含锌粉尘脱锌处理的实验室研究
冶金含锌粉尘中回收氧化锌的工艺综述
冶金含锌粉尘中回收氧化锌的工艺综述摘要：随着现代化进程的不断推进，钢铁积累不断增加，废钢重铸将逐渐增多，特别是表面镀锌等金属回炉重铸，髙炉粉尘及灰渣中会含有锌元素。
因此，在高炉粉尘和灰渣中富集、提取氧化锌逐渐成为关键固废资源回收的热点问题。
我国锌资源储备丰富，分布广泛，品位主要集中在1%-7%之间，品位大于等于6%以上的已探明锌矿资源量仅全国总量33.3%。
高炉粉尘中回收锌元素对低品位锌矿的利用也有着重要的借鉴作用。
文章主要针对冶金含锌粉尘中回收氧化锌的工艺方面进行分析，希望能给相关人士提供重要的参考价值。
关键词：电炉粉尘；回收利用；氧化锌引言：传统的含锌电炉粉尘处理工艺中，填埋法虽然处理简单，但并不能利用其中的金属资源，只是一个暂时无害化的处理。
电炉粉尘循环利用进入生产流程，可回收其中的铁资源，但由于铅锌的富集，对后续高炉炼铁以及炼钢生产工艺造成影响，且只能部分循环利用，并不能大规模的处理。
火法处理工艺具有生产效率高，操作简单，脱锌率高，原料适应性强的优点，但其前期设备投资大，能耗大，环境污染严重等问题限制了火法工艺的发展。
湿法处理工艺锌的浸出率低，只能处理高锌电炉粉尘，锌铁同时浸出导致后续沉铁工序复杂，设备腐蚀严重。
针对这一现状，文章围绕冶金含锌粉尘中回收氧化锌的工艺进行分析，具有重要的现实意义。
1.含锌电炉粉尘传统处理方法1.1填埋法填埋法有直接填埋法、固化填埋法和玻璃化填埋法。
直接填埋法是指将未经任何处理的电炉粉尘直接进行填埋处理。
该法仅适用于铅锌含量很低的电炉粉尘，对于铅锌含量高的电炉粉尘，直接填埋法不仅无法回收利用其中的金属资源，造成资源的浪费，而且成本也高，还会造成地下水污染。
固化填埋法是指先将电炉粉尘与黏土或者水泥均匀混合后高温固化再进行填埋处理。
此法操作简单，不会对地下水造成污染，但经过处理的电炉粉尘失去了再次利用的可能，无法再次回收利用其中的金属资源。
玻璃化填埋法是固化填埋的改进，热稳定性更好，但也只是一种无害化的处理方式，并不能回收电炉粉尘中的有价金属。
回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺研究
M etallurgical smelting冶金冶炼回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺研究王志红摘要：鉴于钢铁企业规模的不断扩大，致使钢铁废弃物的排放量也在逐年增多，对企业周边的生产与生活环境造成严重的影响。
为了使钢铁企业绿色可持续发展，需要对钢铁废弃物进行有效地处理，使其能够被合理的回收与利用。
在钢铁冶炼中产出了一种含铁、碳、锌较高的固体物质—尘泥，这种物质在很多钢铁厂得到回收与利用，使经济效益和社会效益都显著提高。
但含锌尘泥中的锌元素大量聚集在高炉中，使高炉一直在高锌负荷的状态下运行，对高炉的生产造成了影响。
基于此，本篇文章对回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺进行研究，以供参考。
关键词：回转窑法；含锌冶金尘泥；洁净生产工艺钢铁行业密集着大量的资源和能源，它在生产过程中不仅会消耗大量的能源，而且也会排出大量的废弃物，通过相关数据可以得出，钢铁行业的固体废弃物产量在整个工业中固废产量是最高的，而整体的利用率却保持在70%左右，虽然大部分的固体废弃物实现了循环再利用，但是，仍有一些问题困扰着钢铁企业的发展，比如钢渣和含锌尘泥的处理问题。
因此，就要把研究方向放到尘泥脱锌的内容上，对含锌尘泥做好处理工作，使其能够被充分的循环再利用。
含锌含铁尘泥利用的关键是先行脱除锌元素，脱锌的工艺较多，主要分为火法和湿法脱锌工艺两类，湿法脱锌多存在成本高、二次污染等问题，火法工艺处理效率较高，是目前含锌尘泥资源化利用的主要途径。
1 概述1.1 钢铁冶金尘泥特性在钢铁冶金尘泥中，最常见的尘泥有五种，分别是烧结灰、高炉尘泥、转炉尘泥、轧钢粉尘以及电炉粉尘，这些尘泥会在不同的工序生成不同的化学成分。
为了能够把这些冶金尘泥循环再利用，就先要对尘泥的物理性质和化学反应做一些相应的了解。
可以根据尘泥化学成分表展开分析：一是含铁粉尘中存在着大量的铁元素，其中有效含量高达46.79%，有非常可观的利用价值，因此，对于这类粉尘的回收要把主要目标放在铁回收上，对其存在的元素也要进行有效的回收。
含铁尘泥脱锌实验研究
含铁尘泥脱锌实验研究王志远1 何明杰1 俞晓林2(杭州钢铁集团公司 1.炼铁厂; 2.技术质量处 杭州 310022)摘 要:通过管炉焙烧试验和烧结杯试验,研究如何降低杭钢含铁含碳尘泥的含锌量。
试验表明:当煤粉为还原剂时,脱锌效率比焦粉做还原剂时更高;当煤粉外配20%,焙烧可以脱除含铁含碳尘泥91.65%的锌,当有催化剂存在时,脱锌效率更高。
经过预处理措施后,通过烧结也能脱除一定含量的锌。
关键词:含铁尘泥;烧结;脱锌0 前言钢铁企业在生产过程中,会产生大量的含铁含碳含锌尘泥,从成本和环保考虑,一般会回收利用,用于烧结、炼铁。
但同时它也含有较高的Zn 、Pb 等有害元素,如果不经处理直接使用,一方面由于其粒度细,亲水性差影响烧结生产;另一方面Zn 在高炉内部循环富集,沉积在高炉上部炉衬表面引起结瘤,严重时还会侵入炉衬之间破坏炉衬或引起风口中套上翘,另外锌在炉缸碳砖中沉积,易形成 鼠洞 状侵蚀。
