液压管路投油清洗工艺
燃油冲洗工艺
液压油管系投油冲洗工艺1 范围本工艺规定了“海洋石油278”自航半潜船液压管线、滑油管线和燃油管线投油清洗的条件、要求、步骤和方法。
本工艺适用于燃油、滑油、液压油管线投油清洗，不包括液压系统中的液压元件、辅件、机械设备和燃油、滑油系统中的机械设备。
2 参照标准CB 1102.4-86 船用液压系统通用技术条件（清洗）3 冲洗条件和要求3.1 冲洗设备组成以下：a）足够流量的投油冲洗泵，包括调节流速/压力的旁通阀；b）可变精度的回油磁性滤器，有截止阀，不允许旁通。
c) 系统在船上已完成密性试验，并被船东、船检接受，然后进行油冲洗。
d) 设置临时跨接管时，跨接管必须按所在部位管系相同的要求进行压力试验和化学冲洗。
注：清洗应采用专门的设备，不允许使用实际工作用的设备。
3.2 冲洗油要与系统工作油兼容，必须清洁和防腐蚀。
当工作油用作冲洗油时，冲洗油要泄掉，一般不宜再用作工作油。
如果设备服务工程师接受，冲洗油可以保留。
3.3 管系冲洗应在设备服务工程师或船东及质检部门的监督下进行。
4 管系冲洗的一般步骤4.1 对油介质管路采用酸洗，有要求时进行磷化。
4.2 用清洗枪进行清洁和拉油保护。
4.3 冲洗4.3.1 开始冲洗时，通常取150～200目（109μm～77μm）滤网，然后逐步提高，最后达到系统冲洗要求的滤网精度(见表)或达到设备厂家的精度要求。
表1 最后滤器的精度单位：μm4.3.2 冲洗油的水含量小于500PPM。
4.3.3 冲洗应连续进行，冲洗过程中，沿管线用木锤间断地轻击管子，特别是焊接部位和弯头处，以促使冲走粘附在管壁上的脏物。
如果可能的话，使用振动器。
4.3.4 开始冲洗后，拆检滤油器的时间间隔不宜过长，推荐10min后即进行第一次拆检。
4.3.5 拆检滤油器的时间间隔可根据实际情况逐渐延长，推荐最长间隔为1小时。
如果滤器清洁后，冲洗则被认为合格。
4.3.6 冲洗完成，如果要求取样分析，应在滤器前取样。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统中的油管承载着非常重要的作用，它们负责将液压油从一个部件传输到另一个部件，确保整个系统的正常运行。
但是，长时间使用后，油管内壁可能会积聚沉淀物、杂质、锈蚀等，这些因素都可能影响液压系统的正常工作，甚至会导致设备故障。
因此，清洗液压油管非常重要，下面介绍几种清洗液压油管的方法：
1. 机械清洗法
机械清洗法是将清洗液通过油管进行流通，清洗液的压力将管道内的污垢冲刷出去。
这种方法适用于较长的油管或者直径较大的油管。
2. 化学清洗法
化学清洗法是利用化学溶剂或强酸强碱溶液来清洗油管，以便溶解管道内的污垢。
这种方法可以彻底清洗油管，但需要注意的是，化学剂对管子的腐蚀比较严重，需要小心使用。
3. 气动清洗法
气动清洗法是将气体吹入油管中，并且将之推进管道内的污垢，然后将其冲刷出去。
这种方法适用于较短的油管或者直径较小的油管，清洗效果有限。
无论使用哪种清洗方法，都需要注意以下几点：
1. 清洗液的选择应根据污垢的种类和管子的材质进行选择。
如
果清洗液的性质不当，会导致管道受损或者清洗不彻底。
2. 清洗液的温度也要适当，过高或过低的温度都会影响清洗效果。
3. 清洗液的流量和清洗时间需要根据管子的长度和直径进行调整，以便清洗充分。
液压管路投油清洗工艺1
液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406－液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1–液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4–液压系统管路清洗1目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求(ISO4406－17/13)，以确保液压系统投油及效用试验的一次成功。
2适用范围本工艺适用于57000DWT散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统。
3管路系统投油液压管路系统的投油包括管路投油和管路系统投油。
4实施4.1对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格后，并对管子内壁采用灌油(工作用油或设备厂家认可油品)方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。
4.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。
4.1.3尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应首先清洁设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接安装。
