塑料件翘曲变形分析资料报告(总结材料)
模内注塑钢片翘曲的分析报告
参考
6.2 温度对产品翘曲的影响
温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：
（1）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形； （2）塑件丌同区域之间的温度差将引起丌同区域间的丌均匀收缩； （3）丌同的温度状态会影响塑料件的收缩率。 常用模内注塑钢片材料成型温度参照：
4.3 顶出系统对产品翘曲的影响
顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置丌平衡，将造 成顶出力的丌平衡而使塑件变形。
在设计顶出系统时应力求不脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积丌能太小，以 防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽 量靠近脱模阻力大的部位。在丌影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度不外观等）的前 提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。
2.4 钢片结构的改善
钢片上折弯围筋骨长短丌一戒围筋骨上有缺口等丌规则结构，致使 钢片的强度丌均一，而在塑件均匀收缩的情冴下，通常发生扭曲、异形 的翘曲。故在模具设计前应对钢片结构迚行全面评估和改迚
改进设计
凸凹筋
改进设计
倒R角
4周围筋骨长短均匀无缺口， 戒将筋骨做二次折弯（理想）
二次折弯
钢片缺口部位加凸凹筋改 善局部强度
钢片厚度：0.3~0.5mm
2.2 钢片结构之强度对翘曲的影响
结构许可的情冴下，钢片尽量避免出现整体平面结构.此结构强度丌 足,容易导致产品翘曲变形等问题。通常采取以4面加折弯围筋骨结构加 强钢片强度使其丌易变形.也方便其不塑件产品之间的定位.
折弯围筋骨
此钢片平面结构极易变形
此钢片四面加围筋骨，强度 较好丌易变形
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法内容概要：塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
塑胶原料注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲塑胶原料注塑制品开裂的原因分析塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．塑胶原料加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．塑胶原料模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．塑胶原料材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
塑料件翘曲变形分析报告报告材料(总结材料)
塑料件翘曲变形分析塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形2.1、塑料内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
塑料翘曲、弯曲和扭曲原因
翘曲、弯曲和扭曲注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，就是说流动方向的收缩率远比垂直方向大（收缩率各向异性），有时收缩率在方向上的差值达1％以上；成型收缩率还受成型制件壁厚和温度的影响，由于收缩率的不同，致使制件产生变形。
注射成型是把粘流态的高聚物挤压到模腔中成型的一种方法，所以不可避免在成型制件内部残留有内部应力，此应力也将引起制件的变形。
此外还有一些原因也往往引起变形。
如制件未完全硬化就顶出的变形；还有顶杆推力造成的变形。
由于上述原因，将成型制件从模腔顶出后，就达不到内部应变最小的理想形状，而出现翘曲、弯曲和扭曲等现象。
可采用辅助工具来矫正冷却变形。
即把从模腔内顶出的且内部尚柔软的成型制件放在辅助工具中，随着辅助工具一起冷却，从原始状态限定变形。
根据冷却方式来确定冷却时间，一般需冷却10min以上，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。
避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑料弯曲实验报告分析(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过对塑料材料进行弯曲试验，分析其弯曲性能，为塑料材料的选择和应用提供理论依据。
实验主要针对聚乙烯（PE）、聚碳酸酯（PC）、聚氯乙烯（PVC）和聚丙烯（PP）四种塑料材料进行弯曲试验。
二、实验原理塑料弯曲试验是测定材料承受弯曲载荷时的力学特性的试验，其基本原理是：在一定的载荷作用下，使试样发生弯曲变形，通过测量弯曲过程中的载荷、弯曲角度和试样变形等参数，分析材料的弯曲性能。
三、实验方法1. 实验设备：AGS-X试验机、负载传感器、塑料三点弯曲试验夹具、TRAPEZIUM LITE X软件。