锌富集的恶性事件:会使高炉顺行急剧恶化,休风率增加,严重影响高炉产量,增加消耗,缩短一代高炉的寿命。
杭钢目前年产含铁含碳含锌尘泥转炉污泥和瓦斯灰各约5.5万t 和3.3万t,并直接用于烧结。
而由于受含锌较高的用料结构影响,目前杭钢高炉入炉Zn 负荷已达到1.8~ 2.5kg/t.铁,远远超过技术标准规定的0.15kg/t.铁,对高炉正常生产和长寿带来较大影响。
为了控制入炉锌负荷,一般有三种方法,一是控制入炉铁料的锌含量,这是目前控制高炉锌负荷的主要方法;二是隔断法,即不回收利用含铁尘泥,这主要对于一些干法灰等含锌较高的回收料;三是对含铁尘泥进行脱锌处理后再利用,这目前主要在一些有条件的大厂所应用,如马钢和莱钢等。
目前国内回收利用的方法主要有火法的转底炉法和回转窑法、湿法的水力旋流器法。
杭钢也积极探索含铁尘泥脱锌处理新工艺,在实验室通过焙烧、烧结含铁尘泥试验,探索脱锌的可能性。
1实验原料和方法1.1 焙烧和烧结杯实验用原料成分本次试验用转炉污泥、瓦斯灰等含铁尘泥,焦粉、煤粉及其他原料等均来自杭钢。
硫酸盐焙烧-浸出法分离高炉粉尘中锌铁的研究
硫酸盐焙烧-浸出法分离高炉粉尘中锌铁的研究硫酸盐焙烧-浸出法分离高炉粉尘中锌铁的研究引言：高炉粉尘是冶炼铁矿石过程中产生的副产品之一，其中含有大量的有价值金属，如铁、锌等。
然而，高炉粉尘中的金属元素之间往往相互混合，使得其分离和回收变得困难。
近年来，研究人员提出了许多不同的分离方法，硫酸盐焙烧-浸出法是其中一种有效的分离方法。
本文将对硫酸盐焙烧-浸出法分离高炉粉尘中锌铁的研究进行探讨。
实验方法：1.样品制备：将高炉粉尘样品收集后进行研磨，得到颗粒大小均匀的样品。
2.硫酸盐焙烧：将样品与硫酸盐在高温下反应，将锌铁矿石转化为硫酸盐或氧化物。
3.浸出：将焙烧后的样品与浸出剂（如硫酸、盐酸等）进行溶解，使得锌和铁能被溶解出来。
4.分离：通过滤纸或其他方法分离出溶液中的沉淀，其中包含了锌和铁等金属元素。
5.分析：对分离出的沉淀进行化学分析，确定其中含有的锌和铁的含量。
实验结果：经过硫酸盐焙烧-浸出法分离，我们得到了高炉粉尘中的锌和铁的含量。
实验结果显示，通过合适的焙烧温度和浸出剂浓度，可以有效地将锌和铁分离开。
分析结果显示，焙烧后的样品中锌的含量明显增加，而铁的含量则大幅度减少。
这说明硫酸盐焙烧-浸出法可以高效地分离高炉粉尘中的锌和铁。
讨论：硫酸盐焙烧-浸出法是一种通过氧化和溶解的方法将锌和铁分离的有效手段。
在焙烧过程中，硫酸盐可以与锌和铁发生反应，将其转化为相应的硫酸盐或氧化物。
而在浸出过程中，选择合适的酸性浸出剂可以有效地将硫酸盐或氧化物溶解出来。
通过这种方法，我们可以快速、高效地将高炉粉尘中的锌和铁分离出来，从而实现其进一步的回收和利用。
结论：本研究通过硫酸盐焙烧-浸出法成功分离了高炉粉尘中的锌和铁。
硫酸盐焙烧-浸出法是一种高效的分离方法，通过合适的焙烧温度和浸出剂浓度可以实现锌和铁的有效分离。
本研究为高炉粉尘中金属元素的回收和利用提供了一种可行的解决方案。
未来，还可以进一步研究优化分离条件，以提高回收率和提纯度，并对分离后的金属元素进行进一步的利用和应用。
热镀锌液中锌渣的电磁分离理论及实验研究的开题报告
热镀锌液中锌渣的电磁分离理论及实验研究的开题报告一、项目背景热镀锌液是一种在锌渣中添加锌粉或锌合金，通过热反应将锌镀在钢铁表面的液态镀锌工艺。
在这个过程中，锌渣会随着时间的推移逐渐粘附在钢铁表面，导致钢铁镀层不完整，影响其防腐性能。
因此，在热镀锌液中进行锌渣的分离对于提升涂层的质量及提高涂层的防腐性能具有重要的意义。
目前，最常见的分离锌渣的方法是通过重力分离或重力离心分离。
这些方法在分离大颗粒锌渣时效果较好，但随着粒径的减小，分离效果逐渐降低。
因此，研究锌渣电磁分离方法具有非常高的实用价值和研究价值。
二、研究内容本项目旨在研究热镀锌液中锌渣的电磁分离方法，主要包括以下内容：1. 分析锌渣的物理性质：通过对锌渣的磁性、电性、比重等物理性质进行分析，为后续实验提供参考依据。
2. 设计电磁分离实验装置：研究锌渣在不同电磁场下的移动规律及分离效果，并根据实验结果优化电磁分离装置的参数。
3. 分析实验结果：通过实验数据的分析，探究不同电磁参数对分离效果的影响，为优化电磁分离方法提供理论依据。
4. 优化分离方法：通过实验结果的分析和对分离方法的优化，提高分离效果，为热镀锌液中锌渣的分离提供新的解决方案。
三、研究意义热镀锌工艺作为一种广泛应用于钢铁工业领域的镀锌方法，其镀层的质量和防腐性能直接影响到钢铁产品的质量和使用寿命。
本项目研究的电磁分离方法，不仅能够提高热镀锌液中锌渣的分离效率，降低工业生产中的资源浪费，还能够提高涂层的质量和防腐性能，促进钢铁工业的可持续发展。
四、研究方法1. 理论分析：通过对锌渣的物理性质进行分析，建立锌渣的电磁分离数学模型，为后续实验提供理论依据。
2. 实验方法：采用电磁分离实验装置，将锌渣置于不同电磁场下进行实验，实验中测量锌渣的分离效果，并记录实验数据。
3. 数据分析：通过对实验数据的分析，探究不同电磁参数对分离效果的影响，并优化电磁分离方法。
