垫板-设计说明书
六边形垫片冲压模具课程设计说明书DOC
冲裁件的工艺剖析由零件图1—1可知，该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线构成。
冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为IT12。
将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差对比较，可以为该零件的精度要求能够在冲裁加工中获得保证。
其余尺寸标明、生产批量等状况，也均切合冲裁的工艺要求，故决定采纳冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。
资料：08钢拥有优秀的塑性、焊接性、可锻性及优秀的冲压性能，常用来制造焊接构造件和冲压件。
工件构造形状：冲裁件外形应尽量防止有尖角，为了提升模具寿命，在所有60°清角改为R2的倒角。
零件精度的选择：冲裁零件如图1-1，该冲裁件的资料为08钢，拥有较好的可冲压性能。
该冲裁件的构造较简单，比较适合冲裁，零件图上全部尺寸均未注公差，查表得，该零件的公差等级取IT12级确立零件的尺寸公差。
φ30543.3图1-1零件简图冲压工艺方案确实定该工件包含落料、冲孔两个基本工序，能够有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采纳单工序模生产。
方案二：冲孔——落料复合冲压，采纳复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采纳级进模生产。
1方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只达成一个冲压工序的冲裁模。
该模具构造简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以知足批量生产的要求。
方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时达成数道冲压工序的模具。
该模具只要要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚2.0mm靠近凸凹模许用最小壁厚2.2mm，模具强度较差，制造难度大，而且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三级进模：是指压力机在一次行程中，挨次在模具几个不一样的地点上同时达成多道冲压工序的模具。
它也只要要在一副模具内能够达成多道不一样的工序，可包含冲裁、曲折、拉深等，拥有比复合更好的生产效率。
它的制件和废料均能够实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。
垫板-设计说明书.doc
实用标准文案宁波大红鹰学院毕业设计（论文）说明书题目学生系别专业班级学号指导教师摘要先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。
根据资料再用 PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。
关键词：落料 ; 冲孔AbstractFirst analysis of the stamping process parts; to determine the overallstructure of mold; combination of parts stamping process and die design ofthe overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment andcutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the designof the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts.Key words:Blanking ; Punching第1章绪论1中国模具工业技术发展概况80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。
国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
垫板模具设计说明书
1.题目：垫板的冲裁模具设计2.原始数据图1-1 零件图3.工艺分析本次设计的零件材料为A3即Q235由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，适合冲裁，该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成，无悬臂。
圆孔直径D>0.35t，符合要求。
孔间距与孔边距C>2t,在模具强度和冲裁件质量的限制范围之内。
由于该零件图上没有标注公差，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
4.冲裁工艺方案的确定（1）方案种类该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，再落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。
（2）方案的比较方案一：采用单工序模生产，模具结构简单，但要两副模具，成本高且生产效率低。
并且工件积累误差大，操作不方便。
方案二：采用级进模生产，在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序。
特点是生产效率高，便于实现自动化生产。
但模具成本高，机构复杂，多用于生产批量大的制件。
方案三：采用复合模生产，在一副模具中同时完成两个或两个以上的工序。
且精度比单工序模要高、效率高等，但模具成本高、结构复杂、安全性较差。
（3）方案的确定 综上所述，本套模具采用冲孔-落料复合模生产。
5.模具结构形式的确定 复合模有两种形式， 6.工艺尺寸计算 （1）排样设计A.排样方法的确定 根据确定的冲裁件工艺方案和模具类型，考虑到工件的结构特点，排样方案设计为少废料单排。
如下图所示：B.确定搭边值 工件间距a1=1.2mm 搭边 a=1.5mmC.确定条料步距 布局：30.2 宽度：29+1.5+1.5=32mmD.条料利用率：材料利用率 100%ABSη=⨯ =616.34/(30.2*32)=63.8% 该工件的材料利用率为63.8%。
E.画出排样图(2)冲裁力计算 A.冲裁力F查表取材料Q235的抗拉强度σb=386MPa由 F=LT σb L=121.1mm ，则 F=121.1*0.5*386=21633.4N B.卸料力Fx 由Fx=Kx*F ，已知C.推件力FT=nF*KT=0.065*21633.4*4/0.5=11249.37ND 顶件力FD=F*KD=0.08*21633.4=1730.67N（3）压力机公称压力的确定固定卸料装置和下出料方式冲裁模Fz=F+FT=21633.4+11249.37=32882.77N（4）冲裁模压力中心的确定压力中心在垫板的几何中心。
圆形垫片冲压课程设计说明书.
