型材挤压机参数及模具设计纲要
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。
二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。
2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。
3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。
4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。
三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。
2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。
3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。
液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。
4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。
5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。
6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。
四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。
2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。
3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。
4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。
5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。
6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。
五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。
2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。
3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。
4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。
5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。
6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。
1450t全自动铝型材挤压机设计
1450t全自动铝型材挤压机设计任务书1．设计的主要任务及目标（1）主要任务：a:各个零件的设计 b:设计说明书 c：绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d：电子资料一份（2）主要目标：通过对全自动铝型材挤压机的设计，以现在的市场实际需求出发，立足于企业目前的生产实际情况，研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作，更加有效的促使结构部件的整体化和合理化，提高结构的强度和耐用性，进而更有利于实现轻量化，节能化，以及减排高效化的最终目标。
2．设计的基本要求和内容（1）基本要求：机械结构：立论正确，文理通顺，简洁完整，技术用语准确，数据计算处理正确；设计合理，工艺可行；图表完备，绘图符合国家规范。
液压系统：合理计算工作压力，适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分；绘制符合技术需求液压系统图。
电控系统：进行科学、合理的拟定电路设计图，选取合适的电路元件。
（2）内容：a：通过查阅相关的资料，确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。
b：综合设计方案，并计算设计出合理的零件设计，选取合适的部分元件，完成铝型材挤压机设计的总装配图。
3．主要参考文献[1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安，谢建新主编；冶金工业出版社2003，6[2]《机械制图》左晓明王熊雯主编；高等教育出版社2009，4[3] 《机械设计手册》第四版成大先主编；化学工业出版社2002，1[4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编；中国电力出版社2010，2[5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司4．进度安排1450t全自动铝型材挤压机设计摘要：1450t全自动铝型材挤压机是实现铝型材挤压加工的最主要设备。
铝型材挤压加工是利用金属塑性压力成形的一种重要方法。
其重要的特点是将金属锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。
