产能分析报告(含附属全套EXCEL表)
产能分析表
2
Hale Waihona Puke 2511365 平均工时
523件 人数
人均工资 101元
29.1件/天
153元 43件/人/天
602件 336件 鸿星尔克2049
97.5 18
若工资 工价 工作11h
4000元 3.5元 人数
计划分析产能
人数
14人
每天人均工资 84元
实际产线产能
人数 线外工序
线内工序
单件流水产能
工序名称 1 门禁贴烫衬 2 烫门禁实样 3 烫领衬×2 4 烫下摆开叉滚条
工序名称 1 挂片 2 车前后下摆二本 3 前下摆开叉包边及门禁暗线 4 剪及压门禁面线 5 门禁包边，合肩及比，剪袖口罗纹长宽，上袖口罗纹 6 上袖 7 烫下领缝位 8 组合上下领，修领中缝位及翻 9 压领座中0.1线，做领记号，修领缝位，修门禁长 10 上领，寄主标，号码标 11 压领围0.1线 12 定下摆开叉位2次 13 合侧缝入洗标 14 上下摆开叉滚条 15 质检
计划产能 工作11h 人均产能
工作26天 每天人均工资
产能
43件/人/天
14人 计划产量
人均产能 24件 工作11h 实际产量
款式
鸿星尔克2049
标准工时 人员分配
13
41.2 26
1人
2.1
标准工时（s）
10 47.8
1人
77
1
217
2
76
1
61
1
13
1
99
1
86
1
117
1
174
2
43
1
70
1
252
产能分析报告分析
产能分析报告分析1. 引言本产能分析报告旨在对某公司的产能情况进行分析和评估。
通过对产能数据的收集和分析，将帮助公司了解当前产能水平、瓶颈和潜在改进机会，从而做出相应的决策和调整。
2. 数据收集和整理在进行产能分析之前，首先需要收集相关的数据。
产能相关的数据包括生产线的运行时间、生产批次数量、设备利用率等。
通过与相关部门的沟通和数据收集，我们获取了以下数据：•每月生产批次数量：2019年1月-2020年12月•每月生产线运行时间：2019年1月-2020年12月•每月设备利用率：2019年1月-2020年12月数据整理工作包括去除异常值，对数据进行排序和归档，以便后续的分析和计算。
3. 产能分析方法在进行产能分析时，我们采用了以下方法：3.1 平均产能计算通过对生产批次数量和生产线运行时间进行对应月份的平均计算，得出每月的平均产能。
这将帮助我们了解公司的整体产能水平。
3.2 设备利用率分析设备利用率是衡量设备使用效率的重要指标。
我们对设备利用率数据进行分析，找出设备利用率较低的月份，并与生产批次数量进行比对，以确定是否存在设备资源浪费的情况。
3.3 瓶颈分析通过对各个生产环节的产能数据进行比较，我们可以找出生产过程中的瓶颈环节。
从而找到可能导致产能下降的原因，以便进行改进和优化。
3.4 潜在改进机会通过对产能数据的分析，我们还可以找到公司的潜在改进机会。
例如，发现某月的生产线运行时间较短，可以进一步调查原因，并采取措施来增加生产线的利用率。
4. 产能分析结果经过对数据的分析，得出以下产能分析结果：•平均产能在2019年上半年较为稳定，但在下半年出现了小幅下降。
2020年的平均产能整体较低，与2019年相比下降了10%。
•设备利用率数据显示，2019年10月和2020年3月的设备利用率明显低于其他月份，而且与生产批次数量的变化不成正比。
这可能意味着在这两个月份存在不可预测的设备故障或其他原因导致的资源浪费。
生产车间产能分析报告（模板）-生产车间产能表格
生产车间产能分析报告（模板）-生产车间产能表格产能跟踪分析报告一、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
4、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。
根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。
性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。
如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。
3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。
生产线产能分析报告表
