JC-T 964-2005 墙材工业用自动码坯机

墙材工业用自动码坯机
1 范围
本标准规定了墙材工业用自动码坯机的型式、型号、基本参数、技术要求、实验方式、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于墙材工业用自动码坯机（以下简称自动码坯机）。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本使用于本标准。

GB/T699——1999 优质碳素结构钢
GB/T1184——1996 形状和位置公差未注公差值。

GB/T1804——2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T2346——2003 液压气动元件公称压力系列
GB/T3768——1996 声学声压发测定噪声源声功率
级反射面上方采用包络测量表面的简易法
GB/T7932——2003 气动系统通用技术条件
GB/T9439——1988 灰铸铁件
GB/T13306——1991 标牌
JC/T402 水泥机械涂漆防锈技术条件
JC/T406 水泥机械包装技术条件
JC532 建材机械钢焊接件通用技术条件
3 型式、型号与基本参数
3.1 形式
自动码放式。

3.2 型号
3.2.2 标记示例：
a)窑车宽度为6900mm，坯夹数量为3组，1台窑车码放的自动码坯机标记为：墙材工业用自动码坯机ZMP690 ×3 JC/TXXX-XXXX
b)窑车宽度为460cm，坯夹数量为2组，2台窑车同时码放的自动码坯机标记为；墙材工业用自动码坯机ZMP460×2×2 JC/TXXX-XXXX
3.3 基本参数
自动码坯机的基本参数见表1
4 技术要求
4.1基本要求
4.1.1自动码坯机应符合本标准规定，并按规定程序批准的图样及技术文件制造。

4.1.2 图纸上未注公差的线性尺寸、倒圆半径、倒角高度和角度尺寸极限偏差值，切削加工部位应符合GB/T1804-2000中表1中等m级规定；非切削加工部位应符合表1中最粗V级的规定。

4.1.3 自动码坯机应有安全防护、过载保护、定位和限位装置。

4.1.4 自动码坯机的气动系统、传动系统、夹坯系统、提升机构、行走机构应运行平稳，灵活可靠。

4.1.5 自动码坯机的气动系统及气动元件，应符合GB/T7932-2003和
GB/T2346-2003的规定。

4.2 整机性能要求
4.2.1 自动码坯机应设置良好的润滑和密封装置。

4.2.2 自动码坯机的机械系统和气压系统应性能可靠、动作准确、工作平稳，气压系统各部分的动作均应设置安全保护装置。

4.2.3 自动码坯机各气压、润滑系统不得出现影响机械性能的泄漏和渗漏现象。

4.2.4 自动码坯机负荷运转时噪声值不应大于83dB(A)。

4.2.5自动码坯机的基本参数应符合本标准3.3的规定。

4.2.6 自动码坯机的首次大修期，不得少于6000h。

4.3 主要零部件要求
4.3.1 轴类件的材质不应低于GB/T699-1999中45号钢的规定，并进行调质处理。

4.3.2 主机灰铸铁件，其材料不应该低于GB/T9439-1988中表1——表3有关HT200的规定。

4.3.3 焊接件应符合JC532建材机械钢焊接的有关规定，焊接表面质量应不低于1级，尺寸公差和角度公差不低于B级。

4.3.4 减速机应符合国家或行业标准的有关规定。

4.4 装配和安装要求
4.4.1 所有零部件必须经检验合格（外购、外协件需要合格证或检验报告单）方可进行装配。

4.4.2 码坯机应能拆解运输，在用户安装码坯机时的程序和要求如下：
a、所有零部件齐全且无损坏变形，方可进行安装；
b、两轨道应平行，轨距的偏差应不大于2mm，水平度偏差应不大于0.5/1000；
c、机架纵向中心线与回车轨道中心线的垂直度偏差应不大于2.5mm；
d、同一截面内的两平行轨道顶端的相对标高偏差应不大于0.5mm；
e、桥式滑车的同轨两车轮中心线的直线度应不大于1/1000；
f、调整编组台地脚螺栓，使皮带上表面与皮带输送机等高，高度差应小于1mm。