关键词：全自动，铝型材，挤压机，金属，坯锭，型材1450t automatic aluminum extrusion machine designAbstract:Automatic aluminum extrusion machine is 1450 t aluminum extrusion processing of the main equipment. Aluminum extrusion processing is the use of metal plastic pressure forming is a kind of important method. Its important characteristic is the metal ingot billet once completed processed into tubes, rods, profiles between instant, almost no other method can match.Keyword:full-automatic,Aluminium,Profile,Extrudingmachine,Metal,Billet,Proximate matter目录前言 (1)1 1450t全自动铝型材挤压机的工作原理 (2)1.1概述 (2)1.1.1主要技术参数与特点 (2)1.1.2工作原理与基本结构 (2)2 1450t全自动铝型材挤压机的机构系统的设计 (5)2.1盛锭筒的设计 (5)2.1.1盛锭筒的工作环境 (5)2.1.2盛锭筒的受力条件 (5)2.1.3盛锭筒的结构要素及特点 (5)2.1.4盛锭筒的加热方式 (6)2.1.5盛锭筒的结构尺寸设计 (6)2.1.6盛锭筒的强度校核 (8)2.2剪切机构的设计 (10)2.2.1剪切机构的工作环境以及受力条件 (10)2.2.2剪切机构的结构组成及特点 (10)2.2.3剪切力及刀片尺寸的计算 (11)2.2.4调整剪刀与模具之间的间隙 (12)2.3移模滑块机构 (12)2.3.1滑模移块机构的组成 (12)2.3.2移模滑块机构中的特征以及选用的模座 (13)2.4推棒机构 (14)2.4.1推棒机构中挤压杆的工作环境以及受力情况 (14)2.4.2推棒机构中挤压杆的结构及特点 (14)2.4.3推棒机构的计算 (15)2.4.4挤压垫片工作原理、结构形式以及优缺点 (16)2.5供锭机构 (18)2.5.1供锭机构的工作环境以及受力情况 (18)2.5.2供锭机构的结构以及特征 (19)2.6本章小结 (20)3 1450t全自动铝型材挤压机的液压系统的设计 (21)3.1机械机构液压缸的设计 (21)3.1.1主缸的主要零部件设计 (21)3.1.2副缸的主要零部件设计 (23)3.1.3盛锭筒油缸的主要零部件设计 (26)3.1.4剪刀油缸的主要零部件设计 (29)3.1.5方刀压余敲击油缸的主要零部件设计 (32)3.1.6滑模油缸的主要零部件设计 (35)3.1.7托料油缸的主要零部件设计 (38)3.1.8防尘圈压盖的设计 (40)3.1.9对液压缸设计的总结 (41)3.2拟定液压原理图 (42)3.2.1液压泵的配置 (42)3.2.2液压原理控制回路设计 (42)3.2.3液压阀的选择 (43)3.2.4系统性能验算 (44)3.2.5辅助元件的选择 (44)4 1450t全自动铝型材挤压机的电器系统的设计 (47)4.1电器控制系统设计 (47)4.1.1电器控制系统原理 (47)4.1.2电器控制系统设计 (47)4.1.3电器元件选择 (48)4.2 PLC系统硬件配置 (50)4.2.1简述PLC可编程控制器 (50)4.2.2PLC可编程控制器 (50)4.2.3PLC的硬态组件 (51)5 1450t全自动铝型材挤压机的机体外壳设计以及总装 (53)5.1主要结构设计 (53)5.1.1组合结构机架 (53)5.1.2三梁的设计 (55)5.1.3张力柱的强度计算 (58)5.1.4挤压机梁的强度计算 (59)5.2整体结构设计 (61)5.2.1机架结构类型 (61)毕业设计总结 (63)参考文献 (64)致谢 (65)前言机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。
挤压模具设计
目录第一章概述 (2)第二章模孔布置 (3)2.1模具的外形尺寸 (3)2.2模孔的合理配置 (3)第三章设计工作带长度 (5)第四章设计导流腔 (8)第五章型材模孔尺寸设计 (9)第六章型材模具强度校核............................................................................................... 错误!未定义书签。
第七章绘制模具图.. (14)总结....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
参考文献. (16)第一章概述1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。
本设计为型材模具课程设计。
2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置2.1模具的外形尺寸①模具外形D模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。
型材部分模具外形尺寸如下所示：又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为：H=（0.12~0.22）D t所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）×200=24~44mm又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。
型材挤压设计
前言本设计根据模具设计与制造专业的要求，为完成课程设计而完成的模具设计工艺流程与制造。
挤压技术作为一种高效、优质、低消耗的精密成形技术，在金属材料的塑性成形领域中得到迅速发展和广泛应用。
特别是20世纪90年代以来，工业发达国家汽车工业开始进行战略调整，逐渐加强了生产当地化、人才本土化的趋势，中国汽车工业参与全球化的重要领域就是汽车零部件生产。
汽车工业的发展促进了精密成型技术及装备的发展。
但是长期以来，我国挤压技术产业化工作没有得到良性发展，与工业先进国家相比有较大的差距，人才较为匮乏，与逐步成长的精密锻件市场不相适应，因此开设了相关专业课—挤压技术。