目录一、设计任务 (2)（一）零件工艺性分析 (2)1。
结构与尺寸分析 (2)2。
材料分析 (2)3。
精度分析 (2)(二）冲裁工艺方案的确定 (2)（三)确定模具总体结构方案 (3)1．模具类型 (3)2．操作与定位方式 (3)3. 卸料与出件方式 (3)二、零件工艺计算 (3)（一）排样设计与计算 (3)（二）模具刃口尺寸计算 (4)（三）设计冲压力和压力中心，初选压力机 (4)三、模具零部件结构的确定 (5)（一）凹模设计 (5)（二)固定板 (5)1。
凸模固定板 (5)2. 凸凹模固定板 (5)(三）垫板的设计 (6)(四)卸料板的设计 (6)（五）凸模设计 (6)（六）卸料装置中弹性元件的计算 (7)（七)凸凹模设计 (7)(八）选择紧固件和定位零件 (7)（九）选择模架及其它安装零件 (8)（十）模柄的设计 (8)四、装配图 (8)（一）注释 (8)（二)工作原理 (8)参考文献 (9)一、设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11～IT12,尺寸如下图所示,设计一套冲压模具，大批量生产。
图1（工件)（一) 零件工艺性分析:1。
结构与尺寸分析：零件结构简单,形状对称，零件中部圆孔直径为15.02mm，满足冲裁最小孔径的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为7。
5mm，满足冲裁件最小孔边距的要求,因此，零件的结构满足冲裁的要求.2。
材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能.3。
精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11,模具按精度IT7～IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（二)冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔,采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产的要求。
案例1 密封垫片冲压模具设计说明书
设计任务书：密封垫片要求表面平整、无毛刺，尺寸精度要求不高。
材料为优质碳素结构钢（如20），料厚1.0mm，属于大批量生产。
一、冲压工艺性分析图1 密封垫片由图1得知，该制件结构简单，形状对称，无狭缝、窄槽，无尖锐角。
制件上孔与边缘的最小距离b1=7mm，大于1.5倍的料厚；孔与孔的最小距离b2=12mm，大于2倍料厚。
该制件上Φ16的孔为后续安装孔，所以精度要求较高（IT12级），其他均为未注公差，精度要求不高，视为IT14级，同时要求表面平整无毛刺。
材料为20钢，具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。
二、冲裁工艺方案制订1.冲裁工艺方案初定该零件包括落料、冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案：1)采用单一工序的冲压方法：即先落料，再以外形定位冲孔，如图2所示。
a）落外形 b)冲孔图2 单一工序2)采用复合工序的冲压方法：即冲孔和落外形在同一副模具同一工位的一次冲压行程中完成，如图3所示。
图3 复合工序3)采用级进工序的冲压方法：即在同一副模具的不同工位上先后连续完成冲孔→落外形，如图4所示。
图4 级进工序2.冲裁工艺方案分析1）第一种方案的优点是模具结构简单，设计与制造周期短，成本均低。
但需采用两副模具分别进行落料和冲孔，冲压生产率低，不能满足零件大批量生产的需求。
2）第二种方案的优点是冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
3）第三种方案的优点是冲压生产过程易于实现机械化和自动化，生产效率较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
综合以上分析，以满足制件质量和生产纲领为主要因素，第一种方案显然不能满足要求，因此暂定采用第二或第三种方案。
三、排样设计1.排样方法选择经分析该制件可采用直排和斜排的排样形式，如表1所示。
表1 排样方法案例零件图排样方案简图直排竖排横排斜排2.搭边值确定密封垫片料厚为1mm，由表2-12可查得，工件间搭边值a1=1.2mm，沿边搭边值a=1.5mm，如表2所示。
垫片模具设计说明书与案例
垫片模具设计说明书与案例1. 引言本文档旨在提供关于垫片模具的设计说明书及相关案例分析。
垫片模具是工业领域中常用的一种模具，用于生产各种尺寸和形状的垫片。
设计一个高质量的垫片模具对于提高生产效率和保证产品质量非常重要。
在本文档中，我们将介绍垫片模具的设计原理和步骤，并通过一个实际案例进行详细说明。
2. 垫片模具设计原理垫片模具的设计主要涉及以下几个方面：2.1 垫片材料选择垫片通常采用橡胶、塑料或金属等材料制造。
根据具体应用场景的需求，选择合适的材料至关重要。
例如，在高温环境下，应选择耐高温的材料，而在耐腐蚀的场景下，应选择耐腐蚀的材料。
2.2 垫片形状设计垫片可以有不同的形状，如圆形、方形、椭圆形等。
根据产品的实际需要和设计要求，确定垫片的形状。
同时，还需考虑垫片与相邻零件的匹配度和密封性。
2.3 模具结构设计垫片模具的结构设计直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
关键要素包括模具的尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
通过合理的设计，可以提高模具的稳定性和可靠性。
3. 垫片模具设计步骤3.1 模具设计需求分析在进行垫片模具的设计之前，首先需要进行需求分析。
明确设计的目标与要求，以及使用场景和性能要求。
3.2 模具设计参数确定根据垫片的材料、尺寸和形状等要求，确定模具的设计参数。
包括模具的外形尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
3.3 模具结构设计根据需求和参数，进行模具的结构设计。
优化模具的布局和结构，提高垫片的生产效率和产品质量。
3.4 模具制造和调试根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造和调试。
确保模具的质量和使用性能符合设计要求。
4.1 案例背景我们现在以一个汽车发动机垫片模具的设计案例来进行分析。
汽车发动机垫片的主要材料是金属，形状为椭圆形。
4.2.1 模具需求分析根据汽车发动机垫片的使用要求，确定模具需要具备高温和高压的耐受能力，以及良好的密封性能。
4.2.2 模具参数确定根据垫片的尺寸和形状要求，确定模具的外形尺寸和开槽位置。
Dee Zee 垫板产品说明书
LIMITED LIFETIME WARRANTY:
