船舶管系通常工艺标准

钢质船舶管系通用工艺

(厂标)

南京蛟龙船舶有限公司技术部编制

目录

(1) 总则----------------------------------------------3

(2) 管子等级、材料与规格------------------------------3

(3) 管子布置原则与要求--------------------------------5

(4) 管子的加工技术要求--------------------------------7

(5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12

(6) 管路安装-----------------------------------------18

(7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20

(8) 管子支架-----------------------------------------24

(9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------33

1总则

1.1.为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况

特制定本工艺。

1.2.本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊要求的管子加工、安

装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。

1.3.本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。

1.4.本工艺是南京蛟龙船舶有限公司企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资

料要求执行。

2.管子等级、材料与规格

2.1.管系等级

2.1.1.船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。具体管子等级应根据所入

级船级社规范而定。

表1 管系等级

2.2.材料与规格

2.2.1.无缝钢管的规格优先选用表2。若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求与表2不符合时，则以规

范要求为准。管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管选用10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选用10#、20#（标准号： JIS）。

表2 无缝钢管规格优先选用表

2.2.2.紫铜管的规格优先选用表3

2.2.

3.到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（根据规范）应具有船检书及制

造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。

2.2.4.管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结

疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。

2.2.5.定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。

3.管系布置原则与要求

3.1.管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合

有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。

3.2.并行管或交叉管或邻近的的二根管子（包括管子附件）或与船体结构间距宜在20mm以上，图1所

示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。（在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量避免此现象出现。）

图1

3.3.下列管子与电缆的距离应在100mm以上：

3.3.1.蒸汽管绝热层外表

3.3.2.排气管绝热层外表

3.4.管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人

通过。

3.5.应根据各设备的要求考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设置管路。

3.6.当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆--管子--风管的顺序布置，当管子

不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。

3.7.对承受胀缩或其它应力的管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。尤

其要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线布置时，管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。

3.8.淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。若不可避免时，应在密封通道或套管内通过，其它管

子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。

3.9.粪便管的布置：

3.9.1.粪便管不得穿过淡水舱

3.9.2.粪便管水平布置时应按流向50：1的斜度

3.9.3.特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头

3.9.

4.粪便管尽量不布置在床铺上方，若需要布置时不应有可拆接头

3.10.燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱

室的管子不得有可拆接头。

3.11.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必

须布管时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。

3.12.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设置油管或油柜。不可避免时，则不得设置可

拆接头，或采取有效的防护措施。

3.13.空气透气管，一般应避免冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的

船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。

干舷甲板完工面上层建筑甲板完工面

图2

3.1

4.双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内。

3.15.测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的安全位置，其下端结构形式分别见A

型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。

图3 A型测量管

3.16.滑油循环舱中的回油管和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内。

表4 B型测量管 mm

测量管通径

防击板尺寸

D×T

测量管下端与

防击板距离L

简图

≤40 100×10 20～35

>46～65 120×12 15～20

4.管子的加工技术要求

4.1.管子弯制技术要求

4.1.1.管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。然后按管子零件图弯制、校正。

4.1.2.通径DN≤100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头焊接。

通径DN≥125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径R*见表5

4.1.3.水煤气管不允许采用热弯。

4.1.4.不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金

钢管不得浇水冷却。

4.1.

5.铜管的弯制，通径≥15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。通4.1.

6.径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。

4.1.7.铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火处理，退火温度为500～700℃

4.2.管子下料及焊接技术要求

4.2.1.管子下料前，应对管材内外表面质量进行检查，而且必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。

表5 弯模半径R和定型弯头半径R*

4.2.2.管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进行套料切割。

4.2.3.有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用机械切割或等离子切割，对

外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。4.2.4.管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，被清除的表面区域应无不利

于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。

4.2.