设计者2011-6-14一、绪论1.1 挤压加工方法挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件成型加工的主要方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯、大型管棒型材的热挤压加工至小型精密零件的冷挤压成型，从粉末、颗粒料为原料的复合材料直接固化成型到金属间化合物、超导材料等难加工材料，现代挤压技术得以广泛的应用。
挤压加工的方法主要有正挤压，反挤压，侧向挤压，玻璃润滑挤压，静液挤压，连续挤压。
挤压加工特点是处于强烈的三向压应力状态，这有利于提高金属的塑性变形能力，提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能。
除此以外，挤压加工还具有应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
应用挤压加工工艺最多的材料是低熔点的有色合金，如铝及铝合金。
1.2 铝加工行业的分布中国的铝加工企业主要集中于沿海(广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、河北、天津、北京、辽宁)地区，即珠江三角洲(广州一深圳为中心的经济圈)、长江三角洲(上海为中心的经济圈)、环渤海湾地区(京津经济圈)所占比例较大，许多铝加工企业都云集于此三大经济圈。
在珠三角地区，主要集中在佛山地区，其中大沥更是全国，甚至世界地区铝加工业的佼佼者。
1.3铝及铝合金的特点与应用铝及铝合金具有一系列特性，在金属材料的应用中仅次于钢材而居第二位。
挤压模具设计.doc
学号_0910121037___课程设计课题挤压模具设计学生姓名李孝辉系别机械工程系专业班级09 材控1指导教师张红云张金标徐向其刘建二0 一二年十二月课程设计任务书机械工程系09材控（1,2）班指导教师：张红云，张金标，徐向其，刘建。
设计课题：挤压模具设计一、设计条件：在19.6MN挤压机的Φ200mm挤压筒上生产出下列条件的合格型材，设计出相应的型材模具。
1.单模孔模具生产如下图型材。
（1,2，3组同学设计）2.双模孔生产ф12mm的圆棒材。
（4,5,6组同学设计）3.三模孔生产ф8mm的圆棒线材。
（7,8,9组同学设计）4.四模孔生产ф6mm的圆棒线材。
（10,11,12组同学设计）二、设计内容：1.模孔布置。
2.设计工作带长度。
3.型材模孔尺寸设计。
4．模子强度校核。
5.画出模具图。
三、设计时间：2012年12月10日至12月14日四、设计地点：实验楼C楼501,502五、分组情况：目录第一章概述 (1)第二章模孔布置 (2)2.1 挤压比的计算 (2)2.2 模孔的布置 (2)2.3模孔尺寸的计算 (3)第三章工作带长度的确定 (5)第四章模具尺寸的确定 (6)4.1模具材质的选取 (6)4.2模具外形尺寸设计 (6)第五章模具的强度校核 (8)第六章设计的模具示意图 (10)设计总结与体会 (12)参考文献 (13)第一章概述模具是金属压力加工的基础，模具的设计与制造技术是金属压力加工的核心，而模具的质量和使用寿命是决定金属压力加工过程是否经济可行的关键。
模具技术特别是设计制造精密，复杂，大型，寿命长的模具是衡量一个国家工业水平的重要标志之一，因此有“模具是工业之母”之说。
本次设计主要是在给定挤压筒和挤压机的条件下，设计挤压出直径为12mm的圆棒材所用的双模孔模具。
在此次设计中，本组以黄铜为例，对模孔的布置，工作带长度，模孔的尺寸以及模具外形尺寸的进行确定的设计，并对模子的强度进行校核以及绘制各种模具图；此次的课程设计是对我们所学的专业知识进行的一个总结，对我们以后的学习和工作具有一定的指导意义，同时通过对模具的设计还可以让我们进一步了解挤压模具的工艺过程，通过查阅更多的资料，能够开阔我们的视野和见识，提高我们将理论运用于实践的能力。
铝型材挤压后部设备参数计算
铝型材挤压机后部设备参数计算冷床计算参数一、需要生产车间提供的基本参数:1.型材最大外圆、最大矩形截面以及最大长度;2.挤压机中心高;3.最大米重和最小米重,最大挤压比,挤出型材最大速度;4.铝锭尺寸,挤压机挤压速度;5.挤压铝合金牌号;6.型材成品的最大定尺长度和最小定尺长度;7.压缩空气最大使用量以及工作压力;8.现场供电电源;9.牵引机的最大牵引力,在线拉伸机的最大拉伸力;10.现场设备准备安装位置。
二、计算后部设备每个部分参数:1.出口导正:①动作元件:3条油缸2.淬火装置:①需要计算元件:a.高压离心风机—进行风冷淬火;b.水泵—进行水冷淬火;c.油缸(同步减速电机)—用于淬火装置上风罩的提升,便于牵引机进入淬火装置牵引第一根型材;d.气缸:用于升降上风罩的挡水板。
风冷时,气缸升起挡水板;水冷时,挡水板下降,防止水溅出;e.板式换热器(内循环淬火)—提高淬火质量。
②购买方提供的参数:a.型材的温降△T(型材初始温度T1①、型材出淬火装置温度T2②)、淬火用水的初始温度T’③;b.风冷时生产型材的最大米重M④及挤出速度V⑤;c.生产最大米重型材时的最大挤出速度V⑥;d.使用内循环板式换热器时,需要提供冷媒水的温度。
3.牵引机:①需要计算元件:a.主牵引机和副牵引机(随动锯)的行走电机;b.主、副牵引机中使用的油缸;c.副牵引机(随动锯)中锯片、锯片电机以及除尘器的离心风机;d.根据牵引机行走电机的选择,算出导出辊道的长度。
4.导出辊道:①需要计算元件:a.导出辊道中升降气缸(或者气弹簧);5.出料辊道:①需要计算元件:a.出料辊道升降使用的油缸,计算其工作压力P和速度V。
6.出料辊道挑料:①需要计算元件:a.驱动电机7.冷床平台:①需要计算元件:a.驱动电机8.过桥:①需要计算元件:a.驱动电机b.过桥伸缩用气缸9.拉伸机:①需要计算元件:a.拉伸机中各个油缸的选择b.尾拉伸中液压马达的选择c.有升起装置时,其液压缸的选择10.储料平台:①需要计算元件:a.驱动电机11.锯前辊道挑料:①需要计算元件:a.驱动电机12.锯前辊道:①需要计算元件:a.锯前辊道升降使用的油缸,计算其工作压力P和速度V。
铝型材挤压模具设计书
铝型材挤压模具设计书一、前言铝型材挤压模具是铝型材生产的核心设备之一，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
铝型材挤压模具的设计书是非常重要的，它不仅包含了模具的结构、尺寸、工艺等方面的信息，还需要考虑到生产实际情况和经济效益等因素。
