数控机床主传动系统
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• 3.2 主轴及其部件结构
• 3.主轴的材料和热处理 主轴材料选择主要根据刚度、载荷特点、耐
磨性要求的热处理变形大小等因素确定，常用材 料：45、40Cr、38CrMoAl等。
一般要求的机床主轴选用45，进行调质处理 （预）获得较好综合机械性能（22-28HRC）， 再根据使用要求对一些表面进行表面淬火（4048HRC）；当载荷较大或存在冲击或精密机床高 轴为减少热处理后的变形或轴向移动的主轴为提 高耐磨性，可选用合金钢如40Cr，调质处理+表 面淬火（42-50HRC），或是选用20Cr进行渗碳 淬火（56-62HRC）；高精密机床的主轴材料则 选用38CrMoAl氮化处理，硬度850-1000HVC。
机床主轴带着刀具或夹具在支承中作回转运动，传递 切削转矩承受切削抗力并保证必要的旋转精度，机床主轴 多采用滚动轴承作支承，对于精度要求高、承受较大切削 载荷的主轴可采用动压或静压滑动轴承作支承。 • （1）主轴轴承的类型 • 1）滚动轴承
图3-15 主轴常用的滚动轴承
• 3.2 主轴及其部件结构 • 2）主轴轴承的结构配置
图3-2 VMC-15加工中心的主传动系统 1—主轴 2—主轴箱 3、6—带轮 4—多楔带 5—主电动机 7—切削液喷嘴
• 课程导引
数控机床主传动系统
• （2）刀具的自动夹紧与放松 VMC-15刀具在主轴上夹紧 与放松的基本原理与大多数加工中心类似，以碟形弹簧的 弹性力拉紧，气缸的气压力松开。
图3-3 VMC-15加工中心主轴上刀柄夹紧与放松示意图 1—钢球 2—拉杆 3—套筒 4—主轴 5—碟形弹簧
10左右，传递功率由几瓦至数千瓦。 • 5）维修保养方便，不需要润滑。 • 6）安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺较
复杂，成本高。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 3.用两个电动机分别驱动主轴传动（分段无级变速） 高速时通过带传动、低速时通过齿轮传动，降速齿轮
可使输出转矩提高，升速齿轮可使恒功率区扩大，变速范 围增加，避免了低速时转矩不足和电机功率不能充分利用 的问题，但只有一个电机处于工作状态，浪费。
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 2.通过带传动的主轴传动（无级变速）
•
这种传动主要用在转速较高、变速范围不大的小型数
控机床，结构简单、安装调试方便，但传递转矩小，变速 范围受电机限制。常用的有多楔带和同步齿形带。
•
多楔带结合了V带及平带的优点，运动时振动小、发
热少、运转平稳，线速度可达40m/s，且多楔带与带轮接
机床主轴由内装式电机直接驱动，从而使主轴部件从机床传动系 统和整体结构中独立出来。成为“主轴单元”，又称为“电主轴”。 其不存在复杂的中间传动环节，具有调整范围广、振动噪声小、易控 制、能实现准停、准速、准位，加工效率和加工精度高。
图3-8 电主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
主轴部件是数控机床的一个关键部件，包括主 轴、主轴的支承、安装在主轴上传动件、密封件、 自动夹紧装置及吹屑装置、准停装置等等。主轴 部件质量的好坏直接影响机床加工精度和加工质 量，它的输出功率大小与回转速度影响加工效率， 自动变速、准停和换刀等功能影响机床的自动化 程度。因此，主轴部件应满足以下几个方面的要 求：高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性和热稳 定性等，而且在主轴上安装有刀具或工件的自动 夹紧装置、主轴准停装置和主轴孔的清理装置等， 以求很好地解决刀具或工件的装夹、轴承的配置、 轴承间隙调整和润滑密封等问题。
• 上述公式中，K为常数，金刚石压头时K=0.2MM，淬火钢球压头时K=0.26MM；H为主载荷解除后 试件的压痕深度；C也为常数，一般情况下C=0.002MM。由此可以看出，压痕越浅，HR值越大， 材料硬度越高。对于硬度较高的制刀材料，制刀界通用HRC来表示刀锋硬度，比如60HRC，即代 表在试验载荷为1471.1N、使用顶角为120°的金刚石圆锥压头时，被试材料的压痕深度为0.08MM。
