统计过程控制(SPC)管理办法
统计过程控制（SPC）管理办法
JD/G13。15。A1-—2014
1.目的和适用范围
1.1目的：为建立济南动力部统计过程控制（SPC)体系，通过对济南动力部的关键、重要生产过程进行有效识别,对过程和产品特性变化连续的监视测量和分析评估,根据结果制定改进措施，达到对生产过程的控制和持续改进的目的。
1。2适用范围：济南动力部统计过程控制体系的管理.
2.职责
2.1 质量部负责根据生产过程和产品关键重要特性以及各加工部的反馈意见，实施统计过程控制（SPC)的立项；负责统计过程控制（SPC）有效运行的监督管理。
2.2 各加工部负责协助质量部筛选、确定、建立项目；负责统计过程(SPC）的数据采集、录入;负责将各过程SPC项目列入控制计划加以受控；负责组织技术人员对异常特性分析和按期出具报告,以及异常点改进计划的反馈、制定和实施。3。工作流程图
4.工作内容/要求
4。1定义
4。1。1 SPC统计过程控制主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警,以便生产管理人员及时采取措施,消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的.
4.1。2 CpK：过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。
4.1.3 PpK：控制图中用来计算工序性能或叫过程性能的指数。代表初期工序能力,应用于试产阶段和工序不稳定的情况下。是经过长期的数据收集，并在数据中包含所有预期的变差源。它所描述的过程可以是不稳定的,也称是不受控的。因此PPK指数测量值不能用于预测未来，给出的结果也不能反映未来.但是可以与CPK指数对比以显示系统过程对失控的反应，以及影响过程稳定性的特殊原因。
4.1.4 首件:每个班次刚开始时或过程发生变化(如人员变动，换料及换工装，机床的调整,工装刀具的调整修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量的产品，“首件"往往是指一定数量的产品.
4。1.5 过程中的过程能力要求：
A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk≧1。33。B）长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk≧1。67。
4。1.6 控制图的判定方法:
4。1。6。1 控制状态的判断（过程在稳定状态):
(1)多数点子集中在中心线附近。
(2)少数点子落在控制界限附近。
(3）点子的分布与跳动呈随机状态，无规则可循.
(4)无点子超出控制界限以外。
4。1。6。2 可否延长控制界限作为后续过程控制用的研判基准： (1）连续25点以上出现在控制界限线内时（机率为93。46%）。 （2）连续35点中，出现在控制界限外点子不超出1点时。 (3）连续100点中，出现在控制界限外点子不超出2点时。 4.1.6。3异常的一般检定原则：
UC
L
X
UC L X
UC L
X
UC
L
X
UC L X UC L
X UC L X
UC L X
检定规划1:(2/3A)
3点中有2点在A 区或A 区以外
检定规划3:(6连串)
连续6点持续地上升或下降
检定规划5: (9单侧)
连续9点在C 区或C 区以外
检定规划6: (14升降) 连续14点交互着一升一降
检定规划8: (1界外) 有1点在A 区以外
检定规划2: (4/5B)
5点中有4点在B 区或B 区以外
检定规划4: (8缺C)
有8点在中心线的两侧,但C 区并无点子
检定规划7: (15C)
4.2统计过程控制（SPC)的立项
4。2.1质量部根据生产过程和产品关键重要特性以及各加工部的反馈意见，每年度对关于过程和产品设置SPC项目组织一次立项和评审.
4.2。2 各加工部负责协助质量部筛选、确定、建立项目，根据生产情况提出自己的建议和要求。
4.3项目经分管副总经理批准后,开始实施。
4.4 项目受控
各加工部将各过程设立的项目列入控制计划，进入受控状态。
4.5 SPC项目的确定和下发实施
质量部将批准确定的项目汇总为《SPC项目明细表》并下发。在实施过程中，各加工部应根据实际生产情况及时增加或删减控制点，并反馈质量部,对《SPC项目明细表》的项目进行调整。
4.6 统计数据的采集和录入
4.6。1各加工部负责确定专门的人员完成每日的数据采集和录入。在确定采集频率时,要遵循的原则：子组内出现特殊原因变差的机会最小,而子组间出现特殊原因变差的机会最大。
4。6.2数据采集人员每天按时将采集的项目数据传递给录入人员。录入人员及时、准确将数据录入软件，形成控制图.要求分工到人,责任到人。
4.7 统计数据的分析
各加工部负责确定SPC项目分析工程师,负责每天对项目进行查看,发现异常点及时进行分析改进，并可以《质量信息反馈单》的形式反馈质量部。各加工部根据项目进展情况形成生产过程SPC报告,按期报至质量部。
4。8异常点整改的组织和进展情况的体现
质量部每天对项目进行查看，可对异常点下发《纠正预防措施处理单》，组织整改。质量部监督检查室按期将各加工部项目运行情况写入《质量监督检查月报》。
4.9 整改措施的实施
各加工部制定异常点的整改措施并实施整改,保证过程受控、稳定。
4.10整改情况的验证
质量部监督检查室负责对各加工部反馈的异常点《纠正预防措施处理单》整改情
况进行效果验证。
4.11 SPC系统运行的监督
质量部监督检查室对SPC系统的日常运行和管理实施监督检查，确保项目的正常运行。对没有按时采集、录入数据、没有及时提交生产过程SPC报告、控制图中出现的异常点没有原因分析和整改的加工部，按照《基础管理工作考核细则》进行考核。