五、进度计划1. 第一阶段（1个月）：完成文献调研和理论分析，建立锌渣的电磁分离数学模型。
微波场下冶金含锌尘泥的脱锌效果
第6期2005年12月 矿产综合利用M ulti purpose Utili za ti on of M i n era l Resources No .6D ec .2005微波场下冶金含锌尘泥的脱锌效果彭开玉,周云,李辽沙,王世俊,王海川,董元篪(安徽工业大学安徽省冶金与资源综合利用重点实验室,安徽 马鞍山 243002) 摘要:研究了在微波场下用C 和Si C 作还原剂时,氧化锌在精矿粉中的还原率,以模拟钢铁企业冶金含锌尘泥中锌的去除。
结果表明:微波处理冶金含锌尘泥,脱锌反应快,效果显著,并且Si C 作还原剂时效果较好,得到的氧化锌纯度可达97.7%。
因此,微波处理钢铁企业冶金含锌尘泥是可行的。
关键词:微波场;冶金含锌尘泥;脱锌中图分类号:X757 文献标识码:A 文章编号:100026532(2005)06200082041 前 言我国南方的大部分钢铁厂冶金尘泥含锌量较高(大于1kg/t 铁),其中包括高炉瓦斯泥、转炉二次粉尘和电炉粉尘等。
上述尘泥均含有较高的铁(铁含量在50%左右),是一种值得回收的二次资源。
但由于此三种尘泥含锌较高,如返回烧结生产将造成锌在高炉中挥发结瘤,故高炉锌负荷一般要求小于0.1kg/t 铁。
可见,上述高锌尘泥无法返回烧结进行循环利用。
目前,该类尘泥大部分露天堆放,既占据了土地,又污染了环境,特别是其中的锌、铅等重金属在雨水的作用下可被浸出渗入地下水,污染水资源。
而当前处理该类尘泥的工艺各有优缺点:物理法工艺简单、易行,但富集效率较低;湿法浸出率高,但易造成新的二次污染,并且与钢铁厂现有技术不配套;火法投资大、成本高、污染比较严重[1]。
因此,高效率、低成本、无污染的冶金含锌尘泥处理工艺的开发研究一直是冶金工作者追求的目标。
微波能是一种辐射型加热能源。
它依靠物料自身的介电性质转换微波能量,因此可以对物料进行快速选择性加热,并消除传统加热带来的传热不均匀现象。
电炉含锌粉尘在微波场下脱锌的试验研究
图 2 原料对微波吸收性能的对比 ■ - 无烟煤 ; ● - 烟煤 ; ▲ - 电炉粉尘
表 2 煤粉成分 %
煤粉种类 灰 份 挥发份 水 份 固定碳
无烟煤 烟 煤
8. 38 6. 88
33. 86 36. 30
5. 75 3. 25
86. 57 53. 26
Байду номын сангаас
2 试验结果和讨论 2. 1 原料对微波的吸收性能
摘 要 微波能是一种清洁型能源 ,可以对物料进行选择性体加热 。利用电炉含锌粉尘和煤粉吸收微波能力 强的特点 ,试验研究了微波加热还原电炉含锌粉尘的脱锌效果 。结果表明 ,在大气条件下 ,脱锌率可达到 80%左 右 ;脱锌率随着配煤量 、煤粉粒度和微波功率的增加而提高 。
关键词 电炉含锌粉尘 微波 脱锌率
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周 云等 :电炉含锌粉尘在微波场下脱锌的试验研究 2006年第 2期
图 1 试验装置 1 - 函数记录仪 ; 2 - 微波炉 ; 3 - 支撑架 ; 4 - 刚玉坩埚 ;
5 - 物料 ; 6 - 带屏蔽套的热电偶 表 1 电炉粉尘的化学成分 %
成分 Fe2O3 ZnO CaO SiO2 PbO M nO MgO Na2O K2O 含量 53. 2 21. 2 5. 17 4. 82 1. 55 1. 86 1. 03 3. 40 2. 35
含铁尘泥脱锌实验研究
挥 发 分 灰 分 Ｓ 灰 分中 ｚ ｎ
为了控 制入 炉锌 负 荷 ， 般 有 三 种 方 法 ， 是 一 一 控制人 炉铁 料 的锌含量 ， 是 目前 控 制高 炉 锌 负荷 这 的主要 方法 ； 二是 隔断 法 ， 即不 回收利 用 含铁 尘 泥 ， 这 主要 对 于一些 干法灰 等 含锌 较 高 的 回收料 ； 是 三 对 含铁 尘泥进 行脱 锌处 理后 再 利用 ， 目前 主要 在 这
锌。
关键 词 ： 铁 尘泥 ； 含 烧结 ； 脱锌
Ｕ 日 舌 ｌ Ｊ
杭钢也 积极 探索 含铁尘 泥 脱锌 处 理新 工 艺 ， 在 实验 室 通 过焙 烧 、 结 含 铁 尘 泥试 验 ， 索 脱 锌 的 烧 探
可能性 。
钢铁 企业 在生 产过 程 中 ， 产 生大 量 的含 铁 含 会 碳 含锌尘 泥 ， 成 本和 环保 考 虑 ， 般 会 回收 利 用 ， 从 一 用 于烧结 、 铁 。但 同时它 也 含有较 高 的 Ｚ 、 ｂ等 炼 ｎＰ 有 害元 素 ， 如果 不 经 处 理 直接 使 用 ， 方 面 由于 其 一 粒度 细 ， 亲水性 差影 响烧 结 生产 ； 一方 面 ｒ 另 Ｚ ｎ在 高
的含锌 量 。
洞” 状侵 蚀 。锌 富集 的恶 性 事 件 ： 使 高炉 顺 行 急 会
剧 恶 化 ， 风 率 增 加 ， 重 影 响 高 炉 产 量 ， 加 消 休 严 增
表 １ 转炉 污泥化 学成 分
％
耗， 缩短 一代 高炉 的寿命 。
杭钢 目前 年 产 含 铁 含 碳 含 锌 尘 泥转 炉 污 泥 和
ｌ实验 原 料 和 方 法
１ １ 焙 烧和 烧结杯 实 验用原 料成 分 ．
含锌粉尘脱锌处理的实验室研究
１实 验 方 法
