PK-301循环气压缩机施工方案

目录
第一章项目概况 (1)
第二章编制依据 (1)
第三章施工程序 (2)
第四章安装前的施工准备 (2)
第五章压缩机的吊装就位 (4)
第六章压缩机的安装、找正与灌浆 (5)
第七章附属管道与设备安装 (9)
第八章油管和辅助气管的酸洗 (14)
第九章油冲洗及其它冲洗工作 (15)
第十章单机试运转 (18)
第十一章质量、安全保证措施 (22)
第十二章劳动力、机具设备配置 (24)
第一章项目概况
1.1工程名称：蒲城70万吨/年煤制烯烃项目40万吨/年聚丙烯装置
1.2工作范围：蒲城清洁能源化工有限责任公司40万吨/年聚丙烯装置设备、管道安装工程以及钢框架制作安装工程施工（消防工程除外）
1.3建设地点：陕西省蒲城县平路庙渭北煤化工工业园区
1.4业主：蒲城清洁能源化工有限责任公司
1.5监理单位：中咨工程建设监理公司
1.6总包单位：中国昆仑工程大庆石化工程有限公司
1.7生产厂商：Burchhardt Compression
1.8机组简介：压缩机型号：4K165-2M_1；同步电机型号：AMD630L8TBSBM
第二章编制依据
《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98
《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98
《化工机器安装工程施工验收规范》中小形活塞式压缩机HGJ206-92
《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83
本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案
第三章施工程序
第四章安装前的施工准备
4.1 技术资料
·机器的出厂合格证明书；
·制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；
·机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；
·机器的装箱清单；
·有关的安装规范及安装技术要求或方案。

4.2 开箱检验及管理
（1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；
（2）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；
（3）检验后应提交有签字的检验记录；
（4）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

4.3 基础验收及处理
（1）基础移交时，应有测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线；
（2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷；
（3）按有关土建基础图及压缩机的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差见表1。

表1 压缩机基础尺寸及位置的允许偏差
号（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）±20
2基础各不同平面的标高+0 -20
3基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
±20
4基础上平面的水平度每米
长度
5
10
5竖向偏差每米
全高
5
20
6预留地脚螺栓孔中心位置
深度
孔壁的铅锤度（全深）
±10
+20
-0
10
压缩机，电动机、辅助设备和表面各种接管支撑的所有轴向中心都应在基础上做好标记。

基础表面和地脚螺栓孔应使用专用工具凿毛。

检查地脚螺栓孔的位置和尺寸，地脚螺栓孔的不铅垂度不应超过10/1000，地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。

如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时，则设备在基础上就必须彻底地将它修正。

第五章压缩机的吊装就位
5.1 机组吊装方案
PK-301为与聚合区882D原料精制与丙烯回收，西侧为C204框架，南侧为C205框
架，北侧为施工空地。

我方拟采用50T汽车吊配合主机和辅助设备就位。

第六章压缩机的安装、找正与灌浆
6.1机身安装、找正
6.1.1安装准备
布克哈德循环气压缩机采用无垫铁施工法，随机配有4个顶丝顶找正调平。

复测时应确保基础与设备底座之间尺寸在顶丝调节范围内。

为防止灌浆时压缩机移动，布克哈德要求使用长×宽×高大致在2200mm×400mm ×60mm的软塑料泡沫板一块（厚度由于受到实际压缩机基础高度影响，60mm仅作参考），用于垫在压缩机曲轴箱底部和基础表面之间。

6.1.2机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。

曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。

1）机身水平找平时，应使顶丝与机身底座完全接触，使之均匀受力。

地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组顶丝，直至达到要求,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手。

2）机身找正合格后，可进行灌浆，应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行灌浆。

6.1.3灌浆
1、灌浆工作的准备
灌浆前，要灌浆的表面做好清洁，底板和基础的所有表面必须是清洁，干燥和没有油脂，水滴一定不要留在基础的灌浆面上。

2、灌浆
1）在灌环氧树脂前，原料混合成浆状；
2）二次灌浆空间应为25mm和50mm之间；
3）主机、电机灌浆料采用环氧树脂，完成搅拌后应及时灌注；
4）当一点一点地将环氧树脂灌在底板的下面时，用夯杆等将水泥砂夯实（一旦开始灌浆，就尽可能快地进行夯实）。