本文将从以下几个方面介绍铝型材挤压模具设计书。
二、设计书内容1. 模具结构模具结构是指模头、挤出孔、定位销、导向柱等部件的组合方式。
在设计时需要考虑到产品形状、尺寸和特殊要求等因素，以确定最合适的结构方案。
2. 尺寸参数尺寸参数是指模具各部件的尺寸大小，包括了长度、宽度、高度等方面。
在设计时需要根据产品要求和加工工艺等因素进行计算，以确保各部件尺寸精确合理。
3. 工艺流程工艺流程是指产品从原材料到成品的加工过程，在设计时需要考虑到每个环节所需的设备和工序，并根据实际情况进行调整和优化。
4. 材料选用材料选用是指模具各部件所使用的材料，需要根据模具的使用环境、产品要求和经济效益等因素进行选择。
5. 加工精度加工精度是指模具各部件的加工精度要求，包括了尺寸精度、表面光洁度等方面。
在设计时需要考虑到加工设备和技术水平等因素，以确保模具的质量和生产效率。
6. 维护保养维护保养是指模具在使用过程中需要进行的维护保养工作，包括了清洗、润滑、更换零部件等方面。
在设计时需要考虑到维护保养的便捷性以及对生产效率的影响。
三、设计书编写步骤1. 确定产品要求和加工工艺在编写设计书之前，需要明确产品形状、尺寸和特殊要求等方面的信息，并确定加工工艺流程。
2. 设计模具结构根据产品要求和加工工艺流程，确定最合适的模具结构方案，并进行初步设计。
3. 计算尺寸参数根据初步设计确定各部件尺寸大小，并进行计算和校验。
4. 选择材料根据模具使用环境、产品要求和经济效益等因素，选择合适的材料。
5. 确定加工精度要求根据产品要求和加工工艺流程，确定模具各部件的加工精度要求。
6. 考虑维护保养在设计时需要考虑到模具的维护保养便捷性，以及对生产效率的影响。
铝型材 挤压机 说明书
铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种专门用于加工铝型材的设备。
本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法以及注意事项。
二、结构铝型材挤压机由以下部分组成：1. 挤压机主体：包括机架、挤压缸、压力系统等；2. 模具：用于形成铝型材的外形和截面形状；3. 冷却系统：用于冷却挤压后的铝型材；4. 切割装置：用于切割铝型材成所需长度。
三、工作原理铝型材挤压机的工作原理如下：1. 将铝型材预热至一定温度；2. 将预热的铝型材送入挤压机的进料口；3. 通过挤压缸施加高压力，将铝型材挤压至模具的形状；4. 挤压后的铝型材经过冷却系统冷却，固化成所需的形状；5. 最后，通过切割装置将铝型材切割成所需长度。
四、操作方法1. 预热铝型材：将铝型材放入预热炉中，控制预热温度在合适的范围内；2. 设置模具：根据需要的铝型材形状，选择合适的模具，并将其安装在挤压机上；3. 调整挤压机参数：根据铝型材的规格和要求，调整挤压机的挤压力、挤压速度等参数；4. 开始挤压：将预热好的铝型材送入挤压机进料口，启动挤压机，开始挤压；5. 冷却和切割：挤压后的铝型材通过冷却系统进行冷却，然后通过切割装置进行切割成所需长度。
五、注意事项1. 操作人员应熟悉挤压机的结构和工作原理，并按照操作规程进行操作；2. 注意安全防护：在操作过程中，应佩戴好安全帽、手套等防护用品，确保人身安全；3. 定期维护保养：挤压机应定期进行清洁、润滑和检查，保证设备的正常运行；4. 注意材料选择：选择合适的铝合金材料，确保挤压出的铝型材质量符合要求；5. 加工质量控制：严格控制挤压机参数，保证挤压出的铝型材的尺寸、表面光洁度等质量指标符合要求。
六、结论通过阅读本说明书，您已经了解了铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法以及注意事项。
在使用铝型材挤压机时，请务必遵守操作规程，注意安全防护，保证加工质量，以确保设备的正常运行和铝型材的质量要求。
挤压机主要技术参数确定
第三节 挤压机主要技术参数确定一、挤压力挤压机所必需的挤压力的大小，是挤压机最基本参数，它取决于挤压生产工艺的要求。
在工艺计算得力能参数基础上，按表4-1选用我国推荐的标准系列值。
称此选定值为公称挤压力。
二、液体的工作压力目前，用于金属液压挤压机的液体工作压力，介于20～32MPa 之间。
在工艺参数确定后，由机械设计师选定。
三、主缸系统参数 （一）主柱塞直径主柱塞直径根据所确定的挤压力及液体工作压力按下式计算初选，即：pFD ch π4=式中D ch —主柱塞直径初选值，m ；F — 公称挤压力，MN ； p — 液体工作压力，MPa 。
根据初选D ch 值，按表4-2选取柱塞直径D ch 。
表4-2 推荐柱塞直径(JB2001-76)/mm这样选定之后，实际最大挤压力为p D F zh s 24π=式中：Fs — 实际最大挤压力，MN ； D zh — 主柱塞直径，m ；P —液体工作压力，MPa ；实际最大工作压力与公称挤压力之间略有出入。
(二)主柱塞行程主柱塞行程取决于挤压机装入锭坯的方式，主柱塞行程有长行程和短行程之分。
行程长短与装锭方式的关系如图4-2所示。
当锭坯在挤压筒和挤压轴之间装入时，主柱塞行程至少要大于挤压筒长度、锭坯长度、锭片厚度三者之和。
称为长行程，其值按下式选取，即：t zh L S )3.22.2(-=式中：S zh —主柱塞行程，mm Lt — 挤压筒长度，mm短行程挤压机分两种情况，锭坯在挤压筒(可移动)和模座间装入；挤压筒可移出挤压中心线外装入锭坯。
此时主柱塞行程为短行程，一般取为t zh L S )3.12.1(-=（三）主柱塞回程力主柱塞回程力F h ，一般按经验公式确定，即 F h =(0.05～0.08)F 式中 F h —主柱塞回程力，MN ；F — 公称挤压力，MN 。
对于小型挤压机，系数取上限值，否则反之。
（四）快速前进力对于泵-蓄势器传动的挤压机，主柱塞空程前进是靠低压罐中的液体(0.8～1.2MPa )推动，不存在快速前进力。
挤压模具设计参数计算理论
型材挤压工艺型材挤压工艺，包括确定挤压工艺参数、选择合适的润滑条件、挤压比的确定及合理锭坯尺寸的计算。
它们与合金种类、制品规格和设备能力有关。
一、挤压工艺参数的确定确定工艺参数时，应综合考虑金属与合金加工时的可挤压性和对制品质量的要求（尺寸与形状的允许偏差，表面质量，组织与性能等），以满足提高成品率与生产率的需要。
