当，但其占地面积、投资和运行费用却低的多。
因此，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国电站脱硫市场应当成为一种有竞争力的选择。
国内，1984年在四川白马电厂建立了容量为1MW的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理烟气量为34,000Nm3/h。
之后进行了容量为25MW、处理烟气量为70,000 Nm3/h的中试，作为国家科委“七五”攻关项目，从1989年起运行了约10年。
该试验装置的主要参数为：燃煤含硫3.5%，在Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达80%。
攻关项目通过了国家的验收。
上个世纪90年代，中日合作在山东黄岛电厂建设了100MW级的旋转喷雾干燥法脱硫试验装置。
大气污染控制技术：喷雾干燥法脱硫
雾粒与烟气的接触混合
液滴蒸发与SO2吸收
• 固体废物捕集
• 固体废物处置
喷雾干燥法脱硫
脱硫机理及工艺流程
主要设备与分析
工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
一、吸收塔
喷雾干燥法脱硫
脱硫机理及工艺流程
主要设备与分析
工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
二、雾化器
喷雾干燥法脱硫
二流体嘴
旋转离心雾化器
脱硫机理及工艺流程
大气污染控制技术
喷雾干燥法脱硫
主
01 脱硫机理及工艺流程
要
02 主要设备与分析
内 03 工艺技术特点
容
04 影响脱硫效率的主要因素
脱硫机理及工艺流程 主要设备与分析 工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
喷雾干燥法脱硫
一、脱硫机理
喷雾干燥法（SDA）为半干法工艺。该方法将吸收剂雾化喷入烟气 中，吸收剂采用石灰乳，雾化分散于烟气中，烟气中SO2即与石灰乳 雾滴发生反应生成CaSO3·2H20。
吸收塔烟气出口温度 大部分喷雾干燥塔在绝 热饱和温度之上11-28K 操作。
02
吸收剂钙硫比 喷雾干燥法的钙硫比一 般控制在1 .4-1 .8。
03
SO2入口浓度 脱硫率随着吸收塔入 SO2浓度的升高而有所 降低。不适合燃烧高硫 煤烟气的脱硫。
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主要设备与分析 工艺技术特点 影响脱硫效率的主要因素
喷雾干燥法脱硫
特点
A
工艺过程简单，设备少，占地小
B 不需对脱硫产品进行二次处理
C
没有废水排放
D
脱硫后的烟气不需二次加热
E 适用于燃用中、低硫煤锅炉和中小机组改造
喷雾干燥脱硫法
• 运行中主要存在吸收塔内固体沉积 ，喷雾器磨损和堵塞 等问题。
附图电机
雾化器基座
雾化器转轮
旋转雾化器 （niro公司）
雾化器转轮
• 喷雾干燥原理：通过机械作用，将需干燥 的物料，分散成很细的像雾一样的微粒， （增大水分蒸发面积，加速干燥过程）与 热空气接触，在瞬间将大部分水分除去， 使物料中的固体物质干燥成粉末。
参考文献
• • • • 1.阎维平 .洁净煤发电技术.中国电力出版社.2008 2.谷吉林. 旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题思考 . 2006 3.杨源田 赵世霞 冯振堂 . 喷雾干燥法烟气脱硫技术及其应用. 氮肥技术. 2009年第30卷第4期 4. 蔡一峰 喷雾干燥脱硫技术介绍 电力环境保护 2005年第21卷第2期
应用与经济性
2.投资及运行费用：
• 现以2×300MW机组为例，将旋转喷雾干燥工艺 与湿法石灰石/石膏工艺进行一般性经济比较： • 锅炉额定蒸发量：1,025t/h • 出口烟气量：1,112,000Nm3/h • 燃煤含硫量：1% • 系统脱硫率：95%
应用与经济性
旋转喷雾干燥工艺与湿法石灰石/石膏工艺经济比较一览表： 项目名称 单位投资 厂用电率 耗水量 生石灰耗量 石灰石耗量 运行及维护 人员 年运行时间 年运行费用 单位 元/KW % t/h t/h t/h 人 小时 万元/年 10 7500 1800左右 旋转喷雾干 石灰石|石 燥法 膏湿法 150左右 0.61左右 约80 约5.7 约7.6 15 7500 2600左右 低约25% 已考虑吸收 剂差价 较少 200左右 1.2左右 约90 差距 低约35% 低约40% 有GGH时相 当 备注
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除； （3）系统非常简单，可用率更高； （4）投资费用低(低20%以上)；
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
一、SDA脱硫工艺的特点
6.除尘器入口粉尘浓度仅10g/Nm3。 7.系统设置旁路，不影响主工艺的正常生产。
烟气净化和非净化自如地切换，确保工艺生 产稳定运行。 8. 净化脱硫后烟气温度大于酸露点温度15度， 系统不需防腐处理，也不需要重新加热升温。
SDA脱硫工艺的特点
8. 水耗低、水质适应性强，不产生废水。（如碱性 废水，达到以废治废的目的）。
一、SDA脱硫工艺的特点
4.浆液量随时而灵活的自动调节。当烟气流量 和SO2浓度发生变化时，脱硫剂雾化是离心 力的作用，因此，不影响雾滴大小，确保稳 定的脱硫效率。
5. 脱硫剂品质要求不高。小于10mm颗粒（只 要吸引压送罐车能输送），可利用石灰窑成 品除尘系统收集的除尘粉作为脱硫剂制成 Ca(OH)2浆液，不会出现CaO在除尘器内糊袋 和输灰系统卡堵现象。