• STAINLESS STEEL: Side Steps, Grill Guards, Bull Bars, Bed Caps, and Side Rails • ALUMINUM: Side Steps, Running Boards, Storage Boxes, Transfer Tanks, Bed Protection, Side Rails, Invis-A-Racks, and
Cab Racks • PLASTIC: Storage Boxes • OTHER: Front and Rear Bumpers
THREE-YEAR WARRANTY:
• POWDER-COATED / E-COATED STEEL: Side Steps, Running Boards, Storage Boxes, Transfer Tanks, Cab Racks, Sport Bar Ladder Racks, Cargo Carriers, Mounting Brackets (NX, Rough Step, and Bumper Guards only)
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All Great Plains Industries (GPI) products, including transfer tank pumps and fuel meters are covered by GPI’s warranty policies. Dee Zee’s warranty terms do not apply to GPI products. To submit a warranty claim, please contact GPI at 1-800-835-0113 or visit .
垫片冲压模具设计_毕业设计说明书 精品
垫片冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。
经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。
通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压模，复合模，垫片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose.Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (5)第1章冲裁工艺设计 (7)1.1 冲裁件的工艺分析 (7)1.1.1 工件材料 (7)1.1.2 工件结构 (7)1.1.3 尺寸精度 (7)1.2 冲裁工艺方案的确定 (8)第2章冲裁排样设计 (9)2.1 排样的方法及排样图 (9)2.1.1 排样的方法 (9)2.1.2 排样图 (9)2.2 排样的计算 (9)2.2.1 确定搭边值 (9)2.2.2 送料步距 (10)2.2.3 条料宽度计算 (10)2.2.4 材料利用率 (12)第3章冲压力和压力中心的计算 (13)3.1 确定冲压力 (13)3.1.1 冲裁力的计算 (13)3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (15)3.1.3压力机公称压力的确定 (16)3.1.4冲裁功 (17)3.2 确定模具压力中心 (17)3.3 冲压设备的选用 (18)第4章凸凹模刃口尺寸的确定 (20)4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则 (20)4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用 (20)4.1.2 刃口尺寸计算原则 (20)4.2凸凹模刃口尺寸的确定 (20)第5章冲裁模典型结构设计 (21)5.1 工作部件设计 (21)5.1.1 冲孔凸模 (21)5.1.2落料凹模结构设计 (22)5.2 定位装置设计与计算 (23)5.2.1定距侧刃..................................... 错误！未定义书签。
圆垫片模具设计说明书
圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称, 结构相对简单,无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序。
材料为08AL 优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11.5mm,满足冲压基本要求。
冲件的尺寸精度无要求，查参考文献[2]知，可采用普通冲裁方式，精度可达IT12～IT11级。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔同时进行。
采用复合模生产。
方案三：先冲孔，后落料。
采用级进模生产。
各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具，成本相对较高，生产效率低。
在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案。
方案二：若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,凸凹模最小壁厚为11.5mm，故采用复合模生产。
方案三：大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11.5mm,没必要用级进模。
综上所述可选方案二复合模。
四、冲压模具整体结构设计4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用正装式复合模，得到平整度较好的工件。
4.2 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
4.3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。
4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
垫片说明书
第1章冲压工艺分析1.1零件工艺分析1.1.1产品结构形状及材料分析由零件图可知，该零件为菱形片落料圆形冲孔，外形简单对称，整个外形光滑、圆整，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件边缘之间最小距离c满足c>1.5t要求（其中料厚t为1.0mm, 可得出c=42-25／2=8.5mm, 1.5t=1.5mm）。
对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料是A3，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外产品对于表面质量等没有严格要求，所以尽量采用国家标准板材，其冲裁出的产品的表面质量等就可以保证。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