5.质量记录
记录名称保存地点保存期限SPC立项表质量部 3年
SPC项目明细表质量部 3年
质量监督检查月报质量部 3年
质量信息反馈单质量部 3年
纠正预防措施处理单质量部 3年
生产过程SPC报告相关部门 3年
6。相关文件
无
7、编制信息
SPC管理办法
SPC管理办法 SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种管理质量的方法，它通过收集和分析来自过程的数据以控制过程的变异性，提高产品和服务的稳定性和一致性。本文将介绍SPC管理办法的基本理念、实施步骤和用户注意事项。 基本理念 SPC管理办法的基本理念是通过收集和分析过程数据以制定和实施改进计划。该方法的主要目标是通过减少过程变异性来满足和超越客户的质量要求。为此，SPC管理办法需要从可度量的数据中收集信息，根据统计方法进行数据分析，并根据分析结果制定改进方案。 实施步骤 SPC管理办法的实施步骤通常包括以下几个阶段： 阶段一：定义过程 首先需要清楚地定义需要进行SPC管理的过程，明确在过程中需要收集哪些数据，以及如何收集这些数据。 阶段二：数据收集与分析 这一阶段需要完整地记录过程数据，并对数据进行统计分析。通过数据分析，可以了解过程的变异性和潜在问题，并确定改进重点。 阶段三：过程控制与改进 在这一阶段，需要采取措施控制过程中的变异性，并制定改进计划。改进计划的重点是消除根本原因，防止问题再次发生，同时不断提高产品和服务的质量。 阶段四：持续改进 SPC管理办法的最终目标是持续改进。持续改进需要对过程进行监控和评估，制定长期改进计划，确保质量持续提高。 用户注意事项 在实施SPC管理办法时，需要注意以下几点： 1.选择合适的工具和技术。根据不同的过程和问题，选择合适的SPC 工具和统计技术进行数据分析和改进计划的制定。
2.建立正确的数据收集过程。保证收集的数据准确、完整、及时，并建 立符合实际需要的数据收集流程。 3.保证SPC管理员的专业能力。SPC管理员应具备良好的统计和数据 分析技能，同时应了解业务过程和质量管理方面的知识。 4.推动改进计划的执行。实施SPC管理，需要确定改进计划的重点和 优先级，并推动计划的执行，确保改进措施的落实和效果。 SPC管理办法是一种旨在提高质量的方法，通过收集和分析过程数据，控制过 程的变异性，确保产品和服务的稳定性和一致性。SPC管理办法的实施步骤包括定义过程、数据收集与分析、过程控制与改进和持续改进。在实施SPC管理办法时，需要注意选择合适的工具和技术、建立正确的数据收集过程、保证SPC管理员的 专业能力和推动改进计划的执行。
spc管理规定
spc管理规定 SPC（统计过程控制）是一种质量管理方法，它通过对生产过程中产生的数据进行分析和控制，以实现产品和过程的稳定和可靠性。为了确保SPC的有效实施和应用，公司制定了如下管理规定： 一、概述 SPC管理规定的目的是确保产品质量持续稳定，减少过程变异，并提高生产效率。该规定适用于所有涉及到SPC的生产过程。 二、责任和权限 1. 生产经理负责SPC管理规定的实施，并组织培训以提高员工的SPC意识。 2. 生产部门负责每日数据的收集、记录和分析，并采取相应的控制措施。 3. 质量部门负责对SPC的监督和审核，并提供技术支持。 4. 所有员工有责任遵守SPC管理规定，并积极参与SPC相关的培训和改进活动。 三、数据收集和记录 1. 要求每个生产过程都有明确的数据收集点，并设立相应的数据记录表。 2. 数据收集应准确、及时，并按照规定的格式进行记录。
3. 数据记录表应加盖日期和责任人的签字确认。 四、数据分析和控制 1. 每日对收集到的数据进行分析，包括计算过程的中心线和控制限。 2. 利用控制图和趋势分析等工具，监控过程的稳定性，并及时发现 和处理异常情况。 3. 对于超过控制限的数据，应及时采取纠正措施，并记录相关的处 理过程。 五、持续改进 1. 定期进行SPC培训，提高员工的SPC知识和能力。 2. 定期开展SPC相关的改进活动，包括定量和定性的改进方法。 3. 分析和总结SPC的应用效果，以促进持续改善和提高生产效率。 六、术语和定义 1. 过程能力指标（Cpk）：用于评估过程稳定性和一致性的指标， 其值越大越好。 2. 控制界限：用于标识正常过程变异范围的上下限，超出界限即为 异常情况。 3. 控制图：用于显示过程数据变异情况的图表，包括Xbar图、R图等。 七、违规处理
spc管理规定
spc管理规定 SPC即统计过程控制（Statistical Process Control），是一种通过统 计手段对过程进行控制和管理的方法。为了保证工作效率和产品质量 的稳定性，制定SPC管理规定显得尤为重要。本文将详细介绍SPC管 理规定的内容和要求。 一、目的和范围 SPC管理规定的主要目的是提高生产过程的稳定性和可控性，减少 产品缺陷的发生率，提高产品质量。本规定适用于企业内部所有生产 过程，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配和包装等环节。 二、基本原则 1. 数据收集：对生产过程中的关键参数进行数据收集和记录，统计 分析数据，及时发现过程中的变异和异常情况。 2. 过程监控：通过控制图、检验表等工具对生产过程进行实时监控，及时发现过程中的问题，及时采取纠正行动。 3. 过程改进：基于数据和统计分析结果，持续改进生产过程，降低 产品缺陷率，提高产品合格率。 4. 员工参与：鼓励员工参与SPC管理，提高员工对生产过程的质量意识和责任心。 三、数据收集和分析