结正常生产。 • 易损件价格：一整套易损件价格：1万多欧元
六、应用行业和业绩 电力： 电厂）
• 国家：捷克共和国 • 机组容量：440MW • 燃料形式：褐煤 • 入口SO2浓度: 5200mg/Nm3 • 脱硫效率：95％ • 启动：1995
六、应用行业和业绩
电力：曲阜22万kW脱硫
曲阜22万kW发电机 脱硫装置，入口浓
210×104 m3/h 130℃ 350 mg/Nm3 ≤50 mg/Nm3 ≥90-95% ≤100 mg/Nm3 ≤20 mg/Nm3 8000 h 3740 t/a 5120 t/a 10400 t/a 18.5×104 m3 1.55×104 t/a
七、烧结球团工艺应用范例
2、工艺流程及总图布置
七、烧结球团工艺应用范例
3、保证值
• 脱硫效率：≥ 90-95 ％， • 出口烟气含尘浓度： ≤ 20 mg/Nm3， • 出口SO2浓度：≤50 mg/Nm3 • 布袋除尘器入口烟气温度：≥70-78℃
旋转喷雾半干法脱硫（丹麦Niro技术）
旋转喷雾半干法脱硫（丹麦Niro技术）旋转喷雾半干法脱硫(丹麦Niro技术) / Rotary spray semi-dry desulfurization (Denmark Niro technology)一、SDA烧结烟气脱硫技术工艺简述特点热烟气进入喷雾干燥吸收塔后立即与被雾化的碱性脱硫浆液接触（Ca(OH)2），烟气中的酸性成分（HCl/HF/SO2/SO3）被碱性雾滴吸收的同时水分被蒸发，变成了碱性颗粒。
烟气分配的精确控制，脱硫浆液流量和雾滴尺寸的控制确保了雾滴被转化成细小的粉体。
一些飞灰和脱离渣从吸收塔底部排出。
已经处理的烟气进入后续除尘器被去除剩余的悬浮颗粒。
净化后的烟气通过烟囱排放。
与此同时，吸收塔和除尘器底部排出的干燥粉体颗粒被传送到料仓。
Hot flue gas enters spray dryer absorber and immediately contact with atomized alkaline desulfurization slurry(Ca(OH)2); acidic components(HCl/HF/SO2/SO3)in flue gas is absorbed by alkaline mist droplets and moisture is evaporated, then it become alkaline particles. Precise control of gas distribution, slurry flow rate and desulfurization droplet size control ensure the droplets are transformed into a small powder. Some fly ash and slag are discharged from bottom of absorption tower; treated flue gas enters the follow-up dust collector to remove the remaining suspended particles; then purified flue gas is discharged from chimneys. At the same time, the dry powder particles discharged from absorption tower and bottom of dust collector are transferred to storage silo.I. Brief characteristics of SDA sintering flue gas desulfurization process2) Rotary spray semi-dry desulfurization (Denmark Niro technology)二、工艺流程图 Process chart三、反应机理 Reaction mechanismSO2+Ca(OH)2 CaSO3+H2OSO3+Ca(OH)2 CaSO4+H2O四、SDA烧结烟气脱硫技术特点1.操作的高弹性，适应烧结烟气SO2浓度变化大的（SO2:500～3000 mg/Nm3）工况。
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺_secret
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺(SDA)B&W/Niro SDA旋转喷雾干法烟气脱硫净化技术，目前被全球业界认作是干法烟气脱硫技术的首选，自1980年起，SDA旋转喷雾净化技术已经在超过10,000MW的电站和工业燃煤锅炉以及50多个垃圾发电系统上成功获得了应用，目前在350到900MW的电站锅炉市场上占据了主导地位。
SDA 旋转喷雾系统可达到90％－95％的SO2脱除率，有些机组可以达到98％，SO3和HCＬ的脱除率一般均高于95%，所以不论是新建的燃用化石燃料发电项目或是现有系统改造项目，B&W的干法脱硫系统都是理想的选择。
与其他烟气脱硫工艺相比，其占地面积小，适用于空间局限的场地，系统可以在计划的维护停机时间内连接并在线运行，从而尽可能地减小了发电中断。
旋转喷雾烟气净化工艺技术特点：1. 旋转雾化器- 业界最高浆液量雾化器- 维护性低/可用性高- 抗磨损部件2. 独特的烟气分散系统- 无需调节挡板/叶片来满足锅炉负荷3. 在整个负荷范围内性能得到了维持- 浆液流量控制-大的旋转喷雾室旋转喷雾烟气净化工艺技术优点:1. SO2脱除率高2. SO3、HCL、HF和PM2.5排放的整体减少3. 投资成本低4. 辅助能耗低5. 系统可用性高6. 运行及维护成本低7. 耗水量低8. 固有的氧化汞排放较低9. 无废水排放旋转喷雾系统的核心是旋转雾化器。
