设备综合效率计算标准

oee生产效率计算公式

oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。

要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。

设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。

性能效率就更复杂一点啦。

它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。

打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。

假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。

把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。

给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。

有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。

可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。

于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。

结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。

仔细一查，原来是保养工作没做好。

而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。

至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。

找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。

经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。

在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。

首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。

设备综合效率OEE计算公式和应用实例

设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

OEE设备综合效率

OEE值是一个百分比，用于衡量设备在生产过程中的效率，其计算公式为： OEE = (设备的可用性 × 设备的性能 × 良品率) × 100%。
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一。定期维护和检查设备，确保其正常运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损部件，可以延长设备使用寿命，降低故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理制度，确保备件及时供应，缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保设备在不同时间段内负载均衡，避免设备过度使用或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时调整生产计划和调度，确保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力，合理安排生产优先级，提高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升。具体措施包括定期维护保养设备、采用自动化技术减轻工人负担、制定合理的生产计划等。这些措施有效地提高了设备的利用率和生产效率，降低了生产成本。

OEE设备综合效率介绍

OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。

OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。

另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。

通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。

因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。

通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。

首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。

设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。

通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。

其次，OEE还有助于提高设备的性能。

性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。

设备综合效率计算公式

=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率良品数投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%

[讨论]SMT如何计算设备综合效率？

[讨论]SMT如何计算设备综合效率？⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率？1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。

大家知道SMT的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。

我公司的SMT流程如下：点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有些差异甚大（现状），所以设备出现等待的时间不可避免。

那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢？⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高平衡率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。

如果是质量低下，我想SMT工程师应该承担相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考虑调整一下机器设备的参数，以求得比较好的质量。

OEE该怎么算？最全的设备综合效率介绍

OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍✎导读一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

计划工作时间一般是：总时间-法定假日-双休日+ 加班时间overtime -计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。

强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。

很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。

且理由很充分。

比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。

小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。

听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。

不能就简单算作计划非工作时间。

如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。

换模时间长这个问题大家也不会去关注。

表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

OEE设备综合效率

2）降低维修成本。OEE能够预测维修，从而降低维修成本。当停工次数增加时，维修部门能够分析趋势，来预测即将发生的失效。通过把0EE系统连接至CMMS系统，维修部门能够提前采取措施，做好预测维修。例如．维修部门可以事先订购零件，提高效率。可以利用现有资源调派人手．而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比．可以大大节省成本。
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。

设备效率评价

设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。

这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。

以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。

OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。

通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。

设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。

降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。

设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。

通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。

设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。

通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。

设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。

通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。

设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。

员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。

通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。

数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。

同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。

在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。

数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。

设备综合完整率计算公式

设备综合完整率计算公式在工业生产中，设备的综合完整率是评估设备运行稳定性和可靠性的重要指标。

设备综合完整率反映了设备在一定时间内正常运行的能力，是企业生产效率和设备管理水平的重要衡量指标。

通过对设备综合完整率的计算和分析，可以及时发现设备运行中存在的问题，采取有效措施进行改进，提高设备的利用率和生产效率。

设备综合完整率计算公式的制定是为了客观评价设备的运行状况，帮助企业进行设备管理和维护，提高设备的可靠性和稳定性。

下面我们将介绍设备综合完整率的计算公式及其应用。

设备综合完整率的计算公式如下：设备综合完整率 = （设备正常运行时间设备停机时间） / 设备总运行时间×100%。

其中，设备正常运行时间是指设备在生产过程中正常运行的时间，不包括设备的停机维护时间和故障停机时间；设备停机时间是指设备因维护、故障等原因而停止运行的时间；设备总运行时间是指设备在一定时间内的总运行时间，包括正常运行时间和停机时间。

通过设备综合完整率的计算公式，可以清晰地了解设备的运行情况，及时发现设备运行中存在的问题。

通过对设备综合完整率的分析，可以找出设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改进，提高设备的利用率和生产效率。

设备综合完整率的计算公式的应用可以帮助企业进行设备管理和维护，提高设备的可靠性和稳定性。

通过对设备综合完整率的监测和分析，可以及时发现设备运行中存在的问题，保障设备的正常运行，提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

在实际应用中，企业可以根据设备综合完整率的计算公式，建立设备综合完整率的监测系统，定期对设备的运行情况进行监测和分析，及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改进。