1. 数据收集方法：生产过程中的关键参数应按照规定的采集频率进行测量和记录，可以使用检验表、抽样检验等方式。采集的数据应准确、完整，并通过电子数据系统进行存档。 2. 数据分析方法：采用统计学方法对数据进行分析，可以运用直方图、控制图、箱线图等工具，以识别过程中的异常情况，确定是否存在特殊因素引起的变异。 3. 异常处理：当生产过程中出现异常情况时，需要及时进行分析和处理。可以使用质量工具如五为分析法、鱼骨图等，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。 四、过程监控 1. 控制图的绘制：根据生产过程的特点和统计指标，绘制相应的控制图。可以根据过程能力指数和质量目标确定控制上限和下限，及时发现过程的异常情况。 2. 控制图的分析：对控制图上的数据进行分析，包括判定规则和趋势分析。当异常情况超出控制限时，应及时调查原因，并采取相应的纠正措施。 3. 管理措施：对于频繁出现异常情况的生产过程，应及时进行管理措施的调整和优化，以提高过程稳定性。 五、持续改进 1. 定期审核：对SPC管理的执行情况进行定期审核，发现问题和不足，并提出改进建议。
spc管理规定
spc管理规定 一、目的和适用范围 SPC（统计过程控制）管理规定旨在确保公司生产过程的稳定性和 品质的一致性，以达到提高产品质量和满足客户需求的目标。本规定 适用于公司所有生产过程。 二、术语和定义 1. SPC（统计过程控制）：运用统计方法监控和控制生产过程，以 确保产品质量符合要求的管理方法。 2. 过程指标：对生产过程进行量化评估的指标，如尺寸、温度、湿 度等。 3. 接触界限：在统计过程控制中，指触发采取纠正措施的阈值。 三、SPC管理流程 1. 确定关键过程指标（KPIs）：根据产品特性和客户需求，确定决 定产品质量的关键过程指标。 2. 确定样本数量和采样频率：根据生产过程的特点和统计要求，确 定样本数量和采样频率，保证数据的可靠性和代表性。 3. 数据收集和分析：按照采样频率进行数据收集，并进行统计分析。包括测量数据的集中趋势和离散程度等参数的计算。
4. 制定控制图：根据数据分析结果，制定符合统计要求的控制图，包括均值控制图、极差控制图等，用于监控过程的稳定性。 5. 过程监控：根据设定的控制界限，对控制图上的数据进行监控。一旦数据超出控制界限，及时采取纠正措施以保证过程的稳定性。 6. 纠正措施和改进：当过程监控中发现异常，立即采取纠正措施，并对异常原因进行深入分析，以防止类似问题再次发生。并及时调整控制图中的界限和参数，以改进过程的稳定性和一致性。 四、质量团队和职责 1. 质量经理：负责制定SPC管理规定，监督和推动SPC管理流程的实施，确保生产过程的稳定性和品质的一致性。 2. 生产运营经理：负责监督生产过程的SPC实施情况，并协助质量经理解决问题和改进过程。 3. 生产主管：负责协调生产过程中的数据采集和控制图的制定与监控，及时掌握过程状态。 4. 质量工程师：负责数据分析和控制图的制定。参与异常情况的分析和改进工作。 5. 生产人员：负责按要求进行数据采集和协助相关人员进行SPC管理流程的实施。 五、培训和沟通
统计过程控制(SPC)管理办法
统计过程控制（SPC）管理办法 JD/G13。15。A1-—2014 1.目的和适用范围 1.1目的：为建立济南动力部统计过程控制（SPC)体系，通过对济南动力部的关键、重要生产过程进行有效识别,对过程和产品特性变化连续的监视测量和分析评估,根据结果制定改进措施，达到对生产过程的控制和持续改进的目的。 1。2适用范围：济南动力部统计过程控制体系的管理. 2.职责 2.1 质量部负责根据生产过程和产品关键重要特性以及各加工部的反馈意见，实施统计过程控制（SPC)的立项；负责统计过程控制（SPC）有效运行的监督管理。 2.2 各加工部负责协助质量部筛选、确定、建立项目；负责统计过程(SPC）的数据采集、录入;负责将各过程SPC项目列入控制计划加以受控；负责组织技术人员对异常特性分析和按期出具报告,以及异常点改进计划的反馈、制定和实施。3。工作流程图
4.工作内容/要求 4。1定义 4。1。1 SPC统计过程控制主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警,以便生产管理人员及时采取措施,消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的. 4.1。2 CpK：过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。 4.1.3 PpK：控制图中用来计算工序性能或叫过程性能的指数。代表初期工序能力,应用于试产阶段和工序不稳定的情况下。是经过长期的数据收集，并在数据中包含所有预期的变差源。它所描述的过程可以是不稳定的,也称是不受控的。因此PPK指数测量值不能用于预测未来，给出的结果也不能反映未来.但是可以与CPK指数对比以显示系统过程对失控的反应，以及影响过程稳定性的特殊原因。 4.1.4 首件:每个班次刚开始时或过程发生变化(如人员变动，换料及换工装，机床的调整,工装刀具的调整修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量的产品，“首件"往往是指一定数量的产品. 4。1.5 过程中的过程能力要求： A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk≧1。33。B）长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk≧1。67。 4。1.6 控制图的判定方法: 4。1。6。1 控制状态的判断（过程在稳定状态): (1)多数点子集中在中心线附近。 (2)少数点子落在控制界限附近。 (3）点子的分布与跳动呈随机状态，无规则可循.