数控机床主传动系统
• 课程导引
• （3）主轴轴承 主轴定位于高精度的角接触球轴 承上，这种轴承成对组配，按给定级别预紧，其 装配在净化室内进行。
• （4）准停装置 在自动换刀数控镗铣床上，切削 力矩通常是通过刀杆的端面键来传递的，因此在 每次自动装卸刀杆时，都必须使刀柄上的键槽对 准主轴上的端面键，这就要求主轴具有准确周向 定位的功能，即主轴准停功能。
图3-1 VMC-15型加工中心的外形图 1—对刀仪 2—工作台(X，Y轴进给) 3—第四轴旋转头 4—刀库 5—防护装置 6—主轴箱(Z轴进给) 7—操作面板
数控机床主传动系统
• 课程导引 • （1）主传动系统
如图3-2所示为VMC-15加工中心的主传动结构，其主 传动路线为：交流主电动机(150～7500r／min无级调 速)→1∶1多楔带传动→主轴。
数控机床结构与故障检修
Structure and maintenance of NC
第3章 数控机床主传动系统
The main drive system of NC
CONTENTS 目 录
一 数控机床的主轴系统 二 主轴及其部件结构 三 典型机床主轴结构
• 课程导引
数控机床主传动系统
如图所示VMC-15加工中 心，工作台行程X/Y/Z向 20in/16in/20in（ 1inc=25.4mm）Fra Baidu bibliotek快进速 度400in/min，主轴转速 150—7500r/min，定位精 度±0.0002in，主电机功 率11.2KW。
的也仅是为进一步扩大变速范围。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 3.1.1 对主传动系统的要求 （1）调速范围宽、并实现无级调速 各种不同的机床对 调速范围的要求不同，通用型范围大，专用机床小。 （2）热变形小 电动机、主轴及传动件都是热源。 （3）主轴的旋转精度和运动精度高 主轴的旋转精度是 指装配后，在无载荷、低速转动条件下测量主轴前端和距 离前端300mm处的径向圆跳动和端面跳动值。 （4）主轴的静刚度和抗振性较高 由于数控机床加工精 度较高，主轴的转速又很高，因此对主轴的静刚度和抗振 性要求较高。 （5）主轴组件的耐磨性好、噪声低 主轴组件必须有足 够的耐磨性，使之能够长期保持良好的精度。
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 4.调速电动机直接驱动主轴传动（无级变速）
结构简化，刚度提高，但主轴输出转速及转矩与主电 机的输出特性一致，电机发热对主轴精度有影响，使用上 受到一定限制。
图3-7 直接驱动式
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 5.电主轴（无级变速）
• （2）主轴内孔直径 主轴的内径用来通过棒料、通过刀具夹紧装置固定刀
具、传动气动或液压卡盘等。孔径越大，可通过的棒料直 径也越大，机床使用范围就越广，同时主轴重量减小。其 孔径大小取决于主轴刚度，≤0.3时空心实心相当，＝0.5 时空心约为实心90%，＞0.7时急剧下降，一般取0.5。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
数控机床主传动系统
主轴的结构尺寸和形状、制造精度、材料及热处理对 主轴组件的工作性能有很大影响。主轴结构随主轴系统设 计要求的不同而有各种形式。
图3-13 加工中心主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 1.主轴端部结构形式 主轴端部用于安装刀具或夹持工件的
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 3.1.2 主传动变速的方式
•
数控机床主运动调速范围很宽，其主轴的传动变速方
式主要有以下几种：
图3-4 数控机床主传动的四种配置方式 a)齿轮变速 b)带传动 c)两个电动机分别驱动 d)电主轴
• 1.带有变速齿轮的主轴传动（分段无级变速）
数控机床主传动系统
图3-5 b)同步齿形带
图3-6 同步齿形带的结构和传动
•
如图3-6所示，带的工作面及带轮外圆上均制成齿形
，通过同步带上轮齿与带轮轮齿相嵌合，且由于同步带上