生产线产能分析报告表2-按生产线产能分析（仅供初始分析用，不考虑不同零件生产线之间的影响）Supplier Name: input the name & location of the supplier.Part(s) Name: input the part name based on the part contract. When the sheet applies to multiple parts, specify name of all the parts.Part(s) Number: input the Customer's part number (not the supplier's internal part number). When the sheet applies to multiple parts, specify number of all the parts. Contracted Capacity : input the CONTRACTED yearly and daily capacity.Increased Contracted Capacity: input the increased CONTRACTED yearly and daily capacity.生产线: 输入每条生产线的名称系统分配状态每周班次: 该生产线每周工作班次每天班次: 该生产线每天工作班次每班分钟:该生产线每班次总计时间（分钟）计划休息/午餐等时间: 每天由于休息、午餐、会议或任何其它计划内的活动而导致生产线停工的时间（分钟）工装更换时间: 每天由于工装更换、准备而导致的生产线停线状态时间（分钟）计划性维修保养时间: 每天用于生产线计划性维护保养的时间（分钟）计划外停线时间: 每天计划外的停线时间（分钟）系统能力状态为其它顾客分配的时间: 以分钟为单位每件节拍时间: 以秒为单位注：如果该生产线每个节拍内生产多个零件，则将所观测到节拍时间除以该节拍时间内生产的零件数量废品率: 该生产线的废品率(以百分比为单位，不要输入小数，如 5 或 0.05).累计废品率:+ The value of true scrap defaults to the % Scrap from the column to its left.+ 累计废品率为该生产线废品率和所有其后续生产线废品率之和+累计废品率应包括所有后续工序由于返修和返工等造成的损失每天新合同零件数量: 包括服务备件数量系统约束: 如果利用率大于90%，请用“X”标识工序后缓冲: enter the minimum and maximum parts in the buffer after this production line. If there are no buffers, enter 0.Run @ Rate Study ResultsRun @ Rate Actual OK parts produced: input the number of OK parts produced during the run @ rate study.Available Capacity > Contracted Capacity: If the available capacity of the system is greater than the contracted capacity, input "YES", otherwise input "NO".Run @ Rate Actual Scrap: input the number of parts scrapped during the run @ rate study.Run @ Rate Actual Downtime: input the downtime in minutes during the run @ rate study.表3-按工序产能分析1（仅供初始分析用，不考虑不同零件生产线之间的影响）表4-按工序产能分析2（仅供初始分析用，不考虑不同零件生产线之间的影响）以上两个表仅用于约束生产线分析用NOTE: MCBF and MTTR data are Optional (MUST input if simulation is required)MCBF: 停线间隔平均节拍 Mean Cycles Between Failures - 输入停线间隔平均产出品数量计算方法: 在一定时间内的产出产品数量除以停线次数MTTR: 平均每次停线时间 Mean Time To Repair - Input the average time required to return this failed workstation to normal working order. 计算方法：给定时间内停线时间(分钟)除以停线次数。
产能分析报告模板与指标明细
产能分析报告模板及指标明细一、产能修改记录及主要产品信息A)产能分析报告——修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告——修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
B)主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012 年需求计划备注注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A）计划工时计算公式：净可用工时 e=a*b*c*d说明a单班时间 / 时8根据自身工时计划安排填写b班次/班2根据自身工时计划安排填写c作业率（ %）80根据自身工时计划安排填写d年出勤天数 / 天302根据自身工时计划安排填写e净可用时间 / 时注：1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时 - 无效工时） / 总工时。