1.1.2产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析1)尺寸精度根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，采用IT14级精度，普通冲裁可满足要求。
2)粗糙度、断面质量查《冲压手册》表2-12得，一般冲裁件冲材料厚度t≤1.0mm金属板料时，其断面粗糙度为3.2μm；本产品在断面粗糙度和尺寸精度上均要求不高，所以断面质量可以保证，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
1.2 冲压工艺方案的确定完成此工件需要冲孔、落料两道工序。
其加工的工艺方案分为以下三种：采用单工序逐步加工1)冲孔落料单工序模，工序简图见图1-2-1-1。
2)落料冲孔单工序模，工序简图见图1-2-1-2。
特点：由于单工序模，模具制造简单，维修方便。
但生产率低，工件精度低，不适合大中批件的生产。
图1-2-1-1冲孔落料单工序模简图图1-2-1-2 落料冲孔单工序模简图采用复合模加工成形，工序简图见1-2-2。
特点：生产率较高，工件精度高。
但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。
图1-2-2 冲孔落料复合模1.2.3第三种方案采用级进模加工成形，工序简图见图1-2-3。
特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合加工复杂的小型冲裁件，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。
垫片冲压设计说明书
课题设计名称：垫片3冲压模具设计零件名称：垫片（如图所示）δ=1.2mm材料：08F生产量：35万件/年一、零件工艺分析1、材料分析 08F 钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，主要用来制造冷冲压件。
2、结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件有一对对称的孔，孔的尺寸为25mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 2.10.1min =≥的要求。
另外，经计算，两个孔的最小孔边距为17.5mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 8.15.1min =≥的要求。
所以该零件满足冲裁要求。
3、精度分析零件上没有标注公差，所以按IT14等级查补。
零件外形尺寸： mm 074.060-零件内形尺寸： mm52.0025+ 孔心距尺寸： mm 37.060±由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
二、工艺方案的确定零件为落料冲孔件，可以提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两幅模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况不适合用。
方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比，生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上设置导正销，模具制造。
装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中的凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1.2mm 时，可查得凹凸模最小壁厚为3.2mm ，可以采用复合模生产，即采用方案二。
三、排样设计可采用以下两种排样方式：（一）少废料排样（二）无废料排样由于该工件结构比较简单，无论采用一方案还是二方案都能满足要求。
垫片模具设计说明书与
垫片模具设计说明书与优化方案一、引言1.1 目的本文档旨在对垫片模具的设计和优化方案进行详细说明，以确保该模具的设计和制造符合预期要求并提高生产效率。
1.2 范围本文档涵盖了垫片模具的整体设计和制造过程，并介绍了针对现有模具的优化方案。
二、设计要求2.1 功能要求1.垫片模具应能精确制造出符合设计要求的垫片产品。
2.模具结构应具备良好的稳定性和刚性，以确保模具在生产过程中不变形。
3.模具应具备良好的耐磨和耐腐蚀性能，以延长模具的使用寿命。
2.2 技术要求1.模具设计应与垫片产品的尺寸和形状要求相匹配，确保产品质量。
2.模具制造过程应采用先进的数控加工技术，提高生产效率和产品质量。
3.模具材料应选择具有较高硬度和韧性的合金钢，以提高耐磨性和使用寿命。
三、设计方案3.1 模具结构设计模具结构应包括模具底板、切割模具和定位模具。
其中，切割模具用于将原材料切割成垫片的形状，定位模具用于确保切割位置的准确性。
3.2 模具材料选择根据技术要求，建议选用硬度较高的合金钢作为模具的主要材料。
合金钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够承受较高的工作负荷，并延长模具的使用寿命。
3.3 模具制造工艺模具制造应采用先进的数控加工技术，包括铣削、钻孔、车削等工艺。
通过数控加工，可以提高模具的加工精度和生产效率，保证产品质量。
四、模具优化方案4.1 优化模具结构针对现有模具结构存在的问题，提出以下优化方案：1.修改底板结构，增加支撑柱和加强筋，提高底板的刚性，减少变形风险。
2.优化切割模具的刀具结构，选择更合适的切割角度，以减小切割力，提高切割效率和耐用性。
3.设计更精确的定位模具，确保切割位置的准确性和一致性，提高产品质量。
4.2 优化模具制造工艺针对现有模具制造过程的不足，提出以下优化方案：1.引入先进的数控加工设备，提高加工精度和效率。
2.优化切割模具的制造工艺，包括刀具选择、切割速度和冷却液的使用等，提高切割质量和工作效率。
垫片冲压模具设计说明书要点
目录目录..................................................... I II 前言.. (1)第一章工艺设计............................. 错误!未定义书签。
1.1零件介绍................................ 错误!未定义书签。
1.2零件工艺性分析 (1)1。
3工艺方案的确定 (1)第二章排样设计 (3)2.1毛坯排样设计 (3)2。
2材料的利用率 (5)第三章工艺计算 (6)3。
1冲压工艺力的计算 (6)3。
1。
1冲裁力计算 (6)第四章模具总体概要设计 (9)4。