夯实工作不要中途停止，直到灌浆完成。

5）灌浆完成后，到第七天在底板上的起重螺丝应拧紧而地脚螺栓应再次完全拧紧；
7）地脚螺栓重新拧紧后，应确认水平和中心并与灌浆前取得的记录进行比较，此时的记录应认真保留和储存下来。

6.1.4按照灌浆料厂商工程师指导，在灌浆料达到设计强度后，拧紧地脚螺栓、去除顶丝、填补灌浆料、复测水平。

6.2飞轮的安装
飞轮运输和吊装过程应注意安全，避免设备损坏。

专业工具：曲轴螺母紧固扳手
6.2.1组装：拆除曲轴和飞轮上的Tectyl（Tectyl用于保护压缩机零部件）；检查曲轴和飞轮是否存在损坏情况；吊装飞轮，仔细的安放在曲轴上防止损坏；固定垫圈，垫圈不能与曲轴相碰，其间隙至少1mm；紧固螺母和垫圈，用塞尺检查飞轮和Key的间隙近似0.2mm；紧固螺母、垫圈，装配定位销。

6.2.2按照Fig-5-21检查轴向和水平的偏心率，偏差不能超过0.04mm。

曲轴偏差不能超过0.08mm。

装配无误后，用手转动飞轮检查装配情况。

6.3电动机和联轴器安装
6.2.1电动机安装前，使用千分表复测电机驱动轴，最大偏差不能超过0.04mm。

使用框式水平仪测量水平，确保各个方向水平。

6.2.2电动机安装方法与压缩机安装方法相同，无垫铁施工，使用顶丝调节水平。

用框式水平仪在驱动机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。

6.2.3电动机找正以压缩机连轴盘为基准找正电动机，压缩机与电动机采用弹性联轴器连接，电动机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.04mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。

1）联轴节的找正工作是以压缩机为准，通过调节电动机支承座下的顶丝高度，来向两边分别找正的；找正的最大特点是冷态对中时必须将热态补偿值考虑进去，环境对找正的影响较大，因而找正工作必须特别精确。

6.2.4电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。

6.2.5压缩机与电动机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固。

6.2.6电动机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值应按电动机随机文件中有关规定执行。

第七章附属管道与设备安装
7.1 管道说明
在现场上安装的管道包括以下内容：
a）用于压缩机油管和辅助气管；
b）用于工艺气体管道；
c）用于仪表的压力导管；
7.2 管道安装工作
7.2.1 随压缩机带来的管道已由厂方预制并组装好，而在现场安装的那部分管道应根据厂方和设计或业主提供的管道图进行确认。

7.2.2 现场管道预制工作应按照厂方和设计院或业主提供的管道图进行，且应符合下面的要求：
1）管道切割和端面准备
使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。

如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的气割飞溅物，尤其是当不锈钢管用电弧气切割时，必须除去热影响区域。

对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工
2）弯管
弯管的曲率半径应是管直径的3倍。

通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。

3）钻孔
用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。

4）临时管路安装
为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员制订的吹扫方案，进行现场配制。

5）焊接
a）焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任；
b）油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用惰性气体保护焊（YIG）打底，再用电弧焊进行填充；
c）每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接；
d）在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁；
e）在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任；
f）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；
g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。

对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料（奥氏体不锈钢）相同。

6）管支架的布置和安装
a）所用管支架应根据现场的情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置；
b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。

管道的安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车过程中发生问题。

7.3 管道的检查
1）管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验；
2）对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查；
7.4 管道内部的清洁
在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理：1）压缩机及相连设备的油管和辅助气管：酸洗和油冲洗；
2）在换热器周围的水管：用水、蒸汽或空气吹扫；
3）仪表的压力导管：用油和/或空气冲洗；
4）压缩机的工艺气管：用空气吹洗。