通过对设备综合完整率的监测和分析，可以提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

总之，设备综合完整率的计算公式是评估设备运行稳定性和可靠性的重要工具，可以帮助企业及时发现设备运行中存在的问题，提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法

OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。

理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。

一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。

它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。

1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。

计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。

例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。

2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。

计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。

假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。

3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。

计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。

如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。

OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

设备综合效率OEE计算(附计算表格)

OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。

设备综合效率的分类与计算

设备综合效率的分类与计算引言在工业生产中，设备综合效率是评估设备运行效果的一个重要指标。

它可以帮助企业了解设备运行状态、改善生产过程、提高生产效率和降低生产成本。

本文将介绍设备综合效率的分类方法和计算方式，帮助读者更好地理解和实践设备综合效率的评估。

设备综合效率的分类方法设备综合效率的分类方法按照设备特性和工艺要求可分为以下几类：1. 能耗效率能耗效率是指设备在完成一定生产任务时所消耗能源的效率。

它通常通过计算单位生产量消耗的能源量来衡量。

不同类型的设备在能耗效率上存在差异，例如电能消耗和燃气消耗的设备在能耗效率上会有所区别。

2. 时间利用率时间利用率是指设备在生产过程中实际利用的时间占总时间的比例。

设备维修、保养和停机等非生产时间都会降低时间利用率。

提高设备的时间利用率可以减少生产中的空闲时间，提高生产效率。

3. 故障率和维修效率故障率是指设备在生产过程中发生故障的频率。

维修效率是指设备在发生故障后能够尽快修复并恢复正常运行的能力。

故障率和维修效率对设备综合效率有很大影响，提高设备的可靠性和维修效率可以降低故障对生产的影响。

设备综合效率的计算方式设备综合效率的计算需要综合考虑以上分类方法中的不同因素。

以下是常用的几种计算方式：1. OEE指数OEE（Overall Equipment Efficiency）指数是衡量设备综合效率的常用指标。

它综合考虑时间利用率、性能效率和质量效率三个因素。

OEE指数的计算公式为：OEE = 时间利用率 × 性能效率 × 质量效率其中，时间利用率等于实际运行时间除以总时间，性能效率等于实际产量除以理论产量，质量效率等于合格产品数量除以实际产量。

2. 停机时间比例停机时间比例是指设备停机时间占总时间的比例。

计算停机时间比例可以通过记录设备的停机时间并除以总时间来得到。

较低的停机时间比例表示设备的运行稳定性和可靠性较高。

3. 故障率和维修效率故障率和维修效率可以通过记录设备的故障次数和维修时间来计算。

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

oee计算简便方法

OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个衡量设备性能的指标，它结合了设备的可用性、性能和质量。

OEE的计算公式通常包含三个部分：时间开动率、性能开动率和合格品率。

以下是一种简便的方法来计算OEE：1. 时间开动率（Availability）：时间开动率衡量的是设备实际运行时间与计划运行时间之间的比例。

计算公式为：时间开动率= 实际运行时间/ 计划运行时间实际运行时间包括设备正常运行和进行维护的时间，计划运行时间是指设备的日历工作时间。

2. 性能开动率（Performance）：性能开动率衡量的是设备在运行时的实际性能与理论性能之间的比例。

计算公式为：性能开动率= 实际产出/ 理论产出实际产出是指在设备运行时间内实际完成的产品数量，理论产出是指在理想情况下设备能够达到的最大产品数量。

3. 合格品率（Quality）：合格品率衡量的是设备生产出的合格产品数量与总生产数量之间的比例。

计算公式为：合格品率= 合格品数量/ 总生产数量合格品数量是指在设备运行时间内生产出的符合质量标准的产品数量，总生产数量是指设备在这段时间内生产出的所有产品数量。

简便计算方法：如果你想要一个更简便的方法来估算OEE，可以只关注设备的运行时间和合格品率。

假设设备每天运行8小时，如果设备在这8小时内都在运行，那么时间开动率就是8小时/8小时，即100%。

接下来，如果你知道设备在运行时能够达到的理论产出，而实际产出稍微低于这个理论值，你可以假设性能开动率是95%（这是一个假设值，实际可能不同）。

最后，如果你知道合格品率是90%，那么OEE就可以用以下公式简便计算：OEE ≈ 时间开动率× 性能开动率× 合格品率OEE ≈ 100% × 95% × 90%OEE ≈ 85.5%这个简便计算方法提供了一个大致的OEE估算值，但实际的OEE计算可能需要更详细的数据和更精确的方法。