物流及作业对分析参考案例

80年代 至今
按决策者意图靠计算机系统支持决 策，能进行预测判断；借助于模糊 集理论，采用图论方法等
90年代 是对纯粹计算机程序支持的改进方
至今
法
(1911年
MCG-INES)
系统化厂房布置SLP
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程 领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出 了许多手工设计、数字分析和图解技术，60 年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在 众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置 设计SLP(Systematic Layout Planning） 最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用 于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学 校，百货商店、办公楼等设施设计。
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G机械厂车间物流分析
3．将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用 JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留这一类组基础上， 将其他零件再按工艺相似原则统计归类。
其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣—钳类零件31种及把 轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大 故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一 类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。
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G机械厂车间物流分析
全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置 的机床改成单元式的生产线布置。
先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如 车床、铣床、钻床）所用的总工时再统计每一类零件使用各类机 床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的 各类机床数量，应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车 上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机 床负荷，均衡生产节奏。
一、阶段结构
系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布置设计 四阶段”。
阶
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
段
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
二、程序模式
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1、物流
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系图
2、作业单位的相 互关系
分析
5、可用面积
6、面积相互关系图
7、修正条件
9、拟定几种布置方 案
10、评价
8、实际制约
寻优
选择
二、程序模式
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1、物流
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系图
2、作业单位的相 互关系
分析
5、可用面积
6、面积相互关系图
7、修正条件
9、拟定几种布置方 案
人－机交互式决策支持方法
设计数据集成和设计模型集成的理想 实验环境方法（综合决策环境方法）
50年代中 期到60年 代初、中 期
适用于设施数目不太多的情况
60年代 至今
该方法属于系统仿真技术，要求把 影响布置的因素尽可能量化，在离 散状态下组合寻优。适用于设施数 目不超过15个的情况。其突出特点 是具有方法论意义
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G机械厂车间物流分析
零件按工艺流程统计归类练习——
支撑体：V C213 C22 C213
轮毂： V C19
ZZ1 C13 C12 C11ห้องสมุดไป่ตู้CY2 热
J2
轴套： V C23 X23 J
拔杆： V C14 X25 X14 X25 J3
支管： V X13 X27 J3
管子： V C16 X24 J1
2．对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过 车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上 查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上．然后 在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的 箭线上．
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G机械厂车间物流分析
如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：
V （88）
C27
（88） C27
（0）C27
C27
Z24
C27 C27
M13
M13 C27
（267）
此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到 该机床的距离， 为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连 续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的 物流总距离．最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全 部零件的物流总距离为24463米．
10、评价
系统布置设计程序模式
8、实际制约
寻优
选择
G机械厂车间物流分析
G机械厂几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其 主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布 置)。
近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产 量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛 增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生 产效率提高．
阀门： V C114
轴承螺母： V C123 C234 C211
下连扳： V C11 X12 X55 J5 Z24
套筒：
V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2
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G机械厂车间物流分析
4．改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。
思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？ 2、如何确定布置中的机床数量？
应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运 费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬 运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制 造周期，使生产效率得到显著提高．
具体做法是：
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G机械厂车间物流分析
1．精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地 标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类 别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床， C27表 示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等．
FD－设施布置方法一览表
布置方法和技术
主要特点和使用条件
流程图、样片排列等经验判断方法
50年代
直观、简便、易行
关于设施间物料流动顺序和数量的各 种数学分析方法。如属于最优化及其 搜索算法的二次分派算法（QAP， 1957）及相应的计算机软件CRAFT （1964）和CORELAP（1967） 系统布置规划方法（SLP）