通过使用Niro旋转雾化器将石灰和再循环浆液的混合物雾化为微细雾滴，热的未处理的烟气与浆液雾滴接触发生化学反应除去SO3,SO2, HF 和HCl，同时蒸发水分，通过使用一个单独的中心雾化器可以促进微细雾滴的均匀分布同时不会弄湿塔壁和造成结垢，在此过程中，碱性浆液转化为干燥、自由流动的钙/硫化合物粉末。
烟气通过两个位置进入旋转喷雾干法吸收塔，分别是顶部气体扩散器以及中心气体扩散器，独特的烟气分散系统以及旋转雾化器保证了浆液的均匀分布并提供了与烟气的紧密接触，以优化喷雾干燥室内的吸收效率，提高了反应剂的使用率，减少了反应剂的耗量。
旋转喷雾干燥法烟气脱硫工艺流程
旋转喷雾干燥法烟气脱硫工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
湿度控制
控制烟气的湿度，以优化 脱硫除尘效果。
烟气进入旋转喷雾干燥塔
烟气入口
设置合适的烟气入口，确 保烟气均匀进入塔内。
喷雾系统
塔内装有喷雾系统，用于 将吸收剂溶液雾化成微小 液滴。
热风引入
塔内引入热风，使烟气与 雾滴充分接触，提高脱硫 除尘效率。
脱硫除尘反应
化学反应
雾滴与烟气中的SO2发生化学反 应，生成硫酸盐，从而达到脱硫 的目的。同时，雾滴吸附烟气中
加强设备材料研究
选用耐腐蚀、耐磨损的材料，提高设备的使用寿命。
优化设备结构
通过优化设备结构，降低设备故障率，提高运行稳定性。
加强设备维护与保养
建立完善的设备维护与保养制度，确保设备的长期稳定运行。
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启动操作
启动设备后，观察喷雾系统是否正常工作，检查烟气入口 和出口的温度、压力等参数，确保在正常范围内。
运行监控
在设备运行过程中，要定期检查各部件的工作状态，如发 现异常应及时处理。同时，要定期记录烟气出口的污染物 浓度，确保符合排放标准。
停机操作
在停机前，应先停止喷雾系统的工作，待设备冷却后关闭 电源和其他外部供应。
降低药剂消耗
通过优化脱硫剂配方和喷射方式，降低脱硫剂的消耗量，节约生 产成本。
提高处理效率ห้องสมุดไป่ตู้
该工艺具有较高的处理效率，能够快速净化烟气，缩短处理时间， 有助于提高企业的生产效益。
06 未来发展与改进方向
技术创新与改进
新型脱硫剂的开发
研究新型脱硫剂，提高脱硫效率，降低运行成本。
高效除尘技术的研发
探索更高效的除尘技术，降低烟气中的颗粒物排放。
半干法烟气脱硫技术
4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。
在国外为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，把这种方式称作半干法脱硫。
这种脱硫方式一般用石灰作为吸收剂，由两个主要工艺系统构成。
其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成<100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
主要反应式为：烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
该工艺系统主要包括烟气系统、温度控制系统和喷钝系统等。
其很关键的一个参数就是吸收塔出口温度。
一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。
因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只能通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。
一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。
在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。
该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。
4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。
旋转喷雾干燥脱硫工艺SDA
旋转喷雾干燥工艺SDA
喷雾干燥工艺（SDA）是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。
该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。
当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。
半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。
其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大；脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。
旋转喷雾法烟气脱硫工艺流程为:石灰经过二级消化,湿式球磨,配制成一定浓度的石灰浆吸收剂,并加入适量的添加剂,用泵送到高位料箱,流入高速离心雾化机,经雾化后在吸收塔与来自锅炉的含二氧化硫的烟气接触混合,石灰浆雾滴中的水分被烟气的显热蒸发,而二氧化硫同时被石灰浆滴吸收。