SPC(统计过程控制)管理办法
■文件□表格 A/1 NO. 1 2 3 4 5 6 修订日期章节号修订摘要作成审核批准 2 修 订 记 录
文件编号文件名称 制定部门制定日期页次版本 1.1 在整个生产活动中，针对影响产品证量有关数据，应用统计技术方法、采集、分析 以作为质量改善之依据。 1.2 针对新机种量试后完成初期评估，提供有效且及时的数据，作为研发单位决策的参 考，以决定制程是否达到预期的性能，或者尚有可改善空间。 1.3 了解制程是否在统计管制状况下，并分析其制程变异来源，提供不良预防的主要工 具。 合用于本公司统计技术：制程及成品和其它之管制之需求进行统计技术作业。 3.1 技术部 3.1.1 应客户要求和 FMEA 制定量试《管制计划》,对量试制程能力研究。 3.1.2 应客户要求和量试《管制计划》制订量产《管制计划》、对 SPC 管制中质量异常 进行原因分析及改善对策的拟定，量产制程能力的研究。 3.2 品证部 负责管制图的应用(主要对特殊特性进行控制)、管制图原始数据的采集、绘制、分 析和异常判定，异常时发出《品证异常改善处理单》(SQA4332A0)给相关部门改善， 并追踪改善效果。 3.3 生产部 负责管理失效导致过程质量异常的改善措施拟定与实施，执行创造、技术、品证拟 定的改善对策，使过程恢复稳定受制状态。 3.4 SPC 委员会 由创造、品证、技术联合组成，设SPC 委员会负责推动SPC 进行，对异常对策有效 性的确认及最终结案;SPC 月总结、季评审、年审核的主导;各单位主管负责审核统 计分析资料,制程能力分析数据及异常追踪进度跟催工作。 4.1 作业说明： 4.1.1 SPC 管制图的种类： 4.1.1.1 计量型管制图 此类数据需经实际量测而得到之连续数据，如长度、分量、温度、时间等 特性。 4.1.1.2 计数型管制图
spc管理规定
spc管理规定 SPC管理规定是企业内部制定的一套用于统计质量控制的规定和流程，它旨在提高生产过程中的质量控制能力，确保产品的一致性和可靠性。本文将介绍SPC管理规定的主要内容，并解释它在企业质量管理中的应用。 一、概述 SPC管理规定是指基于统计过程控制（Statistical Process Control，SPC）原理和方法，制定的一套质量控制规定。它包括了数据采集、数据分析、异常处理等环节，旨在实现质量问题的预测、预警和纠正，提高生产过程的稳定性和持续改进能力。 二、SPC管理规定的要求 1. 数据采集要求 SPC管理规定要求在生产过程中采集关键数据，以便进行后续的数据分析。数据采集的要求包括：指定数据采集的时间、地点和频率；确定数据采集的方法和工具；明确数据的格式和存储要求等。 2. 数据分析要求 SPC管理规定要求对采集到的数据进行统计分析，以便了解生产过程的变化趋势和稳定性。数据分析的要求包括：制定合适的统计方法和指标；确定数据分析的频率和方式；建立数据分析的时间节点和参考标准等。
3. 异常处理要求 SPC管理规定要求在出现异常情况时，能够及时响应并采取正确的处理措施。异常处理的要求包括：制定异常情况的判定标准；明确异常情况的上报和通知流程；确保异常情况的追溯和整改等。 4. 持续改进要求 SPC管理规定要求持续改进质量管理能力，不断提高生产过程的稳定性和一致性。持续改进的要求包括：设立改进目标和计划；推动改进措施的实施；定期评估改进效果和反馈等。 三、SPC管理规定的应用 1. 提高质量控制能力 SPC管理规定通过数据采集和分析，及时发现生产过程中的异常情况，从而降低质量风险，提高产品的质量控制能力。它不仅能够检测产品质量问题，还能够帮助企业分析问题产生的原因，采取相应的纠正和预防措施。 2. 优化生产过程 SPC管理规定可以帮助企业了解生产过程中的变化趋势，并根据数据分析结果进行及时调整和优化。通过建立稳定的数据和统计指标，企业能够更好地控制各项生产参数，提高生产效率和产品质量。 3. 实现持续改进
SPC控制图管理办法
1．目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2．范围 本程序适用于公司顾客要求和需做统计过程控制（P P K、C P K、）的所有产品。 3．定义： SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于控制界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 4．职责 4.1质检部负责统计过程控制的监督、管理工作。 4.2各部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。 5．流程 流程图如下：
流程图 责任部门 相关说明 相关表单 生技部 确定需控制的质量 特性 控制计划 生技部/ 质检部 确定抽样方法、抽样 频率 控制计划 质检 C 控制图 生技部 /质检 选择子组大小、 频率和数据 生技部 /质检 根据需要选用 生技部 /质检 判异准则 生技部 /质检 Cpk 计算 生技部 /质检 收集现场数据， 在控制图上描点 控制图 生技部 /质检 持续改进 生技部 /质检 确定关键过程 确定特性 目标值 选择控制图 收集数据 作分析用 控制图 判断过程 是否受控 判断过程 是否满足 质量要求 X —R 控制图 改进过程 提高过程 能力 剔除异常点 消除特殊 因素的影响 异常点 过多 Y N Y N N