4.1.4为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按4.1.1和4.1.2步骤进行处理；4.2液压管清洗前应具备的条件4.2.1所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。
4.2.2系统的控制仪表（如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。
安装应在投油清洗之后，控制仪表不参与投油清洗。
4.2.3管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、控制元件和执行元件等。
液压管道冲洗方案
液压管道冲洗方案(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--液压管道冲洗方案现代化的大型联合制造，加工设备的越来越多采用电液控制。
液压系统中各种精密阀体得到广泛应用。
液压缸和液压马达由于工作推力增大而要求配合更精密，内漏更少，为保证系统安全运行，必须有效的清除液压管道中的污垢，以避免污垢进入阀体，造成阀卡死，液压缸拉伤，执行失误等事故。
液压管道冲洗方案有很多种，根据我们公司多年来的经验，我们一直采用管道油冲洗方案，操作方便，实用，清洗的效果好。
具体措施如下：（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用机床动力油箱；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
（二）、冲洗前的准备：1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗：1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
沿着循环冲洗方向，管路的管径，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求（依据GB/T14039-2002，达到NAS7），注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=×（μ/d）3、式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术
液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术摘要:在现代化的冶金生产中,广泛地采用液压传动,是因为它有一系列的优点,如液压操纵力小,在工作过程中能够进行较大范围的无级调速,在往复和旋转运动中,可经常快速而无冲击的变速及换向,容易获得各种复杂的动作,使机械自动化程度大大提高,液压传动与电气或气动相配合,可创造出各方面性能都好的、自动化程度很高的传动或控制系统。
关键词:液压管道化学清洗冲洗技术液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术。
该工艺具有除锈能力强、效果好、减少污染环境、安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点,可大大简化工艺,管道酸洗可在几个小时内完成。
大流量高清洁度在线冲洗技术,可大大加快冲洗速度,在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5级。
1 酸洗设备和油冲洗设备根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点,我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机,容量为3m3＋3m3,能力为100m3／h功率22kW,2台油冲洗装置,1台流量为132m3/h,功率80kW,1台(二泵并联)流量为90+56m3/h,功率80+48kW。
2 化学药品和冲洗油根据系统管径容积和管道内表面积准备足够的氢氧化钠,磷酸三钠、盐酸,氟化氢氨,防腐剂(六次甲基四氨)、柠檬酸和亚硝酸钠等化学药品。
油冲洗介质要与工作介质相容。
液压系统工作介质为46#抗磨液压油,润滑系统工作介质为220#中负荷齿轮油。
因此选用与两种工作介质均相容的10#机械油为冲洗油。
3 临时用水源、气源和电源在化学清洗过程中必须要有足够的水和气来保证清洗的连续性和质量。
在化学清洗的每道工序均要大量的水,所以干净且水量足够大的水源是必要的,否则可能严重影响清洗质量。
干燥的压缩空气或氮气是作为气源的要求,气源必须有足够的压力,以尽可能将残留的化学液体排除干净。
电源必须完全满足清洗、油冲洗装置以及临时照明灯具的使用,冲洗时不要断电。
4 组成循环管路在实际配管施工过程中就要考虑到化学清洗时的短接工作。