2. 实验步骤：（1）将试样放置在试验机的夹具上，调整夹具位置，使试样处于水平状态；（2）打开试验机，设定试验速度和载荷，开始进行弯曲试验；（3）记录弯曲过程中的载荷、弯曲角度和试样变形等参数；（4）试验结束后，关闭试验机，取出试样，进行后续分析。
四、实验结果与分析1. 聚乙烯（PE）弯曲试验结果分析聚乙烯（PE）的弯曲试验结果显示，其弯曲强度、弯曲模量和弯曲变形等参数均较低。
这表明PE的弯曲性能较差，适用于对弯曲性能要求不高的场合。
2. 聚碳酸酯（PC）弯曲试验结果分析聚碳酸酯（PC）的弯曲试验结果显示，其弯曲强度、弯曲模量和弯曲变形等参数均较高。
这表明PC具有较高的弯曲性能，适用于对弯曲性能要求较高的场合。
3. 聚氯乙烯（PVC）弯曲试验结果分析聚氯乙烯（PVC）的弯曲试验结果显示，其弯曲强度、弯曲模量和弯曲变形等参数介于PE和PC之间。
这表明PVC的弯曲性能较好，适用于对弯曲性能有一定要求的场合。
4. 聚丙烯（PP）弯曲试验结果分析聚丙烯（PP）的弯曲试验结果显示，其弯曲强度、弯曲模量和弯曲变形等参数介于PE和PC之间。
这表明PP的弯曲性能较好，适用于对弯曲性能有一定要求的场合。
五、结论通过对四种塑料材料的弯曲试验，得出以下结论：1. 聚碳酸酯（PC）具有较高的弯曲性能，适用于对弯曲性能要求较高的场合；2. 聚丙烯（PP）和聚氯乙烯（PVC）的弯曲性能较好，适用于对弯曲性能有一定要求的场合；3. 聚乙烯（PE）的弯曲性能较差，适用于对弯曲性能要求不高的场合。
塑胶模具注塑制品翘曲与扭曲现象的原因及解决方案模
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从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
在各类塑胶齿轮的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨静音齿轮专用工程塑料，可以帮助您解决以下问题：
1.POM和PA66齿轮噪音比较大，耐磨耐疲劳性不够的问题，以及POM齿轮易断齿的问题。
2.PA12和TPEE齿轮，太软扭矩太小，耐磨性不够，在60摄氏度以上时，扭力下降比较快。
3.POM和PA66齿轮的耐腐蚀性不够，POM齿轮和注塑功能件易磨损粉屑化的问题。
4.尼龙46齿轮的降噪性不够，尺寸受水份影响比较大。
Z33材料作为一款强韧耐磨型工程塑料，在齿轮应用上最显著的特点是：耐磨、静音、耐腐蚀、强韧且不受水份影响。
Z33材料的典型成功应用为：微小型减速齿轮箱、电动推杆、汽车转向系统EPS齿轮、按摩器齿轮、汽油机凸轮、电助力自行车中置电机齿轮、电动剃须刀等等传动齿轮。
在塑胶扎带的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z63材料，作为一款耐寒耐干、免水煮强韧型扎带专用工程塑料，与传统的尼龙材料相比，Z63材料具有更好的刚性和韧性、可以帮助解决PA66扎带拉力不稳定并且容易脆断的问题（特别是低温脆断的问题），Z63材料的吸水率只有尼龙66的六分之一，水份对Z63材料做的扎带的拉力影响很小，Z63材料注塑完就具备强韧的力学性能，无需水处理。
另外，Z63材料具有比PA66更优异的耐腐蚀性，Z63材料耐酸碱、耐盐、耐水解等各类化学溶剂，可以在海洋船舶、电镀槽等各种严苛的环境中工作。
如果您想学模具设计、模流分析不知道怎么入手
学习过程中遇到问题不能及时得到解决影响学习积极性
觉得学习太难了。
注塑模具设计荟萃 注塑制品的翘曲变形分析
注塑模具设计荟萃注塑製品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑製品的外形偏离了模具型腔的外形，它是塑料製品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的进展，人们对塑料製品的外观和使用效能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者期望在设计阶段**出塑料件可能产生翘曲的缘由，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计週期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑製品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑製品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
１．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流淌距离越长，由冻结层与中心流淌层之间流淌和补缩引起的内应力越大；反之，流淌距离越短，从浇口到製件流淌末端的流淌时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为削减。
图１为大型平板形塑件，假如只使用一箇中心浇口（如图１ａ所示）或一个侧浇口（如图１ｂ所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图１ｃ所示）或薄膜型浇口（如图１ｄ所示），则可有效地防止翘曲变形。
ａ）中心浇口ｂ）侧浇口ｃ）多点浇口ｄ）薄膜型浇口图１浇口形式对塑料件变形的影响当採用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图２为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