6．程序 6.1确定关键过程 6.1.1当公司有新的制造过程产生时，生技部门依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生 产过程中的关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。 6.1.2当公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由生技部门根据公 司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力决定关键、重要过程的管理项目并将其在相应的控制计划 中予以明确规定。 6.2确定特性目标值 6.2.1当公司决定关键、重要过程的管理项目后，由制造和质检门根据顾客对产品特性的要求并结合公 司实际的过程生产能力制定关键、重要过程的特性目标值，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验 标准、操作标准中予以明确规定。 6.2.2生技部门及质检门品检组根据顾客的要求和单个产品、通用产品的生产周期决定管理项目的抽样 方法和频率，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经单位领导批准后，由生产部门和检验部门实 施和执行。 6.3选择控制图 6.3.1由质检门根据顾客要求和公司对单个产品、通用产品实际所能执行的统计过程控制能力确定特性 X—R 目标统计过程控制的管理方法（如：、控制图、C控制图等），经公司领导或管理者代表审查 核准后，由生技部共同实施和执行。 6.4收集数据 6.4.1收集原始数据，必须是8小时正常节拍生产条件下制造出来的产品。 6.4.2选择子组大小、 频率，选择控制图的刻度。 6.5作分析用控制图 控制图的作法可参考《SPC手册》，并在控制图上作出控制限的控制线。 6.6判断过程是否受控 6.6.1判断准则见附件（一） 6.6.2如果过程处于受控状态，则计算Cpk。 6.6.3如控制图中异常点过多导致过程不受控，则重新收集数据。
spc管理规定
spc管理规定 一、目的和范围 SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。 二、术语和定义 1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。 2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。 3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。 4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。 5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。 三、SPC实施要求 1. 测量与数据收集要求
(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准 要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。 (2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数 据的完整性和及时性。 2. 控制限规定 (1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确 保过程在可接受的范围内。 (2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值 或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。 3. 控制图使用规定 (1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。 (2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断， 发现异常情况及时采取纠正措施。 4. 异常处理要求 (1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即 停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。 (2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制 控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。 5. 持续改进要求
2023修正版SPC管理办法
SPC管理办法 SPC管理办法 背景介绍 SPC（Statistical Process Control），即统计过程控制，是一种利用统计方法监控和控制产品质量的方法。通过收集和分析过程中的数据，SPC管理办法可以帮助制造商实时检测和纠正生产过程中的问题，从而提高产品的质量和一致性。 目的和范围 SPC管理办法的目的是确保生产过程中产品质量的稳定性和一致性，并及时发现和纠正生产过程中的异常情况。本办法适用于所有需要进行质量控制的生产流程，包括但不限于制造业、加工业和服务业。 核心原则 实时监控 SPC管理办法的核心原则之一是实时监控生产过程中的关键指标。通过采集数据并及时分析，可以实时了解生产过程的情况，发现任何异常情况，并采取相应的纠正措施。 统计分析
SPC管理办法通过统计分析方法来处理生产过程中的数据。通 过收集数据并进行统计分析，可以确定过程中的变异和趋势，从而 判断过程是否处于控制状态，以及是否需要采取纠正措施。 过程改进 SPC管理办法旨在持续改进生产过程和产品质量。通过分析数据，发现生产过程中的问题，并采取相应的改进措施，可以不断提 高产品质量，降低不良品率，提高生产效率。 SPC管理步骤 步骤一：定义关键指标 在SPC管理中，首先需要确定关键指标，并建立相应的测量方 法和测量频率。关键指标应该能够直接反映产品质量的情况，并与 客户需求相符合。 步骤二：数据收集 收集关键指标的数据，包括样本数量、样本频率、样本来源等。数据应具备准确性、可靠性和可重复性，可以通过自动采集设备、 人工抽样等方式进行数据收集。 步骤三：数据分析