液压管道油冲洗技术
新技术应用之一博思格钢铁（苏州）有限公司中国涂层项目剪切线、包装线的液压管道油冲洗技术苏州博思格工程是澳大利亚博思格钢铁公司的在华投资项目，外方对工程施工质量要求非常严格，并有自己的一套专门的施工技术规范，特别是对于液压管道的油冲洗技术，施工方法及专用设备都较为先进，值得借鉴。
液压管道的油冲洗是其安装过程中重要的一环，冲洗效果对以后设备的正常运行起到极为关键的作用。
博思格液压管道在进场施工前进行酸洗，管道现场安装完成经射线探伤合格后，采用PolyShot吹扫预清洁代替在线酸洗,然后进行油冲洗，冲洗过程中在线检测进行监控，油冲洗效果非常理想。
其主要技术特点为:（1）为了防止污染地面，所有液压管道均在场外酸洗，待涂过一遍底漆后再进场进行安装施工。
（2）管道进场安装结束后不再进行在线酸洗，而采用管道吹扫（PolyShot）的预清洁方式。
博思格液压管道的吹扫（PolyShot）采用澳大利亚维多利亚液压公司提供的Poly Shot 吹扫方法，工艺先进，效果非常好。
该方法利用压缩空气吹扫枪在已形成回路的管道口施加气压将吹扫绵（Shot）射吹出管道外，吹扫结果非常理想，对其后油冲洗时达到良好的冲洗清洁度起到至关重要的作用，具有工作成本低、有利于环境保护、清洗速度快、操作简单、效率高等优点，而且由于是干式清洗使工作场所非常干净，作业条件好。
使用的主要设备为德国西德福国际公司生产的一套STAUFF气动管路清洁系统（该产品有中国代理）。
STAUFF气动管路清洁系统由压缩空气发射装置（压缩空气手枪）、一套坚固的各种规格的“枪头”和不同材质和规格的清洁头即海绵弹丸三大部分组成。
其工作原理是靠空气推动高速运动的不同密度、不同材料的海绵清洁头通过管路而去除管路内表面的污物。
使用时只要将枪体连接到压缩空气源上（压缩机或压缩空气瓶），西德福气动管路清洁系统就能工作，可以在几秒钟之内将管子内部清洗干净。
气动枪所需压缩空气：工作压力为6-10巴的空压机或压缩空气瓶，容积为250-400升/分种。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压系统的清洗步骤与方法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。
当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
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或
仅供个人学习参考。
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）2OO1年4月12日液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）1、液压管道酸洗、油冲洗的目的液压传动技术广泛应用于冶金、机械、石油、化工等行业，与其它传动方式比较，其具有动作灵敏、工作平稳、操作简单、便于实现自动化等优点。
但是液压传动也存在内外泄漏、传动效率较低等缺点。
液压件的泄漏量与零件之间的间隙的立方成正比，所以为了减少泄漏，就要把间隙做得很小，这就要求液压元件有较高的制造精度，相应地液压系统对其工作介质的清洁度要求就很高，介质中的微小杂质往往成为液压传动不可靠的主要原因。
液压系统的泵站、阀台、执行机构之间是用管道连接的，为了保证管路系统的清洁度从而保证液压系统工作的可靠性，液压管道在下料、制作、焊接之后需要进行酸洗处理，然后进行油冲洗。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度,同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序，酸洗、油冲洗的质量及进度直接影响到整个系统的施工质量及施工进度。
2、液压管道循环酸洗、油冲洗的优点管道酸洗方法较多，目前施工现场采用的方法有槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗法又分在线酸洗和线外酸洗两种。
循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行，这就是在线循环酸洗。
如将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管或接头连接构成回路进行酸洗，这就是线外循环酸洗。
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺概述
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺概述
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺概述
摘要：液压设备工作的安全性和可靠性受到液压系统清洁度的直接影响。