直浇口ｂ）１０个点浇口ｃ）８个点浇口ｄ）４个点浇口ｅ）６个点浇口ｆ）４个点浇口图２试验浇口的设定由于採用的是３０％玻璃纤维增加ｐａ６，而得到的是重量为４．９５ｋｇ的大型注塑件，因此沿四周壁流淌方向上设有很多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
试验结果表明，按图ｆ设定浇口具有较好的效果。
翘曲变形
变形的调试心得1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的）塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。
整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。
在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。
7-1 残留应力残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。
假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。
残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。
同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。
对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。
7-1-1 熔胶流动引发的残留应力在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。
于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。
假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。
翘曲变形（Warping）缺陷分析及排除方法
翘曲变形（Warping）缺陷分析及排除方法什么是翘曲变形（Warping）？翘曲变形（Warping）是注塑制品的形状偏离了模具形腔的形状，如图所示，它是塑料制品常见的缺陷之一。
影响注塑产品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注塑成型过程的条件和参数均对制品翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
随着人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越受到关注与重视。
翘曲变形（Warping）缺陷成因分析（1）分子取向不均衡热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。
通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的，充模结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。
因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。
由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。
在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。
因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。
如果塑件脱模后立即进行热处理，将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。
（2）冷却不当如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。
特别是当塑件壁厚的厚薄差异较大时，由于塑件各部分的冷却收缩不一致，塑件特别容易翘曲。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t ）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑料件翘曲原因及解决方法
塑料件翘曲原因及解决方法CAD-IT Jason= 2-3 X channel diameter = max 3 X channel diameter 12mm-15mm D D此产品为自动售货机的一块盖板。
主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形。
材料:Lexan产品尺寸:D10mm37mm动定模温差相差20°C产品Y方向上变形量:0.98mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
冷却系统D10mm20mm动定模温差：20°C->10°C产品Y方向上变形量:0.98mm->0.47mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