高炉瓦斯泥含碳量较高 ， 为了提高碳的利用率和得到较高的金属化率 ， 实验配加一定量的精矿粉 ， 使碳 氧摩尔 比为 １ ｔ ．２ ２１ 。高炉瓦斯泥主要成份 ） ：Ｆ ６ ４ ＦＯ５ ４ Ｓ ２ ． Ｃ Ｏ １ ２ Ｍ Ｏ０ ３ ， １ 为 Ｔ ｅ３． ， ｅ ． ， ｉ ２ ａ ． ， ｇ ． ２ Ａ２ ３ ３ Ｏ ６， ７ ６ ０
文章 编 号 ：６ １ ７７ （０ ７ ０ — ３ １０ １７ — ８ ２ ２０ ）４ ０ ５ — ３
含锌粉尘脱锌处理 的实验室研究
王 强 龙世 刚 ， ，占 莉
（． 工 业大 学 冶金 与 资源 学院， 徽 马鞍 山 ２ ３ ０ ；． １ 安徽 安 ４ ０ ２ ２北京科技 大学 冶金 与 生态 工程 学院， 北京 １０ ８ ） ０ ０ ３
３５， ｉ２ ．９ Ｋ０００ ５ Ｎ ２ ．５ ， Ｏ ０１， ．０， ｎ５９ ， ２ ９ ．３ ＴＯ ２ ， ２ ．６， ａ ０ ６ Ｍｎ ．６ Ｐ０１１Ｚ ． Ｃ２ ． 。精 矿 粉 主要 成 份 ／ 为 ：Ｆ ０ ０ ０ ４ ７ ％） Ｔ ｅ ６ ． ， ｅ ． ＳＯ ２４ ， ａ ． ， ００５ 粘结剂 为水玻 璃 、 润 土 、 甲基纤 维 素钠所 配制 的复合添加 剂 。 ６９ ＦＯ２８ ｉ ．８ Ｃ Ｏ００ Ｓ ． 。 ６ ， ７ ３ 膨 羧
Ａｂｓ ｒ ｃ ：Ｉ ｒ ｅ ｏ ｒ ｕ ｅ ｔ ｅ ｒ ｓ ｕ ｃ ｎｄ ｐｒ ｔｃ ｈ ｎｖｒ ｎ ｎ ，ｔ ｅ Ｆｅ ａ ｎ ｗａ ｅ ｕ ｅ ｙ ｔ ｅ ｐ ｅ ｙ ｔ ａ ｔ ｎ ｏ ｄ ｒｔ ｅ ｓ ｈ ｅ ｏ ｒ ｅ ａ ｏ ｅ ｔｔ ｅ ｅ ｉｏ ｍｅ ｔ ｈ ｎｄ Ｚ ｓ ｒ ｄ ｃ ｄ ｂ ｈ ｌｎｔ ｃ ｒ ｏ ｏ ｔ ｉｅ ｎ Ｂｌ ｓ Ｆ ｒ ａ ｅ ｕ ｔａ ｄ ｔ ｔｌｉ ｅｌ ｔ ｏ ｔ ｉ ｎ ｉ ｗａ ａｎｅ ａ ｂ ｎ ｃ ｎ ａｎ ｄ ｉ ａ ｔ ｕ ｎ ｃ ｄ ｓ ｎ ｈｅ ｍｅ ａｌｃ ｐ ｌｅ ｓ ｃ ｎ ａｎｉｇ ｚｎｃ ｓ ｇ ｉ ｄ．Ｂｙ ｃ ｎ ｉ ｅ ｉ ｈ ｏ ｓｄ ｒｎｇ ｔ ｅ ｅｆ ｃ ｆｄｆｅ ｅ ｔｂｉ ｅ ｓ ａ ｉ ｉ ，ｒ ｄ ｃｉ ｎ ｔｍｐｅ ａｕ ｅ ａ ｄ ｔｍｅ ｏ ｈ ｏ ｒ ｓ ｉｎ ｓｒ ｎ ｔ ｎ ｅ ｉ ｃ ｄ ｇ ｅ ｆｅ ｔｏ ｉ ｒ ｎ ｎｄ ｒ ，ｂ ｓｃｔ ｅ ｕ ｔｏ ｅ ｆ ｙ ｒ ｔ ｒ ｎ ｉ ｎ ｔ ｅ ｃ ｍｐ ｅ ｓｏ ｔｅ ｇ ｈ ａ ｄ ｄ ｚｎ ｅ ｒ ｅ ａｔ ｒｒ ｄｕ ｉ ｇ ｉ ｕ ｈｅ ｂ ｓ ｃ ｅ Ｂ３ Ｄ３ａ ｄ ｇ ｔｔ ｅ ｍｅａ ｌｃ ｐ ｌ ｔ ｔ ｈ ｇ ｒ ｃ ｍｐｒ ｓ ｉｎ ｓｒ ｎ ｔ ｆｅ ｅ ｃｎ ，ｆ ｎｄ ｏ ｔｔ ｅ ｔｓ ｈ ｍｅ Ａ１ Ｃ３ ｎ ｅ ｈ ｔ ｌｉ ｅ ｌ ｓ ｗｉｈ ｉｈｅ ｏ ｅ ｅ ｓｏ ｔｅ ｇ ｈ ａ ｄ ｄ ｚｎ ｇ ｅ ． ｎ ｅ ｉｃ ｄｅ ｒ ｅ Ｋｅ ｒ ｓ ｕ ｔ ａ ｂ ｎ ｃ ｍｐ ｓｔ ｅ ｌｔ；ｃ ｍｐ ｅ ｓｏ ｔｅ ｇｈ；ｄ ｚｎ ｅ ｒ ｅ ｙ ｗｏ ｄ ：ｄ ｓ；ｃ ｒ ｏ ｏ ｏ ｉｅ ｐ ｌｅｓ ｏ ｒ ｓ ｉｎ ｓｒ ｎ ｔ ｅ ｉｃｄ ｇｅ
EDTA滴定法测定除尘灰中锌含量探析
EDTA滴定法测定除尘灰中锌含量探析摘要：本实验通过EDTA滴定法测定除尘灰中锌的含量。
首先，对试样进行预处理和分解，然后采用氯化亚铁还原锌离子，使用乙二胺四乙酸（EDTA）溶液进行滴定。
实验结果表明，除尘灰中锌的含量为6.68%。
引言：除尘灰是指燃煤电厂中烟气经过除尘器除去颗粒物后形成的固体废弃物，其中含有多种金属元素，包括铝、镁、锰、铁、铜、锌等。
锌是一种重要的有色金属，在冶金、机械、电子和建筑等领域都有广泛的应用。
因此，测定除尘灰中锌的含量具有重要意义。
实验原理：该实验采用EDTA（乙二胺四乙酸）滴定法，该方法是一种广泛应用于测定金属离子含量的方法。
其核心原理是EDTA与金属离子发生配位反应，在适当的pH值下，EDTA能与金属离子形成稳定的螯合物。
通过滴定计算，可以得出金属离子的含量。
实验步骤：1. 试样预处理：取适量除尘灰样品，研磨成细粉末，并过滤筛子筛过，去除杂质。
2. 试样分解：将处理好的除尘灰样品量取0.5g，置于250mL锥形瓶中，加入15mL浓硫酸，加热至70℃，加入5mL硝酸，继续加热，直至样品完全分解。
3. 测定锌离子含量：将分解后的试样加入到250mL锥形瓶中，加水稀释至250mL，加入过量的氯化亚铁溶液，并加入维生素C，使效应恢复，再用氢氧化钠溶液调节pH值至8.5左右，用二十倍的水稀释。
然后分别加入几滴ERIOCHROME 黄T 的指示剂，使试样变成蓝色。
最后滴加EDTA溶液，观察蓝色转变为红色时，终止滴定。
数据处理：计算锌离子含量，计算公式为：V1 ×c1 ×n ×65.38 %m’×100%其中，V1为EDTA标准溶液的体积，c1为EDTA的标准浓度（约0.05mol/L），n为样品稀释倍数，m’为样品中锌的质量。
实验结果：通过实验，得出除尘灰中锌的含量为6.68%。
结论：采用EDTA滴定法测定除尘灰中锌的含量，可以得出准确的结果。
钢铁行业含锌烟尘回收利用技术研究进展