7.5 工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动的压缩机可能受到影响。

7.5.1 当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑，管道由永久性支架支撑。

7.5.2 管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。

7.5.3 管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，使它们相互的平行度保持在≤0.1mm的范围内合格。

7.5.4 对留下的最后一节管段进行点焊。

为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。

7.5.5 在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态。

7.5.6最后连接点焊部分最后焊接要求
由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。

7.5.7最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差是保证在≤0.1mm范围内。

保证法兰的平行度。

最后连接法兰周围尺寸“C”。

7.5.8焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管道法兰间有一定的间隙。

7.5.9通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。

7.5.10将管道固定在压缩机接管时应按照前面5.3.1所叙述千分表的检查对中的情况，对中的偏差在5/100mm内。

如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。

7.5.11工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。

7.5.12 在所有工艺管道连接后，每个对中的测量值填入表6-1
表7-1
7.5.13所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。

7.5.14设备本体连接好的管道法兰如果没有特别原因不要松开。

当松开管道法兰连接时，按图6-2在管道法兰间加装3mm厚的石棉橡胶板密封垫片，使法兰面不致损坏。

图7-2
7.6 辅助设备安装
油站和水站是一体设备，并与底板一体。

缓冲罐、分离器设备安装并放在底板上的。

辅助设备通过植入化学螺栓固定，通过安装调节螺栓进行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使辅助设备保持准确的水平位置（±0.5mm/m）。

在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板边缘支模进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。

在二次灌浆前，化学胶必须完全填入地脚螺栓孔内。

从二次灌浆完成之日起，5天的养护期后地脚螺栓应完全拧紧。

以下面的方法进行灌浆，即用足量的水泥砂浆灌入底板的分隔段里。

第八章油管和辅助气管的酸洗
8.1 酸洗目的
去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。

8.2 酸洗程序
管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。

8.2.1 碳钢管的酸洗
对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。

但是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液态的，防止过度酸洗。

8.2.2 不锈钢管的酸洗
对于不锈钢管，使用硝酸加氢氟酸溶液。

但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气体，损害人的神经，因此必须特别注意通风，并采取适当的保护措施以消除危害。

另外，氟酸会破坏人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量的水冲洗，并立即医院就医。

第九章油冲洗及其它冲洗工作
9.1 油冲洗目的
油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。

为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。

油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速器设备带来有害影响。

9.2 油冲洗的准备工作
9.2.1 临时性过滤
1）将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在
油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。

过滤合格后，换用200网目钢丝网直到完成为止；
2）临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。

9.2.2 临时旁通管线
按照下面的要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。

用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温（80℃），内部完全没有杂质的新软管。

1）临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油管到回油管上供冲洗用的接管法兰；
2）安装临时管道代替控制阀；
3）冲洗用油采用厂方说明书中提供冲洗用油。

9.2.3 清洗油槽的内侧并灌入冲洗油
1）打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。

不得使用擦布；
2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门；
3）用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。

注：冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最低操作液位以上。

9.2.4 冲洗泵
油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵。

9.2.5油冲洗需要的工具和仪表
在冲洗前应配备好下面的工具和仪表：
1）工具：木制头的榔头、扳手等；
2）仪表：压力表和温度计；
3）其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备；
4）钢丝网的网目：100和200目。

9.3油冲洗程序
在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。

9.3.1 油冲洗流速
油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负荷工作。

提高冲洗效果的方法：通过手动操作各管路上的阀门。

9.3.2 压力
注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围。

9.3.3加热和冷却
为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。

1）改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物；
2）通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果；
3）油的加热和冷却必须在35-75℃的温度范围内进行，但是油温决不能超出75℃，因为这样会减低油的性能；
9.3.4 鼓泡
在油冲洗过程中，将氮气或干燥空气喷入供油管对油进行吹气，但要注意油不得倒流，这种方法冲洗更加有效。