文章简要介绍了甲板机械液压管路的冲洗工艺工序，以船舶的某个冲洗区划为例，阐述了每一项工艺流程。
关键词：船舶液压管路液压冲洗工艺
伴随社会科技的高速发展，船舶运输业在经济中的地位越来越重要。
船舶甲板机械液压传动已经被广泛运用。
液压传动的优点很多，其中有：输出转矩和力较大、位置控制精度较高、对船舶电站影响较小、容易实现变速、换向和频繁的启动等。
但是，在对液压系统管路的焊接、安装、成型的各项施工过程中，难免会在管路的内壁上形成焊渣、铁锈等污物，所以，待液压管路成型后，要去除系统管内的杂质、应及时投油清洗管路，以延长液压元件在液压系统中的使用寿命，确保液压设备能够可靠、有效运行。
船舶甲板液压系统的作用是将压力损失转变为机械运动，用作高、低压转换。
它包括油缸柱塞、油马达等执行机构、操作控制设备以及提供压力油的高压泵组。
液压舱口盖则适用于散货轮，整个系统包括阀组、油马达、锁紧油缸、顶升，其采用液压系统进行驱动。
1、液压冲洗的各项参数
通常管路的雷诺数re根据流体力学方程得出以下公式：
，公式中的d为管路的直径，ρ为流速、液压油密度以及液压油黏度。
通常管路re等于2000至4000则为过渡状态，re大于4000为紊流状态，re小于2000为层流状态。
为了能够更好地对液压管。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
冶金行业大型液压系统中间管路冲洗该怎么做
冶金行业大型液压系统中间管路冲洗该怎么做油冲洗前施工准备工作1）检查已安装设备的油箱，过滤器，冷却器等装置的安装情况，并达到正常生产时的使用条件。
2）根据系统图进一步检查确认管道连接是否正确，法兰连接的密封性，以及支架是否完好可靠。
3）站内通风、排水及消防装置能投入使用，若受条件有限，应配足临时消防器材、通风机和水泵等。
4）油箱加油前，要将油箱内彻底清洗干净，同时装油前还应把所有电加热器绝缘检测一下，经确认后再加油以防绝缘不好造成排油返工。
油箱加油前采用面团清理并现场监理检查合格后方可加油。
5）油箱装油时要经过滤，过滤精度不宜低于系统过滤精度。
6）.配备好联络通讯工具，以便及时处理问题。
7）冲洗油装置在冲洗前运至现场，并妥善保管。
8）一次油冲洗装置预先检查确认。
符合使用条件后方可使用。
9)一次油冲洗用前冲洗油应由业主运抵至施工现场并妥善保管。
10）备好加油用滤油机。
油冲洗施工程序施工程序施工说明管道在线油冲洗时，回路不准经过阀台、机体配管以及任何正式设备阀件，应采用临时管子及控制阀门进行环接构成回路进行管路的冲洗。
油冲洗合格后，拆除油冲洗临时装置，恢复阀台的进出口管道和泵站的管道，连接机体配管，由正式工作泵对整个系统进行油循环冲洗，冲洗油采用工作油，此次冲洗油要经过系统中的油箱、阀台、过滤器和机体配管，但不经过液压执行机构，对于伺服阀和比例阀必须用冲洗板（由业主提供）代替，油冲洗过滤芯采用装置中的正式滤芯。
油冲洗回路连接的一般要求① 尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。
② 在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，接好电源。
主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。
③ 每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100～300米。
液压管路酸洗与冲洗工艺
液压系统管道酸洗处理工艺作者：霍志亮文章来源：工程机械点击数：更新时间：2009-10-5摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。
管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。
管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。
介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。
关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
液压系统管路的循环冲洗
液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。
关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。
液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。
管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。
一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。