产品信息:1、该产品为冰箱温控板。
2、产品尺寸：595×55.5高度方向上翘曲变形量太大。
高度方向上允许的最大翘曲变形量为这是初始产品设计，中间厚度此方案中，其X方向变形量为1.83mm，明显超标。
侧壁厚度：3mm->2.5mmPVT PlotViscosity Plot1mm1mm1mm1mm1mmPVT PlotViscosity Plot更改材料后，Z向变形从2mm减少至几乎没有，基本属于自然收缩。
DESIGN SOLUTIONS0.1mm X向最大变形：0.1mm0.4mm0.1mm0.44mmY向最大变形：0.44mm Z向最大变形：0.4mm0.06mm0.09mm0.03mm0.14mm0.15mm0.25mm0.15mmY 向最大变形：0.44mm->0.09mm流道和冷却系统Packing pressure (MPa)0.31mm 0.18mm0.24mmZ向变形最主要原因是收缩不均匀。
0.08mm0.07mm0.083mmZ向变形：0.49mm->0.153mm.度对翘曲变形的影响。
当纤维取向不均匀引起产品较大的翘曲变形时，可通过优化浇口位置和产品结构，调整纤维的取向，减小变形量。
原始进浇方案，一点进浇该产品为螺旋叶片。
物品变形总结报告单范文(3篇)
第1篇报告名称：物品变形总结报告报告时间：2023年X月X日报告人：XXX一、报告背景随着科技的不断发展，各种新型材料、设计理念不断涌现，使得物品的形态和功能得到了极大的丰富和拓展。
然而，在追求创新的同时，物品变形现象也日益凸显，给人们的日常生活带来了诸多不便。
为了更好地了解物品变形的现状、原因及影响，我们特此进行了此次物品变形总结报告。
二、报告内容1. 物品变形现状（1）日常用品变形随着人们生活水平的提高，日常用品的种类和数量不断增多，其中不乏一些容易变形的物品。
如：衣物、鞋子、床上用品等。
这些物品在长期使用过程中，由于材质、洗涤、存放等因素的影响，容易出现变形现象。
（2）家具变形家具是家庭生活中不可或缺的物品，但家具变形现象也较为常见。
如：衣柜、床、沙发等。
家具变形的主要原因有：材质老化、安装不当、使用不当等。
（3）电子产品变形随着科技的进步，电子产品在日常生活中扮演着越来越重要的角色。
然而，电子产品变形现象也日益严重。
如：手机、电脑、平板等。
电子产品变形的主要原因有：温度、湿度、使用年限等。
2. 物品变形原因分析（1）材质因素物品的材质是导致变形的主要原因之一。
部分材质在长期使用过程中容易发生变形，如：棉、麻、化纤等。
（2）加工工艺因素加工工艺的不当也会导致物品变形。
如：衣物在洗涤过程中，由于洗涤方式、水温等因素的影响，容易导致衣物变形。
（3）使用不当因素用户在使用物品时，若操作不当或用力过猛，也容易导致物品变形。
（4）环境因素环境因素如温度、湿度等也会对物品造成影响。
如：高温、潮湿环境容易导致物品变形。
3. 物品变形的影响（1）美观性影响物品变形会导致其外观变得不再美观，影响用户的使用体验。
（2）功能性影响物品变形可能会影响其正常使用，降低其使用寿命。
（3）心理影响物品变形可能会让用户产生不满情绪，影响用户对品牌的信任度。
三、报告结论通过对物品变形现状、原因及影响的分析，我们可以得出以下结论：1. 物品变形现象在日常生活中较为普遍，对用户的生活产生了一定的影响。
塑料翘曲变形分析及解决方案
影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。
首先是塑料材料及添加剂。
塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。
其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。
产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。
另外，模具结构对翘曲变形很有影响。
浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。
最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。
注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。
对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。
自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。
塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。
流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。
相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。
导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。
只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。
(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。
塑料件翘曲原因和解决方案
引起产品翘曲变形
当出现角落效应时，应加强角落处的冷却，常用挡 板或喷泉等冷却装置，来加快角落处热量的散发。