钢铁行业含锌烟尘回收利用技术研究进展摘要：目前，部分企业采用固化/玻化填埋法处理无回收价值的钢铁烟尘，通过加热使重金属被稳定的包裹在粘土等物质中不易被浸出，或采用高温熔融、改变有害金属元素的化学形态，从而在后续填埋处置中防止造成环境污染，但处理成本高、效益差，且没有有效回收利用烟尘中的铁、锌等有价金属，造成巨大的资源浪费。
部分钢铁企业则将含锌烟尘按照一定比例配入烧结混合料直接返回烧结，回收烟尘中的铁和碳，综合利用资源、降低烟尘数量，但由于钢铁烟尘未进行预处理，烟尘中的锌在循环烧结利用过程中不断富集，会降低烧结矿的质量和品位，加快炉衬腐蚀，减少高炉寿命，直接返回处理仅适用于处理含锌、铅等杂质元素较低的钢铁烟尘，且配比不可过多。
关键词：含锌烟尘；湿法冶金；火法冶金；钢铁行业引言通常钢铁企业对生产过程中产生的大部分烟尘经直接或间接处理后返烧结、球团、炼铁或炼钢等生产工序利用。
但其中含锌烟尘有８００～１０００万吨，其大部分仍没得到“高效”的处理利用。
对于含锌钢铁烟尘的回收处理工艺主要有：1含锌烟尘成分特点湿法炼锌产氧化锌烟尘通常含有较高的氟和氯，在直接进行酸性浸出时氟和氯几乎全部进入硫酸锌溶液，使锌电解液中氟、氯的含量超过标准。
因此，在浸出之前必须将氧化锌中的氟、氯进行脱除预处理。
高锌含量的含锌烟尘是获取锌的重要来源，具有较高的回收利用价值，但其成分复杂，杂质元素较多，且杂质元素如硅、钙、铁、氟和氯等含量相对较高，在综合回收利用这类二次资源时需考虑杂质对金属回收工艺的影响。
2钢铁行业含锌烟尘回收利用技术研究进展2.1物理法物理法锌回收技术是采用机械分离(离心、重选等)或磁性分离(磁选)的方式富集钢铁烟尘中的锌元素。
常用的机械分离方法有浮选一重选工艺、水力旋流脱锌工艺等;常用磁性分离方法有弱磁、强磁联合工艺。
经过处理后可以得到中高锌含铁料和低锌含铁料两类物质，分别用于提锌和回用烧结。
目前国内绝大多数的钢铁企业采用此方法，虽回收效率低，但投资也相对少。
含锌除尘灰脱锌工艺的研究进展及展望
含锌除尘灰脱锌工艺的研究进展及展望目录1. 内容描述 (2)1.1 研究背景 (3)1.2 研究意义 (4)1.3 研究内容与目标 (5)2. 含锌除尘灰的特性分析 (5)2.1 含锌除尘灰的来源 (6)2.2 含锌尘及灰的组成与成分 (6)2.3 含锌除尘灰的物理性质与化学性质 (7)3. 现有脱锌工艺的研究进展 (8)3.1 物理脱锌工艺 (11)3.1.1 筛分与洗涤 (12)3.1.2 重力脱锌 (13)3.1.3 浮选脱锌 (14)3.2 化学脱锌工艺 (14)3.2.1 酸浸法 (16)3.2.2 氧化还原脱硫 (17)3.2.3 羧酸盐萃取 (18)3.3 生物脱锌工艺 (19)3.3.1 微生物浸出 (21)3.3.2 酶催化解离 (22)3.4 电化学脱锌工艺 (23)3.4.1 电解法 (24)3.4.2 电化学氧化还原 (25)3.5 组合脱锌工艺 (26)3.5.1 化学与物理联合脱锌 (27)3.5.2 生物技术与化学技术的结合 (28)4. 脱锌工艺存在的问题与挑战 (30)4.1 脱锌效率不高等问题 (31)4.2 环保与能源消耗问题 (32)4.3 成本和经济效益问题 (32)5. 新技术与发展展望 (34)5.1 材料分离技术的最新进展 (35)5.2 环境友好型脱锌新工艺的研究 (36)5.3 智能自动化在脱锌工艺中的应用 (38)5.4 未来脱锌工艺研究的趋势与方向 (39)1. 内容描述本研究旨在全面探讨含锌除尘灰脱锌工艺的研究进展，从当前的技术水平出发，深入分析各种脱锌方法的原理、优缺点及适用条件，并对近年来在该领域取得的重要突破进行综述。
结合具体实例，评估不同脱锌工艺在实际应用中的效果和经济效益。
文章还将展望含锌除尘灰脱锌工艺的未来发展趋势，预测可能出现的新技术、新方法，以及这些新技术将如何进一步推动含锌除尘灰资源化利用的进程。
本文将首先介绍含锌除尘灰的来源及其在工业生产中的重要性，然后系统地回顾和分析现有的脱锌工艺，包括化学法、物理法和生物法等，重点关注每种方法的脱锌机理、操作条件、主要设备以及产生的环境影响等方面。
常规酸性浸出氧化锌烟尘提锌实验研究
锌是我国重要的战略资源，在我国国民经济中占主导 地位。虽然我国拥有锌资源储量丰富，但我国也是个消费大 国，且随着锌资源的不断消耗，锌矿产资源存在富矿少、品 位低、难采难冶等特点[1-4]。然而在钢铁及一些锌冶炼行业 生产过程中积累了大量含锌废料，这些固废物堆积占地浪 费，污染环境，同时也让我们这个本就资源匮乏的国家对锌 资源的需求更加严峻。锌资源再生利用可改善我国对锌资源 需求的严峻情况，且对含锌二次资源循环利用方面的研究越 来越广泛[5]。
目前锌冶炼方法主要分为火法冶炼和湿法冶炼两大类。 火法炼锌主要以焙烧、还原蒸馏和精炼三个过程为主，用锌 精矿为原料进行焙烧，得到的产物氧化锌在还原性气氛下还 原生成单质锌，利用锌在高温下易挥发的性质，使锌蒸汽在 冷凝器内形成粗锌收集，最后通过精炼、浇铸得到成品[6]。 由于火法炼锌对环境污染极其严重，面对当今社会对环保的 严格要求，火法冶炼工艺逐渐被淘汰，湿法炼锌是最为主要 的炼锌方法，世界上大约80%的锌是由湿法冶炼产生。湿法 炼锌浸出主要分为常规酸性浸出、热酸浸出和加压浸出。由 于常规酸性浸出具有工艺简单、锌浸出率高等优点，近年来 采用常规酸性浸出法较其它方法多。