根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
液压管路油循环冲洗操作流程
液压管路油循环冲洗操作流程如下：
油箱加油，循环保证油箱清洁→液压润滑管路冲洗需要更换高压滤芯和回油滤芯→加工比例阀冲洗板→拆下回油管三个单向阀芯→拆下所有比例的阀芯盖板→拆下所有插入阀芯，盖上盖板（比例阀旁通阀除外）→冲洗液压润滑管需要关闭两个高压球阀进油→打开油泵，将泵压至100kg，溢流阀压至120kg；流量可根据实际情况调大→缓冲仓阀开始大流量冲洗，速度是系统流量的两倍以上→打开滑槽阀台球阀，打开油泵→检查滑槽阀漏油情况，如漏油及时处理→滑槽阀开始大流量冲洗，系统流量是系统流量的两倍→在液压润滑管路冲洗过程中，派专人用木棍敲打管道，加快冲洗速度，特别注意弯头、接头等位置→冲洗20小时后，关闭油泵，堵塞缓冲仓进油管，关闭滑槽阀进油两个高压球阀，必要时检查滤芯损坏情况。
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液压管路投油清洗工艺
前言
本工艺为公司新编的船用液压管路投油清洗工艺。
在编制过程中，依据《中国造船质量标准》的要求，满足我国《钢质海船入级与建造规范》以及RINA船级社规范，并结合本公司的生产实际情况编制而成。
本工艺由舟山中远船务工程有限公司提出。
本工艺由设计部归口。
本工艺起草部门：设计部。
本工艺起草(编制)：杨家结
标检：
审核：
批准：
1目的
为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到设计规定的要求。
2适用范围
本工艺适用于顶推驳船组舱口盖液压系统、顶推联接装置液压系统、舵机液压系统、甲板机械液压系统、艏侧推液压系统等需要投油清洗的管路系统。
3资料和文件
TNC103P-268-002 舱口盖液压系统图。
TNC101P-229-001 顶推联接装置系统原理图。
TNC101P-239-003 舵机液压系统图。
TNC101P-219-001 甲板机械液压系统图。
TNC103P-219-001 甲板机械液压系统图。
TNC103P-233-004 艏侧推液压系统图。
HC06006-800-004 舱口盖液压系统投油清洗图。
HC06006-800-021 舱口盖投油清洗及压力试验指导性文件。
RINA 意大利船级社规范。
4职责
4.1作业人员应具备专业知识并经过相关部门培训、考核合格后，方可
上岗作业。
4.2作业人员应熟悉本工艺要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作
规程。
5实施
5.1对液压管路系统各元器件及管路上船安装前的清洁要求
5.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格，并对管子内壁采用灌油方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。
5.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检或进行清洗处理。
5.1.3尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应先清洁设备及附件的进、出口，然后再与管端连接安装。
5.1.4管路投油所使用的投油工装、设备以及临时跨接管等必须是清洁的，或按5.1.1和5.1.2进行清洗处理。
5.2液压管清洗前应具备的条件
5.2.1所有液压管全部安装完毕，并经系统压力试验报验合格后，为减少管路内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。
5.2.2系统的控制仪表（如压力表、温度表等）应在上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。
安装应在投油清洗之后，控制仪表等不参与投油清洗。
5.2.3管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、油缸、控制元
件和执行元件等。
5.2.4对于自制设备（如油箱\柜等）应先清洗达到规定的要求，外购设备（如油箱\柜等）要进行拆检。
5.2.5管路投油清洗，不包括设备自带的管路投油清洗，短接的回路应由车间工艺股按“管路系统原理图”进行分割，且要求现场工艺员及作业人员熟悉“液压管路系统原理图和液压设备布置安装图”，临时跨接管可采用碳钢管或不锈钢管或铜管，对跨接困难的可采用耐油高压软管代替，但应符合《液压系统通用技术条件配管》的要求。
5.2.6对不能构成回路的死角管子、支管（如短支管、压力表管、温控表管等），可采取在投油过程中放泄2～3次出油的方法处理（或采取其它有效的清洁措施）。