轮齿节距为定值实现两者间无滑动的啮合传动。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 同步齿形带传动的优点： • 1）传动效率高，可达98％以上。 • 2）无滑动，传动比准确。 • 3）传动平稳，噪声小。 • 4）使用范围较广，速度可达50m／s，速比可达
触好，负载分布均匀，瞬时超载不易打滑，能满足主传动
高速、传递转矩大、不易打滑的要求，但在安装时要求有
较大的张紧力，增加了主轴和电机的径向负载。
图3-5 a)多楔带
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
•
同步齿形带综合了带传动和链传动（或齿轮传动）优
点，其带形有梯形齿和圆弧齿两种，如图3-5 b）所示。
• 洛氏硬度（Rockwellhardness），这是由洛克威尔（S.P.Rockwell）在1921年提出来的，是使用洛 氏硬度计所测定的金属材料的硬度值。该值没有单位，只用代号“HR”表示。
• 洛氏硬度中HRA、HRB、HRC中的A、B、C为三种不同的标准。称为标尺A、标尺B、标尺C。
• HRA是采用60Kg载荷和120°金刚石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料。例如：硬质合金。
• 硬度是材料抵抗外物刺入的一种能力。 试验钢铁硬度的最普通方法是用锉刀在工件边缘上锉擦，由 其表面所呈现的擦痕深浅以判定其硬度的高低。这种方法称为锉试法，这种方法不太科学。 用硬度 试验器来试验极为准确，是现代试验硬度常用的方法。 最常用的试验法有洛氏硬度试验。洛氏硬度 试验机利用金刚石冲入金属的深度来测定金属的硬度，冲入深度愈大，硬度愈小。
磨，且须保证配合过盈为1～5μm。 • 3）定位锥孔与轴承轴颈的同轴度要求为
3～5μm，与刀柄或车夹具定位圆锥面的接 触面积不小于80％，且大端接触较好。 • 4）装NN3000K(旧编号为3182100)型调心 圆柱滚子轴承的1∶12锥面，与轴承内圈接 触面积不小于85％。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构 • 5.主轴部件的支承
基准，在设计上应能保证定位准确、安装 可靠、联接牢固、装卸方便，并能传递足 够的扭矩。主轴端部的结构形式都已标准 化，数控车床的主轴端部结构一般采用短 圆锥法兰盘式，定心精度高、刚性好，其 它类型机床的主轴端部结构如图3-14所示 。
• 3.2 主轴及其部件结构
数控机床主传动系统
图3-14 几种机床上通用的结构形式
• HRB是采用100Kg载荷和直径1.59mm淬硬的钢球求得的硬度，用于硬度较低的材料。例如：退火 钢、 铸铁等。
• HRC是采用150Kg载荷和120°金刚石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料。例如：淬火钢 等
• 其测量方法是，在规定的外加载荷下，将钢球或金刚石压头垂直压入待试材料的表面，产生凹痕， 根据载荷解除后的凹痕深度，利用洛氏硬度计算公式HR=（K-H）/C便可以计算出洛氏硬度。洛氏 硬度值显示在硬度计的表盘上，可以直接读取。
• 简而言之，硬度越高，抗磨损能力越高，但脆性也越大。硬度最高不超过60HRC。 通常一把好刀 的刀刃硬度应在洛氏硬度50HRC以上，60HRC以下。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 4.主轴支承的主要精度指标 • 1）前支承轴承轴颈的同轴度公差约为5μm
左右。 • 2）轴承轴颈需按轴承内孔“实际尺寸”配
a)各种钻床
b)铣、镗床
c)外圆磨床、平面磨床、无心磨床等砂轮主轴
d)内圆磨床砂轮主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 2.主轴的主要尺寸参数 • （1）主轴直径
主轴直径越大，其刚度越高，但增加直径使得轴承和 轴上其他零件的尺寸相应增大。轴承直径越大，同精度等 级的轴承公差值也越大，同时轴承极限转速下降，要保证 主轴的旋转精度就越困难。
• （5）自动吹屑 在换刀过程中，难免会有灰尘、 切屑等粘在刀柄的定位面及主轴的定位孔上，破 坏了刀具的正确定位，影响加工零件的精度。
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
•
数控机床主轴系统包括主电机、传动系统、主轴组件
