压铸模标准

压铸模具制造标准
目录
一、总体要求：
1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。

（88T～800T）见附表（1）。

2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动
定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。

3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板
高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。

4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。

支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压
射变形位。

5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。

定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。

特殊指定除外。

6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。

浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2
参照附表（1）。

下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：
10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。

11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。

B1
D2 D1
F
T2
T1
E1
E2
P2
P1
W
A
B
B
A
二、模芯：
1、加工后热处理前做去应力处理。

真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500
吨以下模具为HRC48°-50°。

平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。

精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，
2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。

3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。

特殊指定的除外。

4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。

制造配合间隙在0.1mm以内。

350T以下除外。

5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。

三、滑块
1、滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，
如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢或热作模具钢材料。

2、尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于40mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。

3、抽芯油缸采用标准压铸模油缸，照附图（1）（2）。

油缸配件标准照附图（3）（4）（5）：
4、楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边缘至少
60mm，用螺钉连接在模架上。

（参阅下图）
抽芯与楔紧块的楔合长度至少超过抽芯的2/3，油缸抽芯的楔紧块单边斜度15°。

斜导柱抽芯的单边斜度18°-21°。

抽芯与摸芯的楔合长度至少超过50mm，根部留25mm直身位，单边斜度3°，特别指定的除外。

楔紧块与模架和滑块之间的配合设计：
5、抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。

6、油缸上的行程开关的使用需由本公司指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好
后要能保持固定。

7、设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用
嵌合式螺钉连接。

如下图所示：
型芯
滑块座
动模芯
联接螺钉
8、使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于ø30mm。

斜导柱的斜度为18°，楔紧面的斜度为21°。

除非特别指定。

9、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用
螺钉锁紧。

滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。

四、型芯，镶件
1、用H13型芯或SKD61顶针做型芯。

2、型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。

轴向浮动在
0.02以内。

3、型芯根部保持R0.5。

4、形成通孔的型芯碰穿面让开0.1mm，以免合模时压伤。

5、拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。

6、异形镶件必须在外面加上虚拟的四方块，2D用双点画线清晰的表达出四方块的大小
和异形镶件在四方块中的位置，3D在3D图上把此四方块做出来与之相结合。

重点强调：做完后互相检查，正确后才下发。

7、其他考虑：
1）小于ø3的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。

除非长度小于直径便
可铸出。

2）动模的型芯是否容易顶出。

3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。

4）避免型芯在浇口处被冲刷。

五、顶出
1、顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。

2、通常500T 以下压铸机顶出板托板的厚度35mm ，保持板厚度30mm ，500T 以上压铸机顶出板托板的厚度50mm ，保持板厚度40mm 。

3、顶出板拉回装置按下图做。

顶出距离小于30mm 或简易的模具也可以不设置拉回装置。

顶针
顶针板
连接棒
压铸机顶出杆
压铸机动型板
4、顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。

5、顶针的大小：
尽可能大一点，最小选ø5 mm ø5 mm & ø6 mm 如果大于200mm ，采用阶梯顶针 用SKD61的标准顶针，如：ø5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.
6、顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm 。

除非单独要求。

对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，尽量布在筋上。

7、型腔上顶针孔
直径12 mm 以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm
直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。

重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要
设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加
工顶针孔。

顶针不能与顶针孔的避空位接触。

8、顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。

9、对安装的顶针进行编号。

六、冷却系统
1、尺寸：1）直通冷却：用ø10mm的水冷通道，1/4”螺纹连接。

2）点式冷却：点冷采用专用点
式冷却管。

2、冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。

3、冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：25m，到顶针孔、螺钉孔的距
离可以为10mm，型腔转弯或尖角处必须大于40mm。

4、型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。

5、点式冷却做到顶针板的后面，以减少顶针的长度。

七、浇注系统和分型面
1、这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工艺、
模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。

2、浇注系统方案必须有相应的铸造条件表。

3、横浇道的形状：如下图所示
其中400T以下压铸机W取20～40mm
500T～900T压铸机W取30～60mm
4、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按WENCAN的标准做。

5、排气块的设计照附图（6）（7）
模芯上与排气块相联接的槽的深度与大小照标准制作，如下图所示：（特殊指定的除外）
-0.5-0.2
-0.4
溢流槽的设计按下图进行
模
具
外
侧
面
压
铸
件
6，分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户的认可。

对于阶梯分型的模具，阶梯高过40mm，模架做随形。

八、模具检查表
模具制造者：完成时间：
模具快速检查表
这些项目在标准中都有叙述，通常易遗漏，请将检查结果填在表中。

项目内容描述检查结果
1．除非特别指出，应去除尖角，凸起部位R1mm，凹下部
位R2mm。

2．省模必须沿出模方向，动定模碰穿的型芯间隙
0.1/0.2mm.。

3．内浇口和渣包溢流口是否按技术标准规定的深度，内浇
口长度大于2mm，（除非特殊规定）
4．大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的
顶针间隙0.025mm。

5．顶出板是否有拉回设置，支撑柱是否和压铸机顶出杆发
生干涉。

6．浇口套和压铸机的连接是否按WENCAN的标准制造
7．滑块的轨道和楔紧块是否热处理
8．模具上方是否有脱模剂残液排除槽
9． 模具是否安装了飞水防止板
10． 模具型心材料证明和热处理硬度证明是否齐全
11． 所有运动部件是否已经润滑
12． 检查浇道、内浇口和渣包溢流口的厚度和宽度
横浇道：宽度 mm 厚度 mm 内浇口：宽度 mm 厚度 mm 溢流口：宽度 mm 厚度 mm
九、压铸模各部分的名称
sprue bush
plunger tip
sleeve
flush--proof plate
guide pin
guide bush
core pin
cavity insert
sprue core
die base
backward stopper of ejector plate
ejector pin
ejector plate B ejector plate A forward stopper of ejector plate
return pin
cooling water integrate
压射室（スリーブ）
冲头（
分流套（スプールブッシュ）
分流锥（分流子）型芯（铸拔きピン）
模芯（入子）飞水防止板（フラッシュ防止板）导柱（ガィドピン）
导套（ガィドブツシェ）
模座（ダィべース）顶出后限位（押出板后退限）顶出杆（押出ピン）顶出板（顶出板B）顶出板（顶出板A）顶出前限位（押出板前进限）复位杆（リターンピン）
冷却水汇流排（冷卻水集中パイプ）此标准为基础性技术指导文件，如在设计和制造过程中遇到特殊技术问题，具体情况具体分析，用最佳的方案解决。