人员休息 - 如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间- 这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数- 表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8 小时、每天 2 班次、作业率80%、年出勤 302 天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。
2、代表产品制程 / 线能力计算产品年产能 =/ 瓶颈工序总加工时间净可用时间（年）工序设备设备设备加工工时辅助工时总加工日加工人员名称名称编号台数min/ 件min/ 件时间能力备注配置生产线瓶颈工序设备产能描述： 1）瓶颈工序、设备产能 2）其他注：1）代表产品： 所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程； 如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
产能分析表
数量准Leabharlann 确度12
3
4
5
6
7
8
分析结果
通过分析人、机、料、法、环等各类因素，产能满足要求。
拟采取措施
进一步实施现场工艺路径的改善，确保产能最佳。
总体评定
现场符合产品生产的要求。
记录/日期： 评价/日期： 审批/日期：
*******有限公司编号：
产能分析表
序
号
产品名称/型号
生产能力（件）
作业
人员
实际过程能力
cpk
实际仓库场地
主要生产场地面积
M2
实际辅助生产场地面积
M2
现有生产设备工装
实际现有量具/
试验设备
备
注
每班
每月
季度
全年
面积
M2
货架储位
最大储存能力
（件/箱）
名称规格型号
数量台/套
性能精度
计划外停机时间（小时/月）
产能分析表格
Supplier Name
Rejected
File Champion: V Domdei S Walsh
Page 1 of 2
Revision level# 17 Revision date : 01.July.2005
Capacity Analysis Report
Ford Motor Company
Capacity Analysis Report
Ford Motor Company
I. Key Information:
A) Product
Site Location Vendor Code Date of Study Part Name Part Number
B) Customer Production
V. Overall Equipment Effectiveness
Equipment Availability Performance Efficiency Quality Rate OEE DEDICATED SHARED
[(N-O1-O2-P)/(N-O1)] [(M*Q)/(N-O1)] [T/Q]
产能分析报告模板及指标明细
产能分析报告模板及指标明细一、产能修改记录及主要产品信息注：产能分析报告——修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能分析报告均记作初次提交。
注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。
包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。
2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
3、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
产能统计表模板
产能统计表模板
以下是一个简单的产能统计表模板，您可以根据需要进行修改和调整。
日期生产产品生产数量合格数量不合格数量合格率
:--: :--: :--: :--: :--: :--:
产品A 1000 980 20 98%
产品B 800 780 20 %
产品A 1200 1180 20 %
产品B 900 880 20 %
产品A 1100 1070 30 %
产品B 700 680 20 %
说明：
1. 日期：生产日期。
2. 生产产品：生产的产品的名称。
3. 生产数量：当天生产的总数量。
4. 合格数量：经过质量检查，符合标准的产品数量。
5. 不合格数量：经过质量检查，不符合标准的产品数量。
6. 合格率：合格数量除以生产数量，然后乘以100，得到合格率。
您可以使用Excel或其他电子表格软件打开此模板，并根据实际生产数据进行填写和计算。
通过这种方式，您可以轻松地跟踪和记录生产数据，并根据需要生成各种报表和图表。