对收集到的数据进行统计分析，计算各项指标的均值、标准差、过程能力等。通过控制图等方法可视化分析结果，判断过程是否处 于控制状态，并识别异常情况。 步骤四：过程控制 根据数据分析结果，判断过程是否处于控制状态，如果存在异 常情况，则需要采取相应的纠正措施，以恢复过程的稳定性和一致性。 步骤五：持续改进 SPC管理办法强调持续改进的重要性。通过收集和分析数据， 深入挖掘生产过程中的问题，并采取相应的改进措施，不断提高产 品质量和生产效率。 SPC管理办法的优势 实时监控 SPC管理办法通过实时监控来及时发现生产过程中的异常情况，可以及时采取纠正措施，避免不良品的产生。 数据驱动决策 SPC管理办法通过数据分析为决策提供依据。数据可以客观地 反映生产过程中的问题和变化，帮助管理者进行决策，提高生产效 率和产品质量。
SPC管制办法
上控制界限UCL 中心线CL 下控制界限LCL 1σ控制区 1σ控制区 2σ控制区 3σ控制区 3σ控制区 2σ控制区 点分布 3)例图及相关说明： 图1 6.4收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。收集的数据个数参见下表 控制图名称 样本数k 〔组数〕 样本大小n(组的大 小) 备注 X －R 图 X －R 图 一般k=20～25 一般n=3～6 X 图的样本容量取4以上。 X 图样本容量常取3或5。 X －S 图 一般k=20～25 n ＞10 X －R S K=20～30 1 Pn 图、P 图 一般k=20～25 1/P ～5/P Pn 图要求样本大小一致。 C 图、U 图 尽可能使样本中的缺陷数 C=1～5 C 图要求样本大小一致。 6.5相关参数的计算：此步骤由电脑完成，详细参照附件《X －R 》及《P 》控制图。 6.6控制图的判断准则 6.6.1分析用控制图的判断准则: 分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生 产过程处于统计控制状态 1〕点子随机地处于以下情况： ★ 连续25点在控制界限线之内(点不能超出控制界限或在控制界限上)； ★ 连续35点中仅有1点在控制界限线之外； ★ 连续100点中仅有2点在控制界限线之外。 2〕控制界限内的点子排列无下述异常情况： a) 链异常 ★ 连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续9点或更多点在中心线一侧，则判定点子排列异常。图2 ★ 间接链：间接链是指多数点在中心线一侧。
★如果有以下四种情况，则判定点子异常 ――连续11点有10点在中心线一侧； ――连续14点有12点在中心线一侧； ――连续17点有14点在中心线一侧； ――连续20点有16点在中心线一侧。 图2 b) 趋势〔倾向〕 倾向是指点子连续上升或下降。连续6点或更多的点子具有上升或下降趋势时，则判定为异常。图3 图3 c) 周期 连续14点中相邻点上下交错〔点子的排列随时间的推移而呈周期性变化〕，则判定为异常。图4 图4 d) 点子在警戒区内 点子处在警戒区内是指点子处在2δ～3δ〔δ－标准差〕范围内，
SPC管理规定
SPC管理规定 前言 为确保产品的质量以及满足客户的需求，公司制定了SPC管理规定。SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，是一种通过使用统计方法监测和控制生产过程的方法，以确保生产出的产品符合所设计的要求。 目的 SPC管理规定的目的是在生产过程中实现品质稳定，提高生产效率，减少浪费和缺陷率。通过SPC管理规定，公司可以预测生产过程的稳定性和一致性，及时检测并解决生产设备和过程中出现的问题。 范围 SPC管理规定适用于所有与客户有直接关系的产品生产过程。该规定涵盖的所有步骤包括但不限于：采购、设计、开发、生产、测试、验收、交付及售后服务。 SPC的实施流程 以下是SPC的实施流程： 第一步：确定SPC的应用范围 SPC的应用范围应该明确定义，选择具体的工序和参数，以确保统计结果具有代表性。 第二步：确定采集数据的时间和方式 在SPC实施过程中，数据采集时间和方式是非常重要的。如果数据采集不准确或不完整，则无法进行有效的SPC分析和控制。因此，必须制定准确、明确、可靠的数据采集计划和方法。 第三步：采集和分析数据 收集到的数据应被录入到SPC数据表中，以便分析和图形化展示。SPC应用的主要可视化工具是控制图（Control Charts）。控制图可以根据数据变异性（如方差、标准偏差等）进行分类，以检测工艺是否处于控制状态。
第四步：制定纠正措施 如果控制图中数据出现偏离控制界限的情况，应制定并实施纠正措施，以便重 新控制并稳定工艺。 第五步：持续优化 通过SPC的周期性应用，可以不断地对产品及工艺进行持续优化，以提高产品 的品质、可靠性和生产效率。 防止SPC错误的方法 下面是一些可用于防范SPC错误的方法： •在数据采集前进行培训和指导，确保员工熟悉所需数据及如何采集。 •确定正确的数据采集方法和设备。 •确保数据可靠性和准确性，确保所有数据都被正确地收集并记录在SPC数据表中。 •对SPC检测方法进行持续监控和纠正。 •建立一个流程，以确保在工艺有重大变化时，能及时对该流程进行改进。 通过SPC管理规定的实施，可以为公司带来更高的质量、效率和可靠性。然而，在实施过程中还需要制定一系列相应的规定和程序，以确保相关方按照规定执行SPC方法，防范错误并持续优化工艺。