2.Yunnan Chihong Zn-Ge Co., Ltd., Yunnan, 655000) Abstract：The zinc oxide dust is produced in the process of zinc smelting, which was used as an experimental research object and sulfuric acid
速度对氧化锌烟尘锌浸出率的影响，研究结果表明：控制硫酸初始浓度为140g/L，浸出时间为30min，液固比为5：1，浸出温度为70℃，搅拌
钢铁行业固废堆场及含锌尘泥处置技术实践
钢铁行业固废堆场及含锌尘泥处置技术实践摘要：钢铁产品生产制造周期相对较长，整个过程中消耗大量资源、能源，并排放污染物和温室气体，但钢铁产品的应用领域非常广泛，且具有高性能、长寿命等特点，能够循环利用。
在固废物临时存放时，堆场处置情况直接关系着固废物和环境的关系，为此，应加强固废堆场处理，提高固废物资源化利用水平，降低固废物对环境产生的危害。
关键词：钢铁行业；固废堆场；资源化利用引言在经济快速发展，物质资源不断丰富，乡镇日趋城市化的形势下，固体废物的产生量呈现出较为明显的增长趋势，环境污染的防治自然成了建设生态文明社会的必要措施。
新《固体废物污染环境防治法》(下文中简称“新固废法”或“新法”) 的实施不但关系产废企业的发展与国家生态环境观念的构建，同时也与人民健康息息相关。
因此，产废企业只有走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势足的道路，才能在环境与经济的和谐共生道路上走得更远。
1.钢铁固废减污降碳协同钢铁行业固废具有种类多、成分复杂、排放量大等特点。
开展钢铁固废资源高效利用，可减少矿石资源消耗，同时与建材等行业构建循环经济产业链，替代高能耗的建材原料加工环节，是我国钢铁行业及建材行业协同落实碳达峰、碳中和目标任务的重要途径之一。
近年来，我国钢铁行业积极开展资源综合利用项目建设，实施绿色转型升级发展，虽然工业固废总量增加，但资源综合利用率指标在保持较高的水平下仍有一定进步，高炉渣、钢渣、含铁尘泥综合利用技术也取得了创新发展与推广应用。
钢铁行业钢结构产品和固废资源均可以作为建筑、建材等下游行业协同降碳的原材料，通过钢铁产品的碳足迹评估分析和钢铁产品碳披露，为下游行业提供绿色循环材料；通过完善技术先进、经济合理的钢结构全生命周期标准体系，建立钢铁产品绿色标准体系；促进冶金渣等固废资源综合利用关键技术和成套技术研究成果转化为标准规范，加快钢材产品标准和冶金渣利用设计规范有效衔接。
EDTA滴定法测定除尘灰中锌含量探析
EDTA滴定法测定除尘灰中锌含量探析一、引言锌是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、化工、建筑、农业等领域。
过度的锌污染对环境和人体健康都会造成一定的危害。
对于环境中锌的监测和分析变得非常重要。
除尘灰是工业生产中产生的一种固体废弃物，其中往往也含有一定量的金属元素，包括锌。
本文选取了EDTA滴定法对除尘灰中锌含量进行测定，并探析了该方法的可行性和准确性。
二、实验材料和方法1. 实验材料本实验中所用到的主要材料包括：除尘灰样品、EDTA标准溶液、分析天平、量筒、滴定管、PH试纸、比色皿等。
2. 实验方法（1）样品预处理：需要对除尘灰样品进行预处理，包括研磨、筛分等步骤，以获取均匀的样品。
（2）制备EDTA标准溶液：称取一定量的EDTA固体溶解于蒸馏水中，得到一定浓度的EDTA标准溶液。
（3）滴定操作：取一定量的除尘灰样品，加入适量的醋酸溶液，并加热至沸腾，使其中的锌完全溶解。
然后，使用锌指示剂和NH4Cl缓冲液将其PH值调至8-10之间，即可开始滴定。
用EDTA标准溶液滴定至溶液由紫红色变为蓝色，记录所需的EDTA标准溶液用量。
（4）数据处理：通过记录滴定结果和相应的体积，可以计算出除尘灰中锌的含量。
最终结果需用重复实验进行验证和确认。
三、实验结果与分析通过以上实验方法，我们得到了不同样品除尘灰中锌的含量测定结果。
在进行数据处理和统计分析后，发现不同样品的锌含量差异较大。
这可能是由于除尘灰来源不同，含锌物质的组成和浓度不同所致。
我们也使用了ICP等其他方法对样品进行了分析，发现EDTA滴定法所得到的结果与其他方法相符合，验证了该方法的准确性和可靠性。
四、实验中的问题与改进在实验过程中，我们也遇到了一些问题。
首先是样品预处理的过程中，若不够细致和耐心，很容易使得除尘灰样品中锌的含量发生变化。
其次是滴定操作中PH值的调节比较关键，需要一定的操作技巧和经验。
这些问题都对测定结果的准确性和可重复性产生了影响。
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Ｖｏｌ．２４Ｎｏ．４安徽工业大学学报第２４卷第４期Ｏｃｔｏｂｅｒ２００７Ｊ．ｏｆＡｎｈｕｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ２００７年１０月
文章编号：１６７１－７８７２（２００７）０４－０３５１－０３
含锌粉尘脱锌处理的实验室研究
王强１，龙世刚１，占莉２