热挤压过程的基本参数是挤压温度和挤压速度（或金属出口速度），两者构成了对挤压过程控制十分重要的温度-速度条件。
（一）挤压过程中的温度变化挤压变形使坯料具有优越的三向压应力状态，但由于变形不均匀性导致金属沿锭坯断面的流速差，会发生大的纵向拉应力，甚至引起制品产生周期性表面裂纹。
为了保持挤压制品的整体性，挤压塑性变形区的温度必须与金属塑形最好的温度范围相匹配。
塑性变形区温度取决于坯料和工具的加热温度、变形热以及被周围介质所吸收的热量。
挤压速度越大，被周围介质吸收的热量就越小，则塑性变形区的温度就越高；反之亦然。
在一定的变形程度下，要么选择合适的预热温度，要么选择合适的变形速度，都可以使塑性变形区的温度保持在规定的范围内。
当变形速度较小时，必须提高预热温度；而变形速度较大时，则必须降低预热温度。
在挤压铝合金时，挤压温度较低（400-500℃），挤压速度较慢，而且铝合金的导热性很高，所以在计算塑变区的温度场时必须考虑由于挤压金属的热传导和金属与挤压工具之间的热交换而引起的温度变化。
（二）挤压时的温度条件确定挤压的温度制度时，应考虑以下一些因素：1）分析合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。
2）挤压过程温度条件的特点、影响温度条件变化的因素和调节方法以及温升情况。
3）尽可能地降低变形抗力以减小挤压力和作用在工具上的载荷。
4）保证最大的金属流出速度。
5）保证温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。
6）保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。
挤压模具结构及设计原则
第三节铝型材挤压模具的结构要素与设计原则一、模具结构要素的设计模具的典型结构要素是指挤压模的外形结构和截面形状。
下面仅以铝合金挤压中最基本和使用最广泛的平面模和锥形模为例，对其典型结构要素，如模角!、定径带长度!、入口圆角"、出口直径#、外形尺寸进行简要分析。
!"模角模角!是指模具轴线与其工作端面之间所构成的夹角，见图#$#$%平模的模角!等于&’(，其特点是在挤压时形成较大的死区，阻止铸锭表面的杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面上，可获得良好的制品表面，但在挤压某些易在死区产生断裂的金属与合金时，会引起制品表面分层、起皮和小裂纹。
采用平模挤压时，消耗的挤压力较大，模具容易产生变形，使模孔变小或者将模具压塌，特别是在挤压某些高温、高强的难变形合金时，上述现象更明显。
从减少挤压力，提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
根据模角!与挤压力的关系，当!)*+(,-’(时，挤压力出现最小值。
但是当!)*+(,+’(时，由于死区变小，铸锭表面的杂质和脏物可能被挤出模孔而恶化制品的表面质量。
因此，挤压铝合金用锥形模的模角应大于+’(，一般可取++(,-+(。
应该指出，随着挤压条件的改变，合理模角也会发生变化。
如在静液挤压时，随着挤压系数的变化，模角可在!+(（小挤压系数）到*’(（大挤压系数）之间波动。
静液挤压时，模具的模角比正常挤压时要小的主要原因是工具与金属之间的摩擦力较小。
不同工作介质的摩擦应力也不一样，因此，其合理模角也会发生变化。
为了兼顾平面模和锥形模的优点，出现了平锥模和双锥模。
双锥模的模角为!! )-’(,-+(，!.)!’(,*+(。
但在挤压铝合金时，为了提高挤压速度，最好取!.)!’(, !%(。
此外，还采用流线模、平流线模和碗形模等，这些模具的模角是连续变化的。
挤压铝合金型材大多采用平面模，因其加工比较简单。
锥模主要用来挤压铝、镁合金管材。
碗形模主要用于润滑挤压和无残料挤压。
挤压模具设计说明书资料
二.总设计过程概论1.挤压工艺流程：铸锭加热→挤压→切压余→淬火→冷却→切头尾→切定尺→时效→表面处理→包装→出厂2.挤压工艺条件1）铸锭的加热温度6063铝的最高允许加热温度为550℃，下限温度为320℃，为了保证制品的组织，性能，挤压时锭坯的加热温度不宜过高，应尽量降低挤压温度2）挤压筒的加热温度模具的成分多为合金钢，由于导热性差，为避免产生热应力，挤压前挤压筒要预热，为保证挤压制品的质量，并且具有良好的挤压效应，挤压筒温度可取400℃～450℃。
3）挤压温度热挤压时，加热温度一般是合金熔点绝对温度的0.75～0.95倍，本设计挤压温度为450℃～500℃，挤压过程中温度控制在450℃左右4）挤压速度考虑金属与合金的可挤压性，制品质量要求及设备的能力限制，本设计的挤压速度取0.7～0.8m/s5)工模具的润滑因本设计采用热挤压，故不采用润滑6）模具模具应具有足够的耐高温疲劳强度和硬度，较高的耐回火性及耐热性，足够的韧性，低的膨胀系数和良好的导热性，可加工性，及经济性，本设计采用4Cr5MoSiV1作为模具的材料，热处理的硬度为HRC45～507）切压余根据所选的设备：500T,切压余厚为20mm；800T，切压余厚为25mm8)淬火本工艺过程中，制品挤出后可通过设置风扇对制品进行吹风来达到风淬的目的9）冷却直接露置在空气中冷却，达到自然时效的目的10）切头尾本工艺过程统一去头尾各300mm三.实心型材模设计1.所要设计的实心型材制品本制品的形状和尺寸如下图1牌号XC111（L 型）制品的截面积F 制＝116.42mm模孔外接圆直径D 外＝46.28mm 现有设备（如下表）：设备吨位500T800T 1630T 挤压筒直径0D Φ95 Φ125 Φ187 挤压截面积0F 70851226627451锭坯尺寸ddD L Φ90x270/320Φ120X400/450Φ178X540/600/660冷床长26m 32m 44m 填充系数 1.114 1.085 1.104 压余厚20 25 30 最大挤压比97.4 8273.6加工范围最大外接圆直径Φ65 Φ95 Φ147挤一根最小制品断面积F 制min72 150 3722.