混炼胶常见问题与解析1

混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策

质量问题可能原因

1．分散不良A．混炼过程

混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如

将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；

配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小

粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕

裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小

B．工艺 .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集

体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太

快；没有正确实用压片机上的翻胶装置

C．设备

密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；

压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵

D．材料

橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡

胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点

温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当

E．配方设计

使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配

合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；

填充剂和增塑剂过量

2.焦烧A．配合

硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；

小粒径填料过量；液态增塑剂不够

B．混炼操作

填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；

排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、

或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫

化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过

早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却

C．停放

在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度

太高；空气不流通

D．防止焦烧的措施

严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等

等；调整硫化体系，添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二

甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，

如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放

在硫化剂和促进剂之前

3.配合剂结团生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；

装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多

4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导

致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧

硫磺或个别配合剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，促进剂TT，石蜡等）用量超过其在橡胶中常温下的溶解度；软化剂设计用量过多；白色填料用量过多（超出其最大填充量）（也称为喷粉）

对策：满足物性、加工型与老本的基础上，调整配方；

1.2 混炼加工原因

生胶塑炼不够充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；混炼时间不够，混炼不均匀；对策：生胶塑炼应充分；混炼聚集均匀；混炼胶在规定时间内使用；

1.3 前面工序问题

配合剂称量不准；使用的硫磺结团或粒子大小不均；

对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）停止称量或核对措施；原材料需停止管控。

对于混炼不均或硫磺结团，粒子大小不均，可以通过重加工（冷辊薄通重炼）停止补救处理。

2. 硬度过高过低或不均

2.1 混炼加工原因

混炼不均，硫化胶硬度变高；混炼时液体软化油损失过多；门尼粘度高的生胶塑炼不够导致硬度高；

对策：混炼依照规定时间，温度和工艺停止；防止液体软化油的损失；

2.2 前面工序问题

配合剂称量不准确，如补强剂、硫化剂、促进剂称量过多，硬度高，相反就是硬度低；增塑剂和橡胶称量过多或过少；

对策：找到称量记录，对于少加物质停止补加，力保聚集均匀且不焦烧；对于多加入的，重炼相对应少加的胶料，再与之混均；

对于由于混炼不均导致硬度不均的，可以停止低温重混；对于多加或少加，在清楚状况后，可以采取相对应措施，补加或其它方式达到跟原始配方配比一致。

3. 比重过高过低或不均

混炼胶的比重过高、过低或不均的主要原因是配合剂的称量不准确、错配或者漏配；在混炼过程中配料加错或漏加；混炼时损失过大，粘附于容器上没有倒干净（如粘度高的软化油）；混炼不均匀等。

对策：对于混炼不均匀或比重不均匀的胶料，可以停止补充加工停止处理。

对于加错(dui4 yu2 jia1 cuo4)和漏加配合剂的胶料，无法判定错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少的，报废处理；有办法清楚错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少，停止补加或新炼相对应少加某物质的胶料混均处理。

橡胶混炼胶的质量问题，一般由三种原因造成的。

一种是为了满足特殊或极端物性或其它要求导致配方本身加工性差；

其二是混炼过程中违反了应有的工艺操作标准；

其三是混炼的前几个工序（称量，塑炼，配合剂预加工等）造成的。常见异常如下

轻微焦烧导致混炼胶表面不润滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。产生的原因如下：

1）配方原因

硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂

橡胶信息聚合

对策：调整配方，满足物性与老本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；

2）混炼加工原因;