5.2.7液压管路在串接时应在便于操纵和观察的管段装设温度表、溢流阀、滤油器及滤油器前后各装设一个压力表，以保证系统管路在投油的过程中压差和油温能保持在一个恒定的范围间。
5.2.8投油工装设备：独立的油泵机组、油箱\柜（要求容积大于泵每分钟排量的3倍）、电加热器、滤芯可拆洗型或可更换型滤油器（过滤精度为15μm或更高的滤油器）、精滤器（过滤精度为10μm或更高）、尼龙过滤网袋、过滤板（或滤纸）、连接管及接头、压力表、温度表、溢流阀、木锤或铜锤、扳手等。
以下项目须有Framo工程师参加，所有的注油及系统起动必须由Framo工程师来操纵！！
注意：由系统中使用的液压油不能与其它不同型号的油混合，各
系统的油箱\柜的管路在连接到液压系统前必须用清洁的液压油冲洗1～2次。
5.3液压管的投油清洗
5.3.1液压管投油清洗采用工作用油（或油料厂推荐的可相容的低粘度油料，型号待定），用油量应满足油箱2／3油位高度即可，投油时应采用滤油器进行过滤。
（注：为节约投油成本，允许采用国产相近牌号的油进行预投油，但仅限于管路投油。
）
5.3.2投油过程中，应沿管路走向用木锤或铜锤轻击管子，尤其是弯头、焊接部位，适当的震荡能加速管路的清洗效果。
5.3.3投油时应定时对投油滤器进行拆检清洗,一般开始投油10~15 min后作第一次滤油器拆检清洗,其后可根椐实际情况逐渐延长清洗滤油器的时间,但最长不应超过60 min（前提是压差＜0.35Mpa）。
5.3.4变换清洗设备的进、出口油管，使得清洗油反向流动，重复循环进行清洗，每套管路（回路）至少投油12 小时，且必须保证系统运转30min 后，滤器中没有污物存在。
5.3.5每一回路投油完毕，经目测尼龙过滤网袋的清洁或用过滤板(或滤纸)检验合格后，方可转入下一回路的投油清洗工作。
5.4液压管路系统的投油清洗
如果船东、验船师对外购液压系统设备单元（包括液压泵站（如设有）、控制元件、执行元件、辅件与管路等）认可为满足清洁度要求的，则液压系统单元可不投油清洗，否则应对设备单元按如下要求进行投油清洗。
5.4.1 用洁净和干燥的压缩空气或氮气吹除管路中残余的清洗用油。
5.4.2系统投油清洗必须采用工作用油，清洗过程中应及时排除管路系统中出现的任何泄漏现象。
5.4.3油箱\柜在注油前，必须重新检查其内部的清洁情况，并达到设计规定的清洁度要求。
5.4.4油箱\柜在加油时应用精滤器进行过滤，加油过程应是连续的，并力求避免搅动液压油，防止混入空气，加油时要先放气。
5.4.5系统管路投油清洗过程中，应按5.3.2进行。
5.4.6系统管系清洗过程中，检验回油口尼龙网滤器的时间间隔不宜太长，一般开始投油30min后进行第一次拆检，其后可根据实际情况逐渐延长拆检时间（前提是压差＜0.35Mpa）。
5.4.7变换清洗设备的进、出口油管，使得清洗油反向流动，重复循环进行清洗，最后一次的投油清洗必须满足系统运转30 min后，系统必须达到设计规定的清洁度要求。
5.4.8确保所有在整个循环串洗过程中如锚绞机、舵机、顶推联接装置等液压马达的控制阀组处于零位并固定，以防在循环投油清洗过程中这些设备转动而造成不必要的麻烦；各执行元件通常也处于空载状态，如果加载清洗则应严格按照设备试运转的操作要求进行。
5.4.9循环投油清洗过程中，应保持系统压力在30～50bar，系统温度控制在50℃～70℃，管路的流速保持在5～12 m/s。
5.5 投油附加要求
5.5.1对在投油跨接管时，尽量避免接入外购设备。
5.5.2个别管子不能在现场串接投油完成的，可在内场单独进行清洗，并
最后用绸布拭净。
5.5.3 在投油清洗过程中，投油区域周围严禁动火、打磨作业。
5.5.4 在投油期间，应注意测量电机的电流、电压，检查油泵及马达的发热情况，使之保持正常的工作状态。
5.5.5 舱口盖液压管路清洗时其流量Q＞90L/min,压力P＞35bar，泵壳温度T≤75℃,油箱油温≤65℃。
5.5.6 舱口盖液压系统管路投油清洗时，应按HC06006-800-004和HC06006-800-021的要求进行。
5.5.7 接在投油清洗回油管路上的滤油器，必须保证全流量，不允许清洗油旁通。
5.5.8 对于清洗的油料，清洗后不宜作为工作油来使用，只能过滤干净收集起来作为后续的清洗用油。
5.6清洗质量的检验
5.6.1过程检验：目测检查过滤器滤网或用过滤板(或滤纸)检查清洁度。
5.6.2最终检验：取样化验油质,检验结果须符合（ISO4406 18/15）要求。
5.7完工要求
5.7.1以取样化验油质的合格报告作为验收依据。
5.7.2上述所有程序完毕后，拆除所有临时性用的辅助设备（如跨接短管、软管、油泵、压力表和溢流阀等），并复装管子。
5.7.3经验收合格后的系统，对各管路系统先以洁净和干燥的压缩空气或氮气吹除残油，再注液压油至膨胀箱储油柜达到规定的油量。
5.7.4进行设备运转使液压油打循环，该系统即可随时投入使用。
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