选坯和选设备根据加工范围要求（F 制≥F 制min,及D 外≤D 外max ）只有500T 的可用，按成才率最高的原则，进一步优化，计算列表序号0D d D (mm ) dL (mm ) 单重wd 填充系数K 填充后长度Le 压余厚hy (mm) 切压余后的有效长度Ld挤压比λ制品长L 制(m) 成品数nx6 (m) 成品重W 制(kg)成材率W 制/Wd (％)1 Φ95 Φ90 270 4.64 1.114 242 20 222 54.65 13．51 2×6m 3．8983．84％2 Φ95 Φ90 320 5.50 1.114 287 20 267 54.65 16．25 2×6m 3．8970．73％最后选择成才率最高的83.84％对应的方案 1 即：500T 的挤压机设备锭坯尺寸为：dd D L =Φ90X270mm λ=54.653.挤压力的计算根据经验系数公式：211.7750.8bD PDd， D 为挤压筒内径，d 为制品等面积直径，b为某温度下坯料的抗拉强度，450℃下6063的b≈12MPa带入数据求得：29511.7750.89512253.812.2PTF ＜额定吨位500T ，设备选择符合要求，即理论技术可行4.实心型材模具体结构设计模组的结构如下图图21.模子2.模垫3.前环4.后环5.保护垫板6.前机架7.模座8.模套9.剪刀 10.挤压筒模组的结构：对于不同吨位的挤压机，下图中的主要结构尺寸都是配套设置的，可以从有关资料中查得。
铝型材挤压模具设计课件
以便于管理和使用。
（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
型材挤压机参数与模具设计纲要
铝型材百科名片工业铝型材铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。
其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。
目录编辑本段铝型材分类方法一、按用途可以分为以下几类：1.门窗的建筑用门窗铝型材[1]（分为门窗和幕墙二种）.2.CPU 散热器的专用散热器铝型材3.铝合金货架铝型材, 他们的区别在于截面形状的不同. 但都是通过热熔挤压生产出来的.4.. 工业铝型材：主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多!二、按合金成分类：可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075 等合金牌号铝型材，其中6 系的最为常见. 不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60 系列、70 系列、80 系列、90 系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.三、按表面处理要求分类：1.阳极氧化铝材2.电泳涂装铝材3.粉末喷涂铝材4.木纹转印铝材5.刨光铝材（分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵）编辑本段铝型材生产流程1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号合金，6063 在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
型材挤压技术要求
型材挤压技术要求
型材挤压技术是指将金属坯料放入挤压机的模具中，通过施加极大的压力使金属坯料流动，从而获得所需的型材形状和尺寸的一种加工方法。
以下是型材挤压技术的要求：
1. 模具设计：模具的设计应考虑到金属材料的流动特性和挤压机的工作原理，确保金属材料能够均匀流动并得到所需的形状和尺寸。
2. 材料选择：挤压材料应选择具有良好的塑性变形能力的金属材料，如铝合金、铜合金等，以保证挤压过程中材料可以流动和变形。
3. 温度控制：挤压材料的温度应控制在适宜的范围内，以确保材料具有足够的塑性，同时避免材料过热导致氧化或其他不良反应。
4. 精确控制：挤压过程中需要对挤压机的压力、速度、温度等参数进行精确控制，以确保所需的型材形状和尺寸能够得到保障。
5. 补偿措施：由于挤压过程中金属材料的流动会受到挤压力、摩擦力等因素的影响，可能会导致一些不可避免的误差，因此需要采取补偿措施，如通过预弯、后矫正等方式来修正形状和尺寸。
总的来说，型材挤压技术要求模具设计合理、材料选择适宜、
温度控制精确、挤压参数控制准确，并且需要采取适当的补偿措施，以确保获得符合要求的型材。
铝型材挤压模具设计的八大要点
铝型材挤压模具设计的八大要点目前，各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的设计、加工方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
那么铝型材挤压模具设计要注意什么呢?下面不妨来看看店铺整理的铝型材挤压模具设计的八大要点。
一、铝型材的尺寸及偏差铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
二、选择正确的铝挤压机吨位选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。
如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。
实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。
三、挤压模具外形确定挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。
挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
四、挤压模具模孔尺寸的确定对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。
此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
五、合理调整铝金属的流动速度合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。