1模具概要设计 (9)4。
2模具零件结构形式确定 (9)4.2。
1 定位机构 (10)4。
2。
2 卸料机构 (10)4。
2.3 导向机构。
(11)第五章模具详细设计 (12)5。
1工作零件 (12)5。
1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (12)5。
1。
2凸模高度设计 (14)5．1.3定位零件 (15)5。
1。
4 挡料零件 (15)5.2出件零件 (15)5。
2.1 卸料零件 (15)5.3。
2 顶件零件 (16)5.3导向零件 (16)5.4其他零件 (17)第六章设备选择 (18)6。
1设备吨位确定 (18)6。
1.1设备类型的选择 (18)6。
1。
2设备规格的选择 (18)6。
2设备校核 (19)6.2。
1。
压力行程 (19)6。
2.2。
压力机工作台面尺寸 (19)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)前言随着现代化工业的发展，越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。
模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量，也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量.因此，在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生.第一章工艺设计图1.1垫片零件图1.2 零件工艺性分析零件尺寸:图中零件的标注公差的为IT12级精度,其余未注由图中技术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小,成形的位置较为紧凑，成形比较简单.零件材料为10钢钢，有很良好的塑性，料厚为1mm属薄料，冲压性能良好。
垫片毕业设计说明书
目录摘要 (1)绪论 (2)1.工件的工艺性分析 (4)1.1冲压时的工艺性分析 (4)1.2冲压材料选用 (5)1.3冲裁工艺方案的确定 (6)第二章工艺方案的确定 (8)2.1模具类型的确定: (8)2.2模具结构得选择 (8)第三章模具设计计算 (9)3.1排样方案的确定及计算 (9)3.2冲压力的计算 (11)3.3模具压力中心的确定 (13)3.4冲模刃口尺寸及公差的计算 (14)3.5零件结构尺寸的确定 (17)3.6模具总装图 (21)第五章冲压设备的选择 (24)第六章模具的装卸 (26)6.1模具的装配 (26)6.2卸料装置的确定 (27)结论 (28)致谢 (30)参考文献 (29)摘要本次设计的是垫片冲裁计、其它冲模零件结构的设计等当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。
因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。
我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。
在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用级进模冲孔落料模进行加工。
关键字级进模；料；冲孔绪论现代工业的迅猛发展使冷冲压技术得到越来越广泛的应用，随之而来的是对冲压模具的设计与制造要求、计算冲压力、压力线中心、初选设备、工作部分尺寸计算以及主要零部件的设计。
本说明书在编写过程中参考了大量文献资料，得到老师与同学的指导和帮助，在此表示感谢。
模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
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宁波大红鹰学院毕业设计（论文）说明书题目学生系别专业班级学号指导教师摘要先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。
根据资料再用PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。
关键词：落料;冲孔AbstractFirst analysis of the stamping process parts; to determine the overall structure of mold; combination of parts stamping process and die design of the overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment and cutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the design of the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts.Key words: Blanking ; Punching第1章绪论1 中国模具工业技术发展概况80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。
国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。
这些年来，中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币(表 1)。
工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化。
除了国有专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。
例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。
在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入，例如科龙、美的、康佳和威力等集团都建立了自己的模具制造中心。
中外合资和外商独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。
例如，江苏无锡的微研有限公司为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998年其模具产值超过2亿元。
中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。
目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。
在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kｇ大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。