SPC分析管理方法
SPC分析管理方法 SPC（统计过程控制）是一种通过在生产过程中监测和控制关键质量 指标来提高产品质量的管理方法。SPC方法基于统计学原理，通过收集和 分析过程中产生的数据来确定过程是否稳定和可预测，从而使制造商能够 采取纠正措施来确保产品质量符合要求。 SPC的管理方法包括以下几个步骤： 1.识别关键质量指标：首先需要明确生产过程中的关键质量指标，这 些指标对产品的质量具有重要影响。通过分析产品的设计要求和客户需求，找出能够反映产品质量的关键指标。 2.确定测量方法：为了确保关键质量指标的可测性和可控性，需要选 择合适的测量方法。这可以包括传统的测量仪器、传感器、计算机控制系 统等。确保测量方法准确可靠是SPC方法成功的基础。 3.收集数据：在生产过程中收集关键质量指标的数据。数据可以通过 实时监测系统、抽样检验等方式收集。数据的收集应在整个生产过程中进行，以获得全面的信息。 4.绘制SPC图表：通过使用统计方法，将收集到的数据绘制成SPC图表。常用的SPC图表包括控制图和直方图。控制图用于监控过程的稳定性 和可预测性，直方图用于分析数据的分布情况。 5.分析图形：分析SPC图表，确定过程的稳定性和可预测性。如果图 表显示过程处于统计控制下，表示过程是稳定的，并且能够预测其未来的 行为。如果图表显示过程出现异常，说明过程不稳定，需要采取纠正措施。
6.纠正措施：当图表显示过程不稳定时，需要采取纠正措施来恢复过程的稳定性。这可以包括调整生产设备、改进操作方法、培训员工等。纠正措施应该经过验证，确保其有效性。 7.持续改进：SPC方法是一个持续改进的过程。通过应用SPC方法进行过程管控，可以不断改进生产过程，提高产品质量。在SPC图表显示过程稳定并且可预测后，可以进行更深入的分析和改进，以进一步提高过程能力。 SPC方法的主要优势是以数据为基础进行决策，能够及时发现和纠正生产过程中的问题，从而提高产品质量和客户满意度。然而，SPC方法也需要正确的实施和管理，以确保其有效性。需要建立适当的数据收集和分析体系，培训员工掌握SPC技能，并建立持续改进的机制。 总结起来，SPC分析管理方法通过监测和控制关键质量指标来提高产品质量。它涉及识别关键质量指标、确定测量方法、收集数据、绘制SPC 图表、分析图形、采取纠正措施和持续改进等步骤。SPC方法具有较高的可靠性和可操作性，是提高生产质量的有效途径。
SPC分析管理方法
SPC分析管理方案 1. 目的 为了解和改善过程，对过程进行控制，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，以评价过程的能力和稳定，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法,提供依据和参考确保过程的符合性和实现持续改进 2．范围 本程序适用于顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）的所有产品，对生产制造过程进行监测与测量. 3。权责 3.1各生产部门负责过程特性的监测与测量。 3.2品质部负责制程能力的监测、研究和控制。 3。3多功能小组负责制程能力的改进. 4.定义 4.1特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过 程参数。 4.2 SPC：指统计过程控制,通过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适应的措施来达到并 保持统计控制状态，从而提高过程能力。 4.3 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。 4.4 CpK：稳定过程的能力指数.它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规 格界限的程度. 4。5 PpK:初期过程的能力指数.它是一项类似于CPK的指数,但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础. 4.6 Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 4。7 Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样(一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×）,以推定实际群体的标准差（σ)用3个标准差(3σ）与规格容许差比较。 4.8 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数.指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 4.9 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 5.程序内容 5.1制造过程的监测与测量 5.1.1生产部必须根据控制计划、作业指导书中规定需控制的过程特性，如：时间、温度、压力等以及监测的时机、频次、接收准则、反应计划等。 5。1。2相关部门必须确保按控制计划和过程流程图实施，并按规定的频次对过程进行定期的监测，并保持相应的监测记录。 5。1。3针对产品或过程特殊特性必须运用SPC技术进行监控。 5.1。4当过程不能满足接收准则时必须启动相应的反应计划。 5.1.5对于特殊过程，品质人员在进行制程检验时，对抽取之样品的生产制程参数须进行确认,监测制程参数是否符合控制计划的要求。 5.1.6当影响产品质量的过程要素变更时,生产部必须评审现有的过程控制是否能够满足产品的质量要求。 5。1.7对于过程要素变更及现有过程条件不能满足产品要求时,生产单位必须会同工程、品质部对制程进行试验分析,以改进生产过程。 5.2制程能力的研究、控制； 5。2.1初期的制程能力研究;