5.管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度应符合下表6所规定的要求。

表6 管端面和管子外表面的垂直度

公称通径DN 垂直度

≤100 ≤1

>100～200 ≤2

>200 ≤3

4.2.6.钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子与

法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。

4.2.7.管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。通径<15mm的管子，经现场

验船师同意允许单面焊。

4.2.8.对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环部分应及时清理并涂

上富锌漆。

4.2.9.管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管

焊缝均应打磨光顺。

4.2.10.法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表7要求检查法兰表面与管子的垂直角度以及法兰表面质

量。

4.2.11.法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。

表7 法兰平面与管子的角度

序号项目公称通径偏差范围

简图

1 法兰面直角度θ

>300

300～200

<200

≤1

≤2

≤3

2 法兰面弯曲a

≥200

<200 ≤1.0 ≤0.5

3 管子弯曲a ≥40 <1.5mm/m

4 法兰螺孔θ

≤100

>100 ≤0.5°<1°

4.3.管子加工

4.3.1.管子加工尺寸公差按表8

表8 管子加工尺寸公差序

号项目

公差

mm

简图备注

1 直

管

△L ±4

(1)L、h、α、

θ为图纸尺寸。

（2）△L、△h、

△α、△θ为管

子测量尺寸与

图纸尺寸的公

差值。

（3）角度校正，

以长度段为基

准。

2 直

管

△L ±4

△h ±4

△θ

±

1°

3 弯

管

△L ±4

△α±5

△h ±3

|θ1-

θ2|

≤

2°

5.管子的连接形式和要求

5.1.钢管焊接支管的型式

5.1.1.钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。如图4所示。

5.1.2.角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。

5.1.3.支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量

缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。

5.1.4.支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当

采用单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm，

并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端面按图5所示θ部位开坡口。

5.1.5.总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。

5.2.铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。

5.2.1.当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。

5.2.2.a型支管插入端不得超过领口最低点。

5.2.3.b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。

5.3.法兰连接

5.3.1.钢管法兰连接型式和适用范围按表9

表9 钢管法兰连接型式和使用范围

注：表6所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围。

5.3.2.铜管法兰连接型式和适用范围按表10

表10 铜管法兰连接型式和适用范围

5.4.钢管的套管连接

5.4.1.套管连接的结构形式和适用范围见表11

表11 套管连接的结构形式和适用范围

套管规格选用表

5.5.钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求见表12

表12钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求

6.管路安装

6.1.管子安装前的检查。所有的管子上船安装前，均需检验，确认其符合图纸要求，检查管子，附件等

是否有良好的清洁口，检查法兰密封面，螺纹接头部分是否碰伤或损坏，对其封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁要求，应拿回车间重新处理，经检验合格后方可上船安装。

6.2.管子安装技术要求

6.2.1.对海水总管，铜镍合金安装前应划出管子安装基准线，并提请有关部门检验确认后可施工。

6.2.2.管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束布置时尽量成束布置。管路应

分层清晰，拆装方便。

6.2.3.凡属生产设计出图的管子应根据系统放样图及管子零件图核实管子编号，按放样图纸的坐标尺寸

和技术要求安装，其原则应从管子分布密集处开始考虑安装的层次和步骤，按先大后小，先里后外层的顺序进行。

6.2.4.凡属生产设计图纸的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不行擅自更改，现场取样的管子需最后

安装，后续船须取样出图。

6.3.管子的连接要求

6.3.1.法兰连接

6.3.1.1.两根管子（法兰面）安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔的偏差

范围件表13.

6.3.1.2.法兰连接处应保证垫片平均受力，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通面，对连接法兰

间只允许放置以张垫片。

6.3.1.3.管子安装时，管路中的两跟管子零件的位置须复核后，才能拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。

螺纹坚固后，螺栓应露出螺母1-3丝。

6.3.2.管子折边与松套法兰连接，要求法兰与管子折边部位应均匀贴合。

6.3.3.扩口式圆锥接头连接，一般用于紫铜管，扩口处要求用砂皮打光密封面不允许有影响下的凹痕、

毛刺等缺陷，扩口处应予以退火处理。

表13 法兰面及其螺孔的偏差范围

6.4.紧固螺栓

6.4.1.凡镀锌钢管法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用的固定螺栓螺母，一律采

用镀锌螺栓，镀锌螺母。

6.4.2.油舱，油柜内法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上一般选用法兰处理的螺栓和

螺母。

6.4.3.露天甲板上的管子法兰螺栓均采用镀锌螺栓和镀锌螺母。

6.4.4.热油管上连接螺栓的强度等级不小于8.8级，螺母的强度等级为8级。

6.4.5.所有连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易到达的区域如；空

舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。

7.管子通过船体结构的安装要求

7.1.管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体结构时，均应按表14选用通舱管件。

表14