生成的干灰渣,一部分沉积在喷雾吸收塔的底部,另外的一部分随烟气进入电收尘或布袋除尘系统,净化后的烟气从烟囱排出。
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺(SDA)
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺(SDA):火力发电关键词:脱硫烟气脱硫B&W/NiroSDA旋转喷雾干法烟气脱硫净化技术，目前被全球业界认作是干法烟气脱硫技术的首选，自1980年起，SDA旋转喷雾净化技术已经在超过10,000MW的电站和工业燃煤锅炉以及50多个垃圾发电系统上成功获得了应用，目前在350到900MW的电站锅炉市场上占据了主导地位。
SDA旋转喷雾系统可达到90％－95％的SO2脱除率，有些机组可以达到98％，SO3和HCＬ的脱除率一般均高于95，所以不论是新建的燃用化石燃料发电项目或是现有系统改造项目，B&W的干法脱硫系统都是理想的选择。
与其他烟气脱硫工艺相比，其占地面积小，适用于空间局限的场地，系统可以在计划的维护停机时间内连接并在线运行，从而尽可能地减小了发电中断。
旋转喷雾烟气净化工艺技术特点：1.旋转雾化器-业界最高浆液量雾化器-维护性低/可用性高-抗磨损部件2.独特的烟气分散系统-无需调节挡板/叶片来满足锅炉负荷3.在整个负荷范围内性能得到了维持-浆液流量控制-大的旋转喷雾室旋转喷雾烟气净化工艺技术优点:1.SO2脱除率高2.SO3、HCL、HF和PM2.5排放的整体减少3.投资成本低4.辅助能耗低5.系统可用性高6.运行及维护成本低7.耗水量低8.固有的氧化汞排放较低9.无废水排放SDA旋转喷雾工艺流程旋转喷雾系统的核心是旋转雾化器。
通过使用Niro旋转雾化器将石灰和再循环浆液的混合物雾化为微细雾滴，热的未处理的烟气与浆液雾滴接触发生化学反应除去SO3,SO2,HF和HCl，同时蒸发水分，通过使用一个单独的中心雾化器可以促进微细雾滴的均匀分布同时不会弄湿塔壁和造成结垢，在此过程中，碱性浆液转化为干燥、自由流动的钙/硫化合物粉末。
烟气通过两个位置进入旋转喷雾干法吸收塔，分别是顶部气体扩散器以及中心气体扩散器，独特的烟气分散系统以及旋转雾化器保证了浆液的均匀分布并提供了与烟气的紧密接触，以优化喷雾干燥室内的吸收效率，提高了反应剂的使用率，减少了反应剂的耗量。
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旋转喷雾干燥法脱硫技术
路博环保燃煤锅炉途径通常可分为三种：
①燃烧前，如机械浮选法、强磁分离法等；
②燃烧中，如炉内喷钙以及采用CFBC等；
③燃烧后脱硫，即脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。
路博环保而脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。
由于对的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。
就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。
“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。
国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有：
①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术；
②喷雾干燥法脱硫技术；
③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术；
④排烟循环流化床脱硫技术。
这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。
其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力引进国外技术消化吸收并形成国产化；路博环保喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW机组烟气脱硫技术的实力。
纵观当今烟气脱硫技术的现状。
目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85％，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。
随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。
喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。
在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入被收集下来。
在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。
脱硫后的烟气经除生后排放。
为了提高脱硫吸收剂
的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（50~65%）。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。
在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。
在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。