产能分析报告(含附属全套EXCEL表)
数据输入 产能分析报告工作表已经被分成了一系列易于识别的信息框。每个方框有一个主标题以便于识别。在每个方框中，要求用户输入一系列的数据窗体。该手册将会解释在运作中如何完成每个部分。 输入及计算单元：数据只能被输入到工作簿中要求输入数据的单元中。这就确保了标题，或者其他信息不会因故被删除或者修改了。这些单元（输入单元）用白色清楚地标识出来了，并且在方框周围有实心 的轮廓线。灰色单元是计算单元。用户是不能向这些单元中输入数据的。它们是根据特殊公式、使用输入到输入单元中的数据来计算数值的。
·计算单元：设备可用性会使用先前的数据自动计算得出。 设备可用性=（总计计划生产时间-停机时间）/总计计划生产时间
预计 合格 预计报废件和返工件的百分比
L 预计合格率（%）
1.50% 98.50%
0.50% 99.50%
0.50% 99.50%
0.50% 99.50%
0.60% 99.40%
·输入单元：预计报废率-输入该机器的损失值。注意：该工作表不记录相关工艺的报废率损失。为了计算相关工艺的输出，该报废率应乘上先前工艺的报废率。
·计算单元：正好满足顾客需求量所需的周期时间-仅供参考，工作表显示了正好满足顾客需求量的周期时间，是根据计划操作模式、预计停机时间及合格率计算得到的。这是用来与计划周期时间进行对比的 。 ·计算单元：每星期计划生产量和每天的计划生产量。这是为了与每星期或每天的顾客需求量进行对比的。
生产运转
在进行按节拍生产（阶段0）或者产能验证（阶段3）之前，供应商和顾客应就下列关键参数达成一致：要生产的零件数量、需测量的特性的选择、工艺设定、对涉及到的人员的审核、数据分析及报告。 生产运转的意图是为了确定供应商是否可以按照生产输入和速度生产出合格的零件。在生产运转计算中没有直接来自产能规划图的数据。
产量排产分析报告模板
产量排产分析报告模板1. 简介本报告旨在对当前产量排产进行分析，评估生产效率，并提出改进建议。
通过对各个环节的产量、生产能力以及排产计划进行详细的分析，可以为企业提供有针对性的优化方案，从而提高生产效率和降低成本。
2. 数据概览本次分析所使用的数据来源于企业生产系统，涵盖了过去三个月的产量和排产信息。
下表为各部门的月度产量统计：部门月度产量（单位）部门A 10000部门B 12000部门C 8000部门D 9000部门E 11000部门F 70003. 产量分析通过对以上数据的分析，我们可以得到以下结论：- 部门B 和部门E 的产量较高，分别为12000 和11000，具有较高的生产能力。
- 部门F 的产量较低，仅为7000，需要进一步优化生产流程以提高生产效率。
- 部门A、部门C 和部门D 的产量处于中间水平，可以考虑优化设备配置和工作流程，提高效率。
4. 生产能力评估为了评估各个部门的生产能力是否达到预期水平，我们将实际产量与设计产能进行对比。
下表为各部门的设计产能和实际产量统计：部门设计产能（单位）实际产量（单位）生产能力利用率部门A 15000 10000 67%部门B 13000 12000 92%部门C 10000 8000 80%部门D 12000 9000 75%部门E 10000 11000 110%部门F 8000 7000 88%根据上表数据，我们可以得出以下结论：- 部门B、部门C 和部门F 的生产能力利用率较高，超过了预期水平。
可以考虑调整产量目标或增加生产规模。
- 部门A、部门D 和部门E 的生产能力利用率较低，可以通过改进生产计划、提高设备效率等方式，提高生产能力利用率。
5. 排产计划分析为了控制生产过程，确保合理的排产计划以及避免同一时间段内产能过剩或产能不足，我们对排产计划进行了分析。
下表为各部门的排产计划和实际产量统计：部门排产计划（单位）实际产量（单位）完成率部门A 12000 10000 83%部门B 15000 12000 80%部门C 9000 8000 89%部门D 10000 9000 90%部门E 12000 11000 92%部门F 8000 7000 88%通过对以上数据的分析，我们得出以下结论：- 部门B、部门D 和部门E 的完成率较高，达到了80%以上，分别为80%、90% 和92%。
车间产能分析日报表Excel模板
车间 产能 分析 日报
Workshop capacity analysis
计划产量 实际产量
产品线1
产品线2
机台
BG-001 BG-002 BG-003 BG-004 BG-005
产品线
产品线1 产品线2 产品线3 产品线4 产品线5
作业内容
详细内容 详细内容 详细内容 详细内容 详细内容
产品线3
产品线4
92%
管理人员
管理A 管理A 管理A 管理A 管理A
异常状况 临时停电 机器故障
平均 完成
率未Leabharlann 成率日期：92%
8%
1. 本表格用于车间产能管理； 2. 使用时填写各产品线信息，表格将自动给出完成率及相关可视化图表； 3. 表格将自动对每条生产线的最终投产日进行监控，最紧急的前三组订单以橙色提醒，3-5组订单以 蓝色提醒； 4. 表格已预设为A4版面，可直接打印；