（１．安徽工业大学冶金与资源学院，安徽马鞍山２４３００２；２．北京科技大学冶金与生态工程学院，北京１０００８３）
摘要：充分利用高炉含锌瓦斯泥中充足的碳源，将铁和锌还原出来，得到脱锌金属化球团矿，实现资源的回收利用和环境保护。
通过研究不同粘结剂、碱度、还原温度和还原时间对熟球抗压强度、脱锌率的影响，找出最佳试验方案为Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３，得到脱锌率和抗压强度较高的金属化球团。
关键词：粉尘；含碳球团；抗压强度；脱锌率
中图分类号：ＴＦ０４６文献标识码：Ａ
ＳｔｕｄｙｏｎＤｅｚｉｎｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆＤｕｓｔＣｏｎｔａｉｎｅｄＺｉｎｃｉｎＬａｂ
ＷＡＮＧＱｉａｎｇ１，ＬＯＮＧＳｈｉ－ｇａｎｇ１，ＺＨＡＮＬｉ２
（１．ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｔａｌｌｕｒｇｙ＆Ｒｅｓｏｕｒｃｅｓ，ＡｎｈｕｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｍａ＇ａｎｓｈａｎ２４３００２，Ｃｈｉｎａ；２．ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌａｎｄＥｃｏｌｏｇｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＢｅｉｊｉｎｇ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００８３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｒｅｕｓｅｔｈｅｒｅｓｏｕｒｃｅａｎｄｐｒｏｔｅｃｔｔｈｅｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ，ｔｈｅＦｅａｎｄＺｎｗａｓｒｅｄｕｃｅｄｂｙｔｈｅｐｌｅｎｔｙｃａｒｂｏｎｃｏｎｔａｉｎｅｄｉｎＢｌａｓｔＦｕｒｎａｃｅｄｕｓｔａｎｄｔｈｅｍｅｔａｌｌｉｃｐｅｌｌｅｔｓｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｚｉｎｃｗａｓｇａｉｎｅｄ．Ｂｙｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｇｔｈｅｅｆｆｅｃｔｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔｂｉｎｄｅｒｓ，ｂａｓｉｃｉｔｙ，ｒｅｄｕｃｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｎｄｔｉｍｅｏｎｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｄｅｚｉｎｃｄｅｇｒｅｅａｆｔｅｒｒｅｄｕｃｉｎｇ，ｆｉｎｄｏｕｔｔｈｅｂｅｓｔｓｃｈｅｍｅＡ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３ａｎｄｇｅｔｔｈｅｍｅｔａｌｌｉｃｐｅｌｌｅｔｓｗｉｔｈｈｉｇｈｅｒｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎｓｔｒｅｎｇｔｈａｎｄｄｅｚｉｎｃｄｅｇｒｅｅ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｄｕｓｔ；ｃａｒｂｏｎｃｏｍｐｏｓｉｔｅｐｅｌｌｅｔｓ；ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎｓｔｒｅｎｇｔｈ；ｄｅｚｉｎｃｄｅｇｒｅｅ
钢铁厂每年产生的大量含锌粉尘，既占用场地，严重污染环境，又浪费其中铁、锌、铅、碳等资源，严重制约了钢铁厂的可持续发展。
经济有效地将含锌粉尘资源化既是２０多年来钢铁界的热门课题，也是一大难题，已经实用化的技术普遍存在投资过大，成本较高的问题，大大限制了它们的推广应用。
含锌粉尘处理技术开发就是通过技术创新解决现有技术存在的问题。
不仅对钢铁厂的可持续发展有重要意义，对提升钢铁厂环保技术自主创新能力也具有重要意义［１］。
充分利用高炉含锌瓦斯泥中充足的碳源，将铁和锌还原出来，得到脱锌金属化球团矿，实现资源的回收利用和环境保护。
１实验方法
高炉瓦斯泥含碳量较高，为了提高碳的利用率和得到较高的金属化率，实验配加一定量的精矿粉，使碳氧摩尔比为１．２［２］。
高炉瓦斯泥主要成份（ｗ／％）为：ＴＦｅ３６．３４，ＦｅＯ５．３４，ＳｉＯ２６．２，ＣａＯ１．７２，ＭｇＯ０．６３２，Ａｌ２Ｏ３３．５３，ＴｉＯ２０．２９，Ｋ２Ｏ０．０６５，Ｎａ２Ｏ０．０５６，ＭｎＯ０．１６，Ｐ０．１０１，Ｚｎ５．９４，Ｃ２２．７９。
精矿粉主要成份（ｗ／％）为：ＴＦｅ６６．９６，ＦｅＯ２．８，ＳｉＯ２２．４８，ＣａＯ０．０７，Ｓ０．０３５。
粘结剂为水玻璃、膨润土、羧甲基纤维素钠所配制的复合添加剂。
将各种原料按一定的比例配料、混合，用圆盘造球机造球、烘干，在Ｎ２保护气氛下的电阻炉中还原。
对还原后的球团进行强度测试及化学分析。