，与普通机床相比结构较简单，因其变速功能全部或部分
由主电机的无级调速来实现，齿轮变速机构少或没有，有
• 3.主轴的材料和热处理 主轴材料选择主要根据刚度、载荷特点、耐
磨性要求的热处理变形大小等因素确定，常用材 料：45、40Cr、38CrMoAl等。
一般要求的机床主轴选用45，进行调质处理 （预）获得较好综合机械性能（22-28HRC）， 再根据使用要求对一些表面进行表面淬火（4048HRC）；当载荷较大或存在冲击或精密机床高 轴为减少热处理后的变形或轴向移动的主轴为提 高耐磨性，可选用合金钢如40Cr，调质处理+表 面淬火（42-50HRC），或是选用20Cr进行渗碳 淬火（56-62HRC）；高精密机床的主轴材料则 选用38CrMoAl氮化处理，硬度850-1000HVC。
机床主轴带着刀具或夹具在支承中作回转运动，传递 切削转矩承受切削抗力并保证必要的旋转精度，机床主轴 多采用滚动轴承作支承，对于精度要求高、承受较大切削 载荷的主轴可采用动压或静压滑动轴承作支承。 • （1）主轴轴承的类型 • 1）滚动轴承
图3-15 主轴常用的滚动轴承
• 3.2 主轴及其部件结构 • 2）主轴轴承的结构配置
图3-2 VMC-15加工中心的主传动系统 1—主轴 2—主轴箱 3、6—带轮 4—多楔带 5—主电动机 7—切削液喷嘴
• 课程导引
数控机床主传动系统
• （2）刀具的自动夹紧与放松 VMC-15刀具在主轴上夹紧 与放松的基本原理与大多数加工中心类似，以碟形弹簧的 弹性力拉紧，气缸的气压力松开。
图3-3 VMC-15加工中心主轴上刀柄夹紧与放松示意图 1—钢球 2—拉杆 3—套筒 4—主轴 5—碟形弹簧
10左右，传递功率由几瓦至数千瓦。 • 5）维修保养方便，不需要润滑。 • 6）安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺较
复杂，成本高。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 3.用两个电动机分别驱动主轴传动（分段无级变速） 高速时通过带传动、低速时通过齿轮传动，降速齿轮
可使输出转矩提高，升速齿轮可使恒功率区扩大，变速范 围增加，避免了低速时转矩不足和电机功率不能充分利用 的问题，但只有一个电机处于工作状态，浪费。
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 2.通过带传动的主轴传动（无级变速）
•
这种传动主要用在转速较高、变速范围不大的小型数
控机床，结构简单、安装调试方便，但传递转矩小，变速 范围受电机限制。常用的有多楔带和同步齿形带。
•
多楔带结合了V带及平带的优点，运动时振动小、发
热少、运转平稳，线速度可达40m/s，且多楔带与带轮接
机床主轴由内装式电机直接驱动，从而使主轴部件从机床传动系 统和整体结构中独立出来。成为“主轴单元”，又称为“电主轴”。 其不存在复杂的中间传动环节，具有调整范围广、振动噪声小、易控 制、能实现准停、准速、准位，加工效率和加工精度高。
图3-8 电主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
主轴部件是数控机床的一个关键部件，包括主 轴、主轴的支承、安装在主轴上传动件、密封件、 自动夹紧装置及吹屑装置、准停装置等等。主轴 部件质量的好坏直接影响机床加工精度和加工质 量，它的输出功率大小与回转速度影响加工效率， 自动变速、准停和换刀等功能影响机床的自动化 程度。因此，主轴部件应满足以下几个方面的要 求：高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性和热稳 定性等，而且在主轴上安装有刀具或工件的自动 夹紧装置、主轴准停装置和主轴孔的清理装置等， 以求很好地解决刀具或工件的装夹、轴承的配置、 轴承间隙调整和润滑密封等问题。
• 上述公式中，K为常数，金刚石压头时K=0.2MM，淬火钢球压头时K=0.26MM；H为主载荷解除后 试件的压痕深度；C也为常数，一般情况下C=0.002MM。由此可以看出，压痕越浅，HR值越大， 材料硬度越高。对于硬度较高的制刀材料，制刀界通用HRC来表示刀锋硬度，比如60HRC，即代 表在试验载荷为1471.1N、使用顶角为120°的金刚石圆锥压头时，被试材料的压痕深度为0.08MM。
数控机床主传动系统
• 课程导引