SPC管理规定
SPC管理规定 受控状态: 发放编号: 日
有限公司发布
修订履历表 1 实施统计过程（SPC）控制，合理使用控制图，识别和消除过程变差的特殊原因，使过程稳定；考虑预测将来的测量值，以验证过程持续运行的稳定性。
2范围 适用于公司对统计过程控制（SPC）的管理。 3职责 3.1多方论证小组负责SPC的总体管理，在产品质量策划中，确定SPC（控制图）的应用场合和要求。 3.2质量部负责按控制计划要求实施初始过程能力研究，并应用控制图进行统计过程控制。 4定义 无 5管理内容 5.1控制图的应用时机 5.1.1产品质量先期策划（APQP）时，在过程设计和开发阶段提出初始过程能力研究计划，并在产品和过程设计确认阶段进行初始过程能力研究。 5.1.2批量生产后，根据控制计划中的控制图应用要求，应用控制图进行统计过程控制。 5. 1.3其他：如顾客要求；质量改进需要时。 5.2控制图的类别 5.2.1按数据类型分 6.2.2按用途分 1）分析用控制图 分析过程是否处于统计控制状态（统计稳态）；过程能力是否满足要求（技术稳态）。 2）控制用控制图 为了持续控制，延长控制限，实现统计过程控制。 5.3控制图使用步骤 5. 3.1第一阶段：分析用控制图
1）确定控制对象（包括过程和特性），选择控制图。 2）建立抽样计划 a.确定合理子组：连续取样形成的子组，使过程改变的机会最小并且子组内的变差也最小。 b.确定子组容量 ①均值极差图（元-R），通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定。 ②均值标准差图（元-S）,通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定, ③单值移动极差图（X-MR）,子组容量为1个。 ④计数型控制图：为方便控制图的后续控制应用，对P图、U图每次样本数量一致。 c.确定子组个数：初期收集数据时应大于25组（其中元-R图和元-S图，子组内需包含至少IOO个数据），以避免数据异常时补充数据。 d.确定子组频率：通常按时间顺序来取子组，以探测过程随时间发生的变化。 3）收集数据： a.按确定的抽样计划，收集数据，并记入控制图对应栏中。（EXCE1格式的控制图软件） b.应用单值移动极差图（XTR）之前，必须要验证数据的正态性。 Minitab软件验证，路径：统计/基本统计量/正态性检验；或统计/基本统计量/图形化汇总。 判定标准：P值＞0.05时，数据符合正态分布。 4）计算控制限 控制图软件自动计算中心线C1和上下控制限（UC1、1C1）,计算公式见5.2.1"控制限计算公式”。 5）作图打点 a.控制图软件自动打点，绘制出控制图。 b.中心线为实线，控制限为虚线。 Minitab路径1：统计/控制图/子组变量控制图/Xbar-R或Xbar-S; Minitab路径2：统计/控制图/单值的变量控制图/I-MR； Minitab路径3：统计/控制图/属性控制图/P或NP或C或U。 6）分析和观察 a.针对计量型控制图，先分析R、S、MR图，再分析均值元图、单值X图。 b.判异准则：
统计过程控制的几种常用方法
统计过程控制 1、统计过程控制的基本知识 1.1统计过程控制的基本概念 统计过程控制（Stastistical Process Control简称SPC）是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。 SPC中的主要工具是控制图。因此，要想推行SPC必须对控制图有一定深入的了解，否则就不可能通过SPC取得真正的实效。 对于来自现场的助理质量工程师而言，主要要求他们当好质量工程师的助手： （1）在现场能够较熟练地建立控制图； （2）在生产过程中对于控制图能够初步加以使用和判断； （3）能够针对出现的问题提出初步的解决措施。 大量实践证明，为了达到上述目的，单纯了解控制图理论公式的推导是行不通的， 主要是需要掌握控制图的基本思路与基本概念，懂得各项操作的作用及其物理意义，并伴随以必要的练习与实践方能奏效。 1.2统计过程控制的作用 （1）要想搞好质量管理首先应该明确下列两点： ①贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 ②质量管理学科有一个十分重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要科学措施与科学方法来保证他们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。 为了保证预防原则的实现，20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为过程控制组，学术领导人为休哈特；另一为产品控制组，学术领导人为道奇。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具——控制图。道奇与罗米格则提出了抽样检验理论和抽样检验表。这两个研究组的研究成果影响深远，在他们之后，虽然有数以千记的论文出现，但至今仍未能脱其左右。休哈特与道奇是统计质量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工产品质量的经济控制》这标志着统计过程控制时代的开始。