在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。
在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。
其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。
特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。
在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。
许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
目前，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。
其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
1.1冲模技术以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
在设计制造方法和技术手段方面不断改善，在轿车模具国产化方面迈出了可喜的步伐。
多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种。
目前，国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。
生产的电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度可达20μm，寿命达到1亿次以上。
其他的多工位级进模，如用于集成电路引线框架的20～30工位的级进模，用于电子枪零件的硬质合金级进模和空调器散热片的级进模，也已达到较高的水平。
1.2塑料模具技术近年来，塑料模具发展很快，在国内模具工业产值中塑料模具所占比例不断扩大。
电视机、空调、洗衣机等家用电器所需的塑料模具基本上可立足于国内生产。
重量达10～20吨的汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具和多达600腔的塑封模具已可自行生产。
在精度方面，塑料尺寸精度可达IT6-7级，型面的粗糙度达到 Ra0.05-0.025μm，塑料模使用寿命达100万次以上。
在塑料模具的设计制造中，CAD/CAM技术得到较快的普及，CAE软件已经在部分厂家应用。
热流道技术得到广泛应用，气辅注射技术和高效多色注射技术也开始成功应用。
1.3 CAD/CAE/CAM技术目前，国内模具企业中已有相当多的厂家普及了计算机绘图，并陆续引进了高档CAD/CAE/CAM，UG、Pro/Engineer、I-DEAS、 Euclid-IS等著名软件在中国模具工业应用已相当广泛。
一些厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和 MAGMASOFT 等CAE软件，并成功应用于塑料模、冲压模和压铸模的设计中。
近年来，我国自主开发CAD/CAE/CAM系统有很大发展。
例如，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件，北京机电研究所开发的锻模CAD/CAE/CAM软件，北航华正软件工程研究所开发 CAXA软件，吉林汽车覆盖件成型技术所独立研制的商品化覆盖件冲压成型分析KMAS 软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
1.4 快速成形/快速制模技术快速成形/快速制模技术在我国得到重视和发展，许多研究机构致力于这方面的研究开发，并不断取得新成果。
清华大学、华中理工大学、西安交通大学和隆源自动成形系统公司等单位都自主研究开发了快速成形技术与设备，生产出分层物体(LOM)、立体光固化(SLA)、熔融沉积(FDM)和选择性烧结(SLS)等类型的快速成形设备。
这些设备已在国内应用于新产品开发、精密铸造和快速制模等方面。
快速制模技术也在国内多家单位开展研究，目前研究较多的有电弧喷涂成形模具技术和等离子喷涂制模技术。
中、低熔点合金模和树脂冲压模制造技术已获得成功应用，硅橡胶模也应用于新产品的开发中。
1.5其他相关技术近年来，国内一些钢铁企业相继引进和装备了一些先进的工艺设备，使模具钢的品种规格和质量都有较大的改善。
在模具制造中已较广泛地采用新的钢材，如冷作模具钢D2、D3、A1、A2、LD、65Nb等；热作模具钢H10、H13、H21、4Cr5MoVSi、45Cr2NiMoVSi 等；塑料模具钢 P20、3Cr2Mo、PMS、SMI、SMII等。
这些模具材料的应用在提高质量和使用寿命方面取得了较好的效果。
国内一些单位对多种模具抛光方法开展研究，并开发出专用抛光工具和机械。
花纹蚀刻技术和工艺水平提高较快，在模具饰纹的制作中广泛应用。
高速铣削加工是近年来发展很快的模具加工技术。
国内已有一些公司引进了高速铣床，并开始应用。
国内机床厂陆续开发出一些准高速的铣床，并正开发高速加工机床。
但是，高速铣削的应用面在国内尚不广泛。
2 中国模具工业技术发展展望2.1市场需求推动模具工业发展1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10%以上的速度增长。
对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10%的增幅。
汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。
1999年，国内汽车年产量为183万辆，。
保有量为1500万辆，预计到2005年汽车年产量将达300万辆。
汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。
例如，到2005年汽车行业将需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，因此发展空间十分广阔。
家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。
目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。
家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。
其他发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。
早在1989年，在国务院颂布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。
1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。