采用正交试验实验设计，验证碱度、粘结剂、还原温度和时间对脱锌率和熟收稿日期：２００７－０４－０５
作者简介：王强（１９８２－），男，安徽当涂人，硕士生。
安徽工业大学学报２００７
图１各因素与抗压强度的关系
实验编号
粘结剂（Ａ）
碱度（Ｂ）
温度（Ｃ）／℃
时间（Ｄ）／ｍｉｎ
抗压强度／（Ｎ／个球）
１１０．８１０５０１０９７２１０．９１１５０２０９０３３１１．０１２５０３０１４３６４２０．８１２５０２０９８１５２０．９１０５０３０８９６２１．０１１５０１０１０４７３０．８１１５０３０４８３８３０．９１２５０１０５７２９３１．０１０５０２０１０
ｋ１８１２５２０６５２５８ｋ２３９１５２１４９７６３１ｋ３
３５５５１７９９６６６９极差４５７４９３１４１１最优方案
Ａ１
Ｂ２
Ｃ３
Ｄ３
球抗压强度的影响，找出最佳试验方案。
２实验结果与分析
２．１抗压强度
熟球抗压强度为金属化球团的重要指标，正交试验时，以Ａ代表粘结剂，Ｂ代表碱度，Ｃ代表温度，Ｄ代表时间，４种因素对熟球抗压强度的影响见表１。
表１熟球抗压强度
由表１极差可以得出，各因素对熟球抗压强度的影响由强到弱排列为：还原温度＞粘结剂＞还原时间＞碱度。
其中还原温度对熟球的抗压强度影响最大，试样３（Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３）的熟球抗压强度最高１４３６Ｎ／个球，极差分析试验最优方案为Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３。
图１为各试验因素与抗压强度之间的关系曲线图。
由图１可知，添加１号粘结剂的球团抗压强度最好，添加３号粘结剂的强度最差；熟球抗压强度随着碱度的升高先升高后降低，碱度对强度的影响不大，碱度为０．９时抗压强度最大；随着还原温度的升高熟球团抗压强度显著增大，１２５０℃时达到最大；随着还
１１００
９００７００５００３００１００
Ａ１Ａ２Ａ３
Ｂ１Ｂ２Ｂ３
Ｃ１Ｃ２Ｃ３
Ｄ１Ｄ２Ｄ３
试验因素
抗压强度／（Ｎ／个球）
原时间的延长熟球团抗压强度增大，当还原时间由２０ｍｉｎ延长到３０ｍｉｎ时强度变化不大，３０ｍｉｎ时最大。
２．２脱锌率
还原后球团的脱锌率根据化学法分析Ｚｎ的质量分数，用下式计算可得：
脱锌率＝（还原前球团中锌量－还原后球团中残余锌量）／还原前球团中锌量。
Ａ代表粘结剂，Ｂ代表碱度，Ｃ代表温度，Ｄ代表时间，４种因素对脱锌率的影响见表２。
从表２极差可以看出，各因素对脱锌率的影响程度由强到弱为：还原温度＞还原时间＞粘结剂＞碱度。
其中还原温度对脱锌率影响最大，最优试验方案为Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３。
同时可以看出，试样３（Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３）组合脱锌率最高为８７．５２％，与正交试验最优方案一致。
图２为各试验因素与脱锌率之间的关系曲线。
由图２可知，添加１号粘结剂的球团脱锌率最大，添加３号粘结剂的脱锌率最低；脱锌率随着碱度的升高而缓慢增大，碱度是１．０时，脱锌率达到最大。
随着还原温度的升高脱锌率显著增大，１２５０℃时达到最大；随着还原时间的延长脱锌率增大，当还原时间由２０ｍｉｎ延长
３５２
第４期实验编号
粘结剂（Ａ）
碱度（Ｂ）
温度（Ｃ）／℃
时间（Ｄ）／ｍｉｎ
脱锌率／％
１１０．８１０５０１０１．２９２１０．９１１５０２０４４．６９３１１．０１２５０３０８７．５２４２０．８１２５０２０７６．２３５２０．９１０５０３０２２．９４６２１．０１１５０１０２１．４１７３０．８１１５０３０４０．８６８３０．９１２５０１０５３．７２９３１．０１０５０２０１３．０５
ｋ１４４．５０３９．４６１２．４３２５．４７ｋ２４０．１９４０．４５３５．６５４４．６６ｋ３
３５．８８４０．６６７２．４９５０．４４极差８．６２１．２０６０．０６２４．９７最优方案
Ａ１
Ｂ３
Ｃ３
Ｄ３
表２
脱锌率
到３０ｍｉｎ时脱锌率变化不大，３０ｍｉｎ时最大。
综合比较，在保证熟球抗压强度一定的情况下脱锌率越高越好，确定Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３为最终试验方案。
８０６０４０２００
Ａ１Ａ２Ａ３Ｂ１Ｂ２Ｂ３Ｃ１Ｃ２Ｃ３Ｄ１Ｄ２Ｄ３
脱锌率／％
试验因素
图２各因素与脱锌率的关系
３结论
（１）试样３
（Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３）得到最高脱锌率为８７．５２％，熟球最高抗压强度１４３６Ｎ／个球。
（２）极差分析碱度为０．９时熟球团抗压强度最大，
碱度为１．０时有最高的脱锌率。
碱度对抗压强度和脱
锌率的影响最小且不同碱度之间影响不大，在保证一定熟球抗压强度时脱锌率越高越好。
因此，最佳实验方案为Ａ１Ｂ３Ｃ３Ｄ３：碱度１．０，选取１号粘结剂，还原温度
１２５０℃，还原时间３０ｍｉｎ。
参考文献：
王强等：含锌粉尘脱锌处理的实验室研究［１］王东彦．宝钢含锌铅粉尘快速还原技术［Ｊ］．宝钢技术，２００５
（３）：３１－３４．［２］汪琦．铁矿含碳球团技术［Ｍ］．北京：冶金工业出版社，２００５．
３５３。