9.3.5 在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14天（即累计200-280小时）。

具体时间将取决于管道的清洁度。

9.4 油冲洗结果的标准
确认油冲洗的结果和确认冲洗结束的时间，应根据临时过滤的检查结果和记录来确定，并经过监理和厂方现场代表确认。

9.4.1 检查时间间隔
在油冲洗开始时，许多杂质要过滤出，因此每隔一个小时进行检查。

在确认杂质数量明显减少后，采用6-8小时检查一次。

9.4.2 油冲洗的评定
1）拆下装在供油旁通管的临时过滤器，并对它们进行检查；
2）由200目的钢丝网过滤出的颗粒减少并且用指尖能将它碾碎，则继续油冲洗6个多小时后，由买卖双方之间共同协商和/或MHI的指导人员确定。

9.4.3 记录
每天坚持做好油量和污染检查的记录和油循环时间以及油变化时间间隔和油压。

9.4.4 仪表的压力导管用20-200升的油从管端倒入，或接旁路清洗这些管子。

9.5 油冲洗操作的后续工作
9.5.1 抽出冲洗油
油冲洗完成后将冲洗油从油冷器，油过滤器设备和可能存有余油的油管底部彻底抽出。

经监理和厂方现场代表确认。

9.5.2 恢复工作
1）拆除为油冲洗安装的临时过滤器，旁通管和节流孔板等并将管恢复为原来的布置；
2）在冲洗油抽出之后，使用海绵和面粉清洁油槽的内部；
3）将冲洗前取出的油过滤器元件安装恢复。

第十章单机试运转
10.1 试车程序
10.2 试车注意事项
（1）试车前的检查确认工作
●机组电器、仪表联锁系统调试、整定完毕。

●机组辅助系统如水、油、主气体、干气系统已完成单体试运转，管道部分试压、吹扫、保温完毕；
●机组机械部分安装数据齐全，并已通过三查四定。

●试车方案已编制，技术交底已完成，试车人员已通过培训。

10.3电动机单独试运转
10.3.1拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。

10.3.2复查驱动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合驱动机随机技术资料中的规定。

10.3.3驱动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按驱动机随机资料或有关技术规范的规定执行。

10.3.4驱动机试运转时，应检测驱动机的转向．电压．电流．温度等项目。

10.3.5驱动机单独试运转时间不得少于2小时。

10.4空负荷试运转
10.4.1空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。

10.4.2开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

10.4.3启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

10.4.4启动注油器，检查各注油点滴油情况。

10.4.5手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程
进行驱动机启动前的准备。

10.4.6瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

10.4.7第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。

10.4.8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。

10.4.9空负荷试运转使应检查下列项目：
①运转中应无异常声响和振动。

②润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求。

③冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求。

④主轴承、驱动机轴承温度不超过60℃。

⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。

⑥驱动机温升、电流不应超过铭牌中规定。

⑦电气、仪表设备应工作正常。

10.4.10空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：
①按技术操作规程停止驱动机运转。

②曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。

③曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转。

④关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水。

10.4.11空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

10.5辅机设备和气体管道系统的吹除
10.5.1吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。

10.5.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。

Ⅰ级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。

10.5.3Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：
①装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口应装上盲板。

②启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，
以免焊渣和杂物流在管内。

10.5.4Ⅱ级排出管线设备的吹除步骤：
①将吹除合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ级进气管，装上Ⅱ级吸．排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ级气缸进口应装上盲板。

打开二级前各分离器、缓冲器、
冷却器上的排污阀。

②启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹除。

10.5.5压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按Ⅰ、Ⅱ级吹除步骤进行。

10.5.6各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的
靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。

10.6负荷试运转
10.6.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。

10.6.2负荷试运转的介质应采用空气或氮气。

10.6.3负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。

10.6.4负荷试运转程序
①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

②启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

③启动注油器，检查各注油点供油情况。

④手动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程，启动驱动机。

⑤打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。

⑥当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。