DESIGN SOLUTIONS
案例7:减小角落效应引起的翘曲变形
该产品为汽车电器上的一个盖子。主要问题是翘曲 变形量较大。
产品尺寸： 114.0×20.51×37.81mm 基本壁厚：2.5mm
DESIGN SOLUTIONS
原始方案
0.1mm 0.1mm
中间三点潜伏式进浇
X向最大变形：0.1mm
DESIGN SOLUTIONS
原始方案
0.1mm 0.4mm
0.44mm
Y向最大变形：0.44mm
Z向最大变形：0.4mm
DESIGN SOLUTIONS
优化方案
外圈四点潜伏式进浇
DESIGN SOLUTIONS
运用Moldflow软件，可以准确的找到引起翘曲的原因，并进行优化 设计，从而给出解决方案，降低产品翘曲变形，以达到产品设计要求。 Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、 冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得 均匀的冷却。 2、 收缩不均匀：产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。 3、 纤维取向不均匀（含纤维材料）：当纤维取向不均匀引起产品大的翘 曲变形。 4、 角落效应：深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲 变形。
DESIGN SOLUTIONS
原始方案
流道和冷却系统 成型工艺参数
Filling :
Mold temperature : Melt temperature : Injection time : Total volume : 70.00 deg.C 290.00 deg.C 0.15 s 21.28 cm^3
塑料模具翘曲变形实验报告汇总
塑料成型工艺与模具设计—实验报告实验名称：注塑成型工艺参数优化学生姓名：学号：年级班级：指导教师：日期：机电工程学院2015-2016学年第二学期武夷学院实验报告课程名称：塑料成型工艺与模具设计项目名称：注塑成型工艺参数优化姓名：学号：年级专业：班级日期_四．实验条件1、电脑2、MOLDFLOW软件3、正交试验法教程4、模具分析软件使用教程5、塑料卡扣平板实验案例（含建模）五．实验步骤（一）前处理在Moldflow Plastics Insight)前处理过程主要是制品模型创建及导入模具分析软件，并进行模型、网格划分与修改、材料选择、浇道系统设计与进浇位置选择和创建冷却系统。
实验过程中提供电子图档有限元分析模型，在此选择方案一。
浇注系统形状尺寸如下（详细说明主流道、分流道、浇口）：主流道形状：锥体前端直径尺寸：4mm 末端尺寸直径：6mm分流道形状：梯形顶部高度：7mm 底部高度：5mm 高度：6mm浇口形状：圆形锥体始端直径：5mm 锥体角度：2 末端直径：4mm冷却系统分布以及形状尺寸如下：冷却系统分布：上下对称分布，四个进水口冷却系统形状：圆形冷却系统直径;8mm（二）实验材料1>> 在此实验选择材料为：Novalloy S 1220(ABS+PC) ，初设工艺参数如下：塑料温度(˚C) 210 ，充填时间(Sec) 1 、保压时间(Sec)3 、冷却时间(Sec) 5 、开模时间(Sec)1.5 、注射压力(Mpa) 85 和保压压力(MPa)85 。
2>> 在此实验选择材料为：Novalloy S 1220(ABS+PC)，初设工艺参数如下：塑料温度(˚C) 210 ，充填时间(Sec) 1.2 、保压时间(Sec)5 、冷却时间(Sec) 10 、开模时间(Sec) 2 、注射压力(Mpa) 95 和保压压力(MPa) 95 。
3>> 在此实验选择材料为：Novalloy S 1220(ABS+PC) ，初设工艺参数如下：塑料温度(˚C) 210 ，充填时间(Sec) 1.4 、保压时间(Sec) 7 、冷却时间(Sec)15、开模时间(Sec) 2.5 、注射压力(Mpa) 105 和保压压力(MPa) 105 。
注塑产品变形解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型作为一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、家电、电子、日用品等领域。
然而，在注塑成型过程中，由于各种原因，产品容易出现变形现象，严重影响产品质量和外观。
本文针对注塑产品变形问题，分析其原因，并提出相应的解决方案，以供参考。
二、注塑产品变形原因分析1. 材料因素（1）材料性能：注塑材料的热稳定性、收缩率、刚度等性能直接影响产品的变形。
例如，某些高填充量、高结晶度的材料在冷却过程中易发生收缩变形。
（2）材料配比：注塑材料中各种添加剂的配比对产品变形也有一定影响。
如增塑剂、稳定剂等添加剂的使用不当，可能导致产品在冷却过程中出现应力集中，从而引发变形。
2. 设备因素（1）模具设计：模具设计不合理是导致产品变形的主要原因之一。
如浇口设计不合理、冷却系统设计不合理等，均可能导致产品在冷却过程中出现温度梯度，进而引发变形。
（2）注射压力：注射压力过高或过低都会对产品变形产生影响。
过高压力可能导致产品内部应力过大，而过低压力则可能导致产品填充不充分，影响产品尺寸精度。
3. 工艺因素（1）温度控制：注塑成型过程中，温度控制对产品变形影响较大。
过高的温度可能导致产品收缩率增大，而过低的温度则可能导致产品结晶度过高，从而引发变形。