挤压模具设计时，尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同，及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。
一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。
如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。
而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。
铝型材挤压模具设计书
铝型材挤压模具设计书一、引言挤压是通过将金属加热至可塑性状态，然后通过挤压机将其强制挤压出所需的形状和尺寸的一种金属加工方法。
在铝型材生产中，挤压模具的设计起着至关重要的作用。
本文将全面、详细地探讨铝型材挤压模具的设计要点和注意事项。
二、挤压模具的基本要求与分类挤压模具的设计应满足以下基本要求：2.1 精度要求铝型材挤压所需的精度主要包括形状尺寸精度、表面粗糙度和机械性能等。
挤压模具应保证产品在形状和尺寸上的精确性，并控制好表面粗糙度，以满足客户的要求。
2.2 耐磨性和耐用性要求由于挤压过程中的高温和高压，挤压模具要具有良好的耐磨性和耐用性。
合理选择使用耐磨材料和表面处理技术，能够延长模具的使用寿命，降低生产成本。
2.3 维修性和易操作性要求挤压模具在使用过程中难免会出现损坏或故障，因此维修性和易操作性对于提高生产效率至关重要。
模具的结构设计应合理，并配备合适的维修工具，以方便模具的维护和维修。
挤压模具一般可分为直缝模和环形模两大类。
直缝模适用于挤压较窄平面形状的铝型材，而环形模适用于挤压管状和异型铝材。
三、挤压模具的设计流程挤压模具的设计流程通常分为以下几个步骤：3.1 铝型材挤压工艺分析在开始设计挤压模具之前，需要进行铝型材挤压工艺的分析。
包括材料的选择、预热温度的确定、挤压压力和速度的设定等。
3.2 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的关键。
需要考虑挤压过程中的应力分布、热传导和冷却等因素，并确定模具的主要结构尺寸。
3.3 模具材料选择挤压模具的材料应具有良好的耐热性、耐磨性和冲击韧性。
常用的模具材料包括高速工具钢、合金工具钢和硬质合金等。
3.4 模具加热与冷却设计为了保证挤压过程的顺利进行，模具需要进行加热和冷却。
合理的加热和冷却设计能够提高铝型材的形状精度和表面质量。
四、挤压模具的制造和调试挤压模具的制造和调试过程中需要注意以下事项：4.1 制造工艺的选择根据不同模具的要求，选择合适的制造工艺，包括数控加工、热处理和表面处理等。
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铝型材工业铝型材铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。
其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。
目录一、按用途可以分为以下几类：1. 门窗的建筑用门窗铝型材[1]（分为门窗和幕墙二种）.2. CPU散热器的专用散热器铝型材3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的.4..工业铝型材：主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多!二、按合金成分类：可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.三、按表面处理要求分类：1. 阳极氧化铝材2. 电泳涂装铝材3. 粉末喷涂铝材4. 木纹转印铝材5. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵)1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
3、上色 (此处先主要讲氧化的过程)氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。
还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。
氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
1．中国铝加工材工业铝型材产量与消费量近年来，我国国民经济和高新技术的稳定、持续、快速发展，促使我国铝冶炼和铝型材加工业发展十分迅速。
我国铝材铝合金型材工业铝型材产量在2006年已达万吨，超过美国成为世界第一位；2007年产量高达万吨，同比2006年增长%，再创历史新高；2007年进口工业铝材万吨，同比2006年增长%；出口工业铝型材万吨，同比2006年增长%，铝合金型材净出口万吨；2007年，我国工业铝材表观消费量为万吨。
在2008年1-6月份我国铝工业的产量中，氧化铝产量万吨，比2007年同期增长%，预计2008全年产量为2300万吨；电解铝产量万吨，比2007年同期增长%，预计2008全年产量将达1450万吨；铝加工材万吨，比2007年同期增长%，预计2008全年产量将达到1400万吨。
2．中国铝加工材品种近几年来，中国铝加工业紧密结合市场和科学发展的需求，使传统铝加工材已经逐步完成了向现代化铝加工材的转变，因此中国铝加工材品种已发生了巨大变化。
中国铝加工材的重要特点是向高性能、高精度、节能、环保方向发展，许多产品已成为国内外知名品牌，在国内外市场上享有盛誉；产品质量稳步提高，产品标准水平已处于国际先进行列，各主要铝材生产厂家除按国家标准生产外，均能直接接受按世界先进国家标准要求的订货。
这表明我国铝加工材生产已进一步国际化，而且为满足国民经济和科学技术对高精尖铝材的多方面需求，各主要铝加工企业还相应制定了许多内部供货技术标准。
中国铝加工材约有300种合金、1500个品种，是世界上产品品种最丰富的国家之一。
在众多的铝加工材品种中，涌现出一大批国际先进产品和国家名牌产品，代表着我国现代铝加工技术发展和应用的主流方向。