• （3）主轴轴承 主轴定位于高精度的角接触球轴 承上，这种轴承成对组配，按给定级别预紧，其 装配在净化室内进行。
• （4）准停装置 在自动换刀数控镗铣床上，切削 力矩通常是通过刀杆的端面键来传递的，因此在 每次自动装卸刀杆时，都必须使刀柄上的键槽对 准主轴上的端面键，这就要求主轴具有准确周向 定位的功能，即主轴准停功能。
图3-1 VMC-15型加工中心的外形图 1—对刀仪 2—工作台(X，Y轴进给) 3—第四轴旋转头 4—刀库 5—防护装置 6—主轴箱(Z轴进给) 7—操作面板
数控机床主传动系统
• 课程导引 • （1）主传动系统
如图3-2所示为VMC-15加工中心的主传动结构，其主 传动路线为：交流主电动机(150～7500r／min无级调 速)→1∶1多楔带传动→主轴。
数控机床结构与故障检修
Structure and maintenance of NC
第3章 数控机床主传动系统
The main drive system of NC
CONTENTS 目 录
一 数控机床的主轴系统 二 主轴及其部件结构 三 典型机床主轴结构
• 课程导引
数控机床主传动系统
如图所示VMC-15加工中 心，工作台行程X/Y/Z向 20in/16in/20in（ 1inc=25.4mm）Fra Baidu bibliotek快进速 度400in/min，主轴转速 150—7500r/min，定位精 度±0.0002in，主电机功 率11.2KW。
的也仅是为进一步扩大变速范围。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 3.1.1 对主传动系统的要求 （1）调速范围宽、并实现无级调速 各种不同的机床对 调速范围的要求不同，通用型范围大，专用机床小。 （2）热变形小 电动机、主轴及传动件都是热源。 （3）主轴的旋转精度和运动精度高 主轴的旋转精度是 指装配后，在无载荷、低速转动条件下测量主轴前端和距 离前端300mm处的径向圆跳动和端面跳动值。 （4）主轴的静刚度和抗振性较高 由于数控机床加工精 度较高，主轴的转速又很高，因此对主轴的静刚度和抗振 性要求较高。 （5）主轴组件的耐磨性好、噪声低 主轴组件必须有足 够的耐磨性，使之能够长期保持良好的精度。
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 4.调速电动机直接驱动主轴传动（无级变速）
结构简化，刚度提高，但主轴输出转速及转矩与主电 机的输出特性一致，电机发热对主轴精度有影响，使用上 受到一定限制。
图3-7 直接驱动式
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 5.电主轴（无级变速）
• （2）主轴内孔直径 主轴的内径用来通过棒料、通过刀具夹紧装置固定刀
具、传动气动或液压卡盘等。孔径越大，可通过的棒料直 径也越大，机床使用范围就越广，同时主轴重量减小。其 孔径大小取决于主轴刚度，≤0.3时空心实心相当，＝0.5 时空心约为实心90%，＞0.7时急剧下降，一般取0.5。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
数控机床主传动系统
主轴的结构尺寸和形状、制造精度、材料及热处理对 主轴组件的工作性能有很大影响。主轴结构随主轴系统设 计要求的不同而有各种形式。
图3-13 加工中心主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 1.主轴端部结构形式 主轴端部用于安装刀具或夹持工件的
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
• 3.1.2 主传动变速的方式
•
数控机床主运动调速范围很宽，其主轴的传动变速方
式主要有以下几种：
图3-4 数控机床主传动的四种配置方式 a)齿轮变速 b)带传动 c)两个电动机分别驱动 d)电主轴
• 1.带有变速齿轮的主轴传动（分段无级变速）
数控机床主传动系统
图3-5 b)同步齿形带
图3-6 同步齿形带的结构和传动
•
如图3-6所示，带的工作面及带轮外圆上均制成齿形
，通过同步带上轮齿与带轮轮齿相嵌合，且由于同步带上
轮齿节距为定值实现两者间无滑动的啮合传动。
数控机床主传动系统
• 3.1 数控机床的主轴系统