（2）注射速度：注射速度过快或过慢都会对产品变形产生影响。
过快速度可能导致产品内部应力集中，而过慢速度则可能导致产品填充不充分，影响产品尺寸精度。
4. 环境因素（1）环境温度：环境温度对产品变形有一定影响。
过高或过低的温度均可能导致产品收缩率发生变化，从而引发变形。
（2）湿度：湿度对产品变形也有一定影响。
过高或过低的湿度可能导致产品表面出现应力集中，从而引发变形。
三、注塑产品变形解决方案1. 材料方面（1）选用合适的注塑材料：根据产品要求，选择具有良好热稳定性、收缩率、刚度的注塑材料。
（2）优化材料配比：合理选择各种添加剂，以降低产品变形风险。
2. 设备方面（1）优化模具设计：确保浇口设计合理，冷却系统设计科学，以降低产品在冷却过程中的温度梯度。
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恰当缩小浇口尺寸，可缩短保压补料时间，下降浇口凝封时模压力，从而降低取向应力。但过小的浇口将导致充模时间延伸，造成制品缺料。
2.3.2.2、浇口的位置
a．浇口应设计在制利于降低取向应力。当浇口设计在薄壁部位时，宜适当增加浇口处的壁厚，以降低浇口附近的取向应力。
b．熔体在模腔流动距离越长，产生取向应力的几率越大。为此，对应壁厚、流程长且面积较大的塑料件，应适当多分布几个浇口，能有效降低取向应力，防止翘曲变形【专业塑件成型翘曲分析】。但浇口多容易产生熔接痕。
2.3.2.3、流道的设计
设计短而粗的流道，可减小熔体的压力丧失和温度降，相应降低注射压力和冷却速度，从而降低取向应力和冷却压力。
简单的说，塑料件薄的地方先冷却，厚的地方后冷却，厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残留应力大。当残留应力克服了零件强度，就会产生翘曲，甚至开裂。
1、前后模温度差异大时——冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会向热的一面弯曲。【塑胶残留应力分析】
2.3.1.2、合理设计金属嵌件
a．尽可能选取与塑料热膨胀系数相差小的金属材料做嵌件
b．金属嵌件进行适当的热处理
c．金属嵌件周围塑料的厚度要充分。
2.3.2、塑料模具的设计
在设计塑料模具时，浇注系统和冷却系统对塑料制品的应力影响较大，在具体设计时应注意以下几点：
2.3.2.1、浇口尺寸
过大的浇口将须要较长的保压补料时间，在降温过程中的补料流动一定会冻结更多的取向应力，将给浇口附件造成很大的应力【塑胶应力分析】。
2.2、塑料应力的种类
2.2.1取向应力
取向应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。
上图2XP尾门下饰件，成型后产品朝外侧方向变形（绿色箭头），需定型夹具矫形（黄色箭头）。出模后，实测产品温度，定模侧80℃，动模侧75℃，定模温度比动模温度高很多。
上图为皮卡汽车前轮盖，发现产品如图所示方向变形。【基于Moldflow的汽车塑料件翘曲变形完美解决方案】
2、区域性收缩——塑料件不同区域之间的温度差异导致塑料件不同区域的收缩率不一致也会导致翘曲变形的产生。
2.3、影响塑料应力产生的因素
2.3.1、塑料件制品的设计
2.3.1.1、塑料制品的形状和尺寸
在具体设计塑料件制品时，为了有效的分散应力，应遵循以下准则：制品形状应尽可能的坚持持续性，防止锐角、直角、缺口等（容易导致在该位置应力集中，并容易形成冲击波纹，困气）。
对于壁厚相差较大的部位，因冷却速度不同，易产生冷却应力及取向应力。因此，应设计成壁厚尽可能匀称的制件，如必须壁厚不均，则要进行壁厚差别的渐变过渡。
塑料件翘曲变形分析
塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形
此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
2.2.2体积温度应力
体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的，制件厚度方向之冷却是由与模壁接触之成品表面开始向成品部延伸，所以中心层是最慢冷却之位置。所以当塑胶成品成型后，开始进行冷却阶段时，在某一特定位置上分子链会受到其外部已冷却收缩之分子链牵引，所以会感受到早先冷却收缩之分子链的拉伸应力。所以严格来看在成品厚度方向靠近表面区域，分子链是处在压缩应力状况，而部区域是处于拉伸应力状况。
1.1、模具顶出机构设计不合理
顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理
冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、部应力导致的翘曲变形
2.1、塑料应力产生的机理
塑料应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种在应力。应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
另流道设计应平衡，保证各浇口平衡进胶。不合理的流道设计会导致料流填充不平衡，局部位置可能过度充填，产生较大的挤压剪切应力，造成类似保压过大所造成的应力。
2.3.2.4、冷却体系设计
冷却水道的散布要均匀，使浇口附近、阔别浇口区、壁厚处、壁薄处都要得到平均且迟缓的冷却，从而降低应力。