4.4.3 码坯机在用户安装时，应按下列方法进行检测：
a、轨距偏差用钢卷尺进行检测，水平度偏差用水平仪检测；
b、机架纵向中心线与回车轨道中心线的垂直度偏差用专用检具检测；
c、同一截面内的两平行轨道顶端的相对标高偏差用水准仪检测；
d、桥式滑车的同轨两车轮中心线的直线度用拉线法检测；
e、皮带上表面与皮带输送机的高度差，用钢版尺检测。

4.4.4 码坯机安装时的未注形状和位置公差，不得低于GB/T1184-1996中表1-表4中K级的规定。

4.5 空载试车要求
4.5.1 运转时应无异常声响和振动。

4.5.2 连续运转不得少于30min。

4.5.3 轴承温升不大于35℃，最高温度不得大于70℃。

4.6 负载试车要求
4.6.1 空载试车完毕的自动码坯机应进行负载试车。

4.6.2 进行负载试车自动码坯机的基本参数和技术要求应符合本标准中第3章和第4章中4.1-4.5的规定。

4.6.3 轴承温升不大于45℃，最高温度不得大于80℃。

4.6.4 自动码坯机进行提取和码放工作时，坯体的极限抗压强度应不小于
0.2Mpa。

4.6.5 负载试车可在用户中进行。

4.7 外观要求
4.7.1 自动码坯机表面应平整、光洁、不得有明显的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷；
4.7.2 自动码坯机的外露联接部位主要零部件结合面外缘安装时相对尺寸误差机械加工时不得不大于1.0mm，非机械加工时不得大于1.5mm。

4.7.3 自动码坯机的涂漆防锈应符合JC/T402的规定。

5 试验条件和试验方法
5.1 空载试验
5.1.1 试验条件
a）整机组装检验合格；
b）液压油箱按规定加注液压油；
c）润滑部位按规定注入润滑剂。

5.1.2 试验方法
a）启动机器，连续运转30min；
b）噪声按GB/T3768-1996规定进行检测；
c）轴承温升，用符合国家规定的温度检测仪器进行检测。

5.2 负载试验
5.2.1 试验条件
a）电器、气动、传动系统、夹坯装置、传输系统、自动控制装置应经空载试验合格；
b）夹坯装置应运行正常；
c）坯料的规格应符合有关规定；
5.2.2 试验方法
a）启动机器，连续运转2h；
b）轴承温升，用符合国家规定的温度检测仪器进行检测；
c）生产能力的检测，在正常供料的情况下，用秒表测定，连续测定3次，每次间隔时间为5min,每次测定时间为一次码坯周期，取其平均值。

4 检验规则
产品经制造厂检验部门检验合格，并签发合格证后方可出厂。

6.1 检验分类
自动码坯机的检验分出厂检验和型式检验；
6.1.1 出厂检验
每台自动码坯机出厂前应按本标准4.1、4.2、4.4、4.5、4.6、4.7规定进行出厂检验。

6.1.2 型式检验
有下列情况之一时，应进行型式试验：
a）新产品试制或产品转厂生产的试制定型鉴定；
b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c）出厂检验结果与上次形式检验有较大差异时；
d）正常生产时每两年不少于一次。

e）国家质量监督机构要求进行该项的检验。

6.2 判定规则
6.2.1 出厂检验项目，按本标准规定的项目进行检验，检验合格，判定该台产品合格；检验不合格，判该台产品不合格。

不合格品应返回制造部门进行返修处理直至合格，经质检部门复检合格后，方可出厂。

6.2.2 型式检验项目按本标准规定的全部项目进行检验，并应在出厂检验合格的产品中抽取。

检验合格、判断该台产品合格；检验不合格，判该批台产品不合格。

7 标志、包装、运输和贮存
7.1 在自动码坯机明显部位，应设置符合GB/T13306-1991规定的产品标牌，并标明下列内容：
a）商标；
b）产品名称和型号；
c）标准编号；
d）出厂编号和生产日期；
e）制造商名称、地址。

7.2 自动码坯机的包装应符合JC/T406的有关规定。

7.3 自动码坯机的运输过程中，应采取相应的保护措施，以保证产品在运输过程中的质量和安全。

7.4 自动码坯机应贮存在通风、干燥的库房内，在露天存放时应有良好的防水、防尘设施。