• 同步齿形带传动的优点： • 1）传动效率高，可达98％以上。 • 2）无滑动，传动比准确。 • 3）传动平稳，噪声小。 • 4）使用范围较广，速度可达50m／s，速比可达
触好，负载分布均匀，瞬时超载不易打滑，能满足主传动
高速、传递转矩大、不易打滑的要求，但在安装时要求有
较大的张紧力，增加了主轴和电机的径向负载。
图3-5 a)多楔带
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
•
同步齿形带综合了带传动和链传动（或齿轮传动）优
点，其带形有梯形齿和圆弧齿两种，如图3-5 b）所示。
• 洛氏硬度（Rockwellhardness），这是由洛克威尔（S.P.Rockwell）在1921年提出来的，是使用洛 氏硬度计所测定的金属材料的硬度值。该值没有单位，只用代号“HR”表示。
• 洛氏硬度中HRA、HRB、HRC中的A、B、C为三种不同的标准。称为标尺A、标尺B、标尺C。
• HRA是采用60Kg载荷和120°金刚石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料。例如：硬质合金。
• 硬度是材料抵抗外物刺入的一种能力。 试验钢铁硬度的最普通方法是用锉刀在工件边缘上锉擦，由 其表面所呈现的擦痕深浅以判定其硬度的高低。这种方法称为锉试法，这种方法不太科学。 用硬度 试验器来试验极为准确，是现代试验硬度常用的方法。 最常用的试验法有洛氏硬度试验。洛氏硬度 试验机利用金刚石冲入金属的深度来测定金属的硬度，冲入深度愈大，硬度愈小。
磨，且须保证配合过盈为1～5μm。 • 3）定位锥孔与轴承轴颈的同轴度要求为
3～5μm，与刀柄或车夹具定位圆锥面的接 触面积不小于80％，且大端接触较好。 • 4）装NN3000K(旧编号为3182100)型调心 圆柱滚子轴承的1∶12锥面，与轴承内圈接 触面积不小于85％。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构 • 5.主轴部件的支承
基准，在设计上应能保证定位准确、安装 可靠、联接牢固、装卸方便，并能传递足 够的扭矩。主轴端部的结构形式都已标准 化，数控车床的主轴端部结构一般采用短 圆锥法兰盘式，定心精度高、刚性好，其 它类型机床的主轴端部结构如图3-14所示 。
• 3.2 主轴及其部件结构
数控机床主传动系统
图3-14 几种机床上通用的结构形式
• HRB是采用100Kg载荷和直径1.59mm淬硬的钢球求得的硬度，用于硬度较低的材料。例如：退火 钢、 铸铁等。
• HRC是采用150Kg载荷和120°金刚石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料。例如：淬火钢 等
• 其测量方法是，在规定的外加载荷下，将钢球或金刚石压头垂直压入待试材料的表面，产生凹痕， 根据载荷解除后的凹痕深度，利用洛氏硬度计算公式HR=（K-H）/C便可以计算出洛氏硬度。洛氏 硬度值显示在硬度计的表盘上，可以直接读取。
• 简而言之，硬度越高，抗磨损能力越高，但脆性也越大。硬度最高不超过60HRC。 通常一把好刀 的刀刃硬度应在洛氏硬度50HRC以上，60HRC以下。
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 4.主轴支承的主要精度指标 • 1）前支承轴承轴颈的同轴度公差约为5μm
左右。 • 2）轴承轴颈需按轴承内孔“实际尺寸”配
a)各种钻床
b)铣、镗床
c)外圆磨床、平面磨床、无心磨床等砂轮主轴
d)内圆磨床砂轮主轴
数控机床主传动系统
• 3.2 主轴及其部件结构
• 2.主轴的主要尺寸参数 • （1）主轴直径
主轴直径越大，其刚度越高，但增加直径使得轴承和 轴上其他零件的尺寸相应增大。轴承直径越大，同精度等 级的轴承公差值也越大，同时轴承极限转速下降，要保证 主轴的旋转精度就越困难。
• （5）自动吹屑 在换刀过程中，难免会有灰尘、 切屑等粘在刀柄的定位面及主轴的定位孔上，破 坏了刀具的正确定位，影响加工零件的精度。
• 3.1 数控机床的主轴系统
数控机床主传动系统
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数控机床主轴系统包括主电机、传动系统、主轴组件
，与普通机床相比结构较简单，因其变速功能全部或部分
由主电机的无级调速来实现，齿轮变速机构少或没有，有