3．中国铝加工的工艺技术中国铝加工工艺技术的特点是先进与落后同时存在。
我国代表性铝加工企业如中铝西南铝业（集团）有限责任公司、山东南山集团轻合金有限公司、厦门厦顺铝箔有限公司、上海舜颖工业铝型材配件有限公司、上海艺扬自动化设备有限公司等，技术与装备已进入国际先进行列；而广大中小企业的技术与装备多还停留在20世纪70-90年代水平。
由此形成了我国铝加工工业大而不强、小而不精的现状，从而使国民经济和现代科学所需一些高、精、尖铝材仍要依靠国外进口的被动局面。
铝型材挤压机、铝棒液压切断机、铝型材成品液压锯性能介绍来源：中国铝材信息网，更新时间：2008-4-14 15:15:59，阅读： 620次600公吨(660美吨)图片用途：主要用于挤压生产各种铝合金型材。
性能特点：结构合理，外形美观，自动化程度高，速度快，自动手动随意切换易于操作，性能可靠且生产效率高，耗能小。
SY系列挤压机主要参数铝棒液压切断机用途：用于切断挤压用的铝棒料。
性能特点：SYJ系列铝棒液压切断机结构紧凑合理，操作简便，速度快，噪音小。
切出铝棒切口直径不变大，不影响挤压效果。
与盘距切断相比节省材料%%，既环保又节能是厂家降低成本及减低劳动强度的理想选择。
主要技术参数铝型材成品液压锯用途及主要技术参数用途：用于按给定尺寸切割铝型材成品。
性能特点：锯口光洁度高，平直不变形及无毛刺。
切割速度易于控制，调整灵活方便。
用户在切割各种不同形状和厚度的铝型材时可通过调节单向调速阀来控制切割速度，以达到使用要求。
主要技术参数:锯盘规格(mm)：φ350×φ×120齿主轴转速：4000 r/min驱动油缸规格(mm)：φ50×φ32×420使用压力：4 MPa1. 铝型材输送生产线（YW-25、38、42、45）铝型材输送线，主要是负责铝出来后初级处理的设备，这里初级处理包括对铝型材的输送，牵引，调直，定尺，锯断等，该设备的使用会使铝型材的生产变得方便，效率高，能更好的满足生产的需要。
...最后修改日期：2010-08-292. 铝棒快速加热炉（YW）铝棒快速加热炉，对铝棒进行有效的快速加热处理。
佛山市南海区伟成机器制造有限公司是专业生产铝型材专用设备的厂家，随着生产规模的扩展，厂房面积已扩展到20000平方 ...最后修改日期：2010-08-293. 铝型材模具炉（YW）台车式模具加热炉用于对挤压用的铝型材进行加热处理。
伟成公司“有为”牌的主要产品：铝型材挤压机，铝型材挤压输送生产线，铝棒加热炉，模具加热炉，铝型材时 ...最后修改日期：2010-08-294. 铝型材切割机（YW）用于切割铝型材（半自动）用于把铝棒切割成需要的长度。
伟成公司“有为”牌的主要产品：铝型材挤压机，铝型材挤压输送生产线，铝棒加热炉，模具加热炉，铝型材 ...最后修改日期：2010-08-295. 铝型材锯床（YW）主要作用是对铝型材进行二次以上切断成型。
佛山市南海区伟成机器制造有限公司是专业生产铝型材专用设备的厂家，随着生产规模的扩展，厂房面积已扩展到20000平方米，拥 ...最后修改日期：2010-08-296. 铝型材时效炉用于对铝型材进行时效处理。
最后修改日期：2010-08-297. 铝型材挤压机（YW-600）产品名称：铝型材挤压机600T 产品型号：液压系统工作压力：21MPa；最大挤压力：P＝600T；额定功率：75KW；主油缸行程：L＝250mm；总重量： ...最后修改日期：2010-08-298. 牵引机牵引机在生产过程中起着对挤压出来的铝型材起牵引的作用。
主要功能： 1.适用于不可扭转之特殊铝型，紧拉后不易变形。
2.如遇细小料，主机一行程，锯台可自动栽截 ...最后修改日期：2010-08-299. 1350T铝型材挤压机（YW-1480UST）参数：型号：YW-1480UST 液压系统工作压力：21MPa，最大挤压力P＝1350T 额定功率：258KW 外形尺寸：长11590mm，宽4580 ...最后修改日期：2010-08-2910. 双动反向挤压机（YW-1000T IN（1100UST IN））佛山市南海区伟成机器制造有限公司是专业生产铝型材专用设备的厂家，随着生产规模的扩展，厂房面积已扩展到20000平方米，拥有完善配套的机械加工，产品的装配生产线，产品具有当代世界 ...最后修改日期：2010-08-2975MN铝材挤压机生产线2008年06月03日18:2506月03日讯随着科学技术和经济建设的飞速发展，航空壁板飞机大梁，高速列车车体，船用壁板，飞机跑道板等大型，薄壁宽幅，高精度和复杂断面的铝合金型材市场需求量越来越大，特别是铁路(地铁)客运车辆和飞机制造行业对大型的铝合金挤压型材的需求量随着我国交通运输的发展和技术的进步呈逐年上升的趋势，而这些大型挤压型材必须用现代化的大型挤压机来生产。
当今世界上铝型材生产与应用较发达的国家，也是铝型材挤压机制造和设计水平较高的国家。
主要的制造厂家有：西德的西马克(SMS)公司，法国的克莱西姆(CLECIM)公司，美国的萨顿(SUTTON)公司和日本的字部兴产(UBE)公司等。
我公司近几年来不断地吸收和消化国外的先进技术，博采各国之长，在引进和利用国际最新技术的基础上，设计制造了我国第一台75MN铝材挤压机生产线。
一．挤压机生产线主要技术参数1、挤压机挤压公称力 75MN挤压筒锁紧力 9．8MN挤压工作速度 0．2-20mm/S挤压简圆ф460mm扁660×260mm挤压筒长度 1650mm2．主机辅助设备供锭器及扁垫循环装置3．机后区主要设备水、风冷淬火装置有效通过范围(宽×高) 720×400mm冷却速度按制品淬火工艺要求热锯(具有随动牵引功能)有效工作距离10000mm夹持范围(宽×高)720x400mm牵引机牵引力 8000N最大牵引速度 50m/min皮带式冷床长度 60000mm宽度(压机中心至矫直机中心) 6500mm张力矫直机最大拉伸力 3．5MN最大扭转力矩 50KN有效工作范围 mm定尺锯锯切范围720×400mm定尺台定尺长度范围 6000-26000mm二．生产线的设备构成和配置特点为保证铝型材的产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，大型挤压机生产线必须建成一条全自动的主辅机配套齐全的高速连续的流水作业线。