计划产量
1000 1200 1300 1400 1500
生产人数 25 15 20 12 18
实际产能 有效工时
150 105 100 102 117
产品线5
实际产量 1000 800 1350 1400 1360
完成率
100% 67% 104% 100% 91%
车间：
制表：
平均完成率 未完成率
生产产能分析报告模板
生产产能分析报告模板1. 引言本报告旨在对某公司的生产产能进行详细分析，以帮助公司管理层了解生产能力的现状并制定相应的决策方案。
本报告将从产能定义、产能分析方法、产能调整等方面逐步展开分析，希望为公司的生产管理和决策提供有力的支持。
2. 产能定义产能是指单位时间内企业能够达到的最大生产或服务能力。
通常以产量或服务量的形式来衡量，可以是实际生产数量，也可以是服务满意度等指标。
在生产领域，产能是企业运作的核心指标之一，直接关系到企业的生产效率和利润能力。
3. 产能分析方法为了对公司的生产产能进行全面分析，我们使用了以下几种常见的产能分析方法：3.1 利用率分析利用率分析是通过计算实际产能与理论产能之间的比值来评估企业的生产效率。
利用率越高，则说明企业的生产能力得到了充分利用；反之则意味着潜在的生产能力没有得到充分发挥。
通过对每个生产环节的利用率进行分析，可以找出产能浪费和瓶颈所在，从而对生产工艺进行优化。
3.2 生产效率分析生产效率分析是通过计算单位时间内的产量与资源投入之间的比值来评估企业的生产效率。
生产效率越高，则说明企业在相同资源投入下产生了更多的产量，从而提高了产能；反之则意味着存在资源浪费和工艺不合理的情况。
通过生产效率分析，可以找出生产过程中的问题，提出有效的改进方案。
3.3 增长率分析增长率分析是通过比较不同时间段的产量或产能数据，计算增长率来评估企业的产能增长情况。
通过观察增长率的变化趋势，可以判断企业的产能是否持续增长，是否需要调整产能规模以适应市场需求的变化。
增长率分析可以帮助企业把握市场机遇，及时调整生产策略。
4. 产能调整根据以上产能分析的结果，我们建议公司在以下几个方面进行产能调整：4.1 设备投入通过利用率分析和生产效率分析，我们可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，从而合理调整设备投入，提高生产效率。
例如，在生产过程中存在时间长、效率低的环节，可以考虑引入先进设备或自动化系统，提高产能和效率。
产品产能分析表格模板
产品产能分析表格模板1. 介绍在任何生产过程中，了解产品的产能是至关重要的。
产品产能分析是指通过分析和评估生产过程中所需资源、生产能力和效率，确定企业能够生产的产品数量。
通过使用产品产能分析表格模板，可以帮助企业更好地管理和规划生产，提高生产效率，实现生产的最大化。
2. 表格字段产品产能分析表格模板包含以下字段：•产品名称：列出各种产品的名称或编号。
•产能单位：指定产品的产能单位，例如件、箱、千克等。
•产能指标1：可以是产品的标准产能或某个时间段内的平均产能。
•产能指标2：可以是产品的最大产能或某个时间段内的最高产能。
•产能指标3：可以是产品的最低产能或某个时间段内的最低产能。
•产能指标4：可以是产品在实际生产中的平均产能。
•产能指标5：可以是产品在特殊条件下的产能，例如使用特定设备或工艺。
3. 使用方法根据实际情况，将各个产品的产能相关数据填入表格中的相应字段。
以下是填写产品产能分析表格的步骤：1.在表格的第一行按照字段名称填写相应的字段。
2.逐行填写各个产品的产能数据。
3.根据需要，可以添加更多的产能指标字段或其他相关字段。
以下是一个示例表格：产品名称产能单位产能指标1产能指标2产能指标3产能指标4产能指标5产品 A 件100 120 80 90 105 产品 B 箱50 60 40 45 55 产品 C 千克200 250 180 190 225以上表格展示了三种产品的产能数据，每种产品的产能单位不同。
产能指标1表示产品的标准产能，2和3分别表示最高和最低产能，4表示实际生产中的平均产能，5表示在特殊条件下的产能。
4. 分析与决策通过产品产能分析表格，企业可以更好地了解各个产品的产能情况。
根据表格中的数据，可以进行以下分析和决策：4.1 评估产能状况通过比较标准产能与实际产能，可以评估产品的产能利用率。
对于产能利用率较低的产品，可以考虑优化生产流程或增加资源投入，以提高产能利用率。
4.2 规划生产计划根据产品的最高产能和最低产能，可以制定合理的生产计划。
公司产能分析报告模板资料
2014 公司产能剖析报告模板一、产能改正记录及主要产品信息A)产能剖析报告——改正记录产能剖析报告简述日期备注首次提交订正注：产能剖析报告——改正记录1）产能发生变化时以便及时追踪。
如进行增产以达到完整生产能力，此时生产线经过一系列步骤能够达到完整生产能力，则应记录下这些变化。
填写论证产能时也应同时填写日期。
2）此次产能剖析报告均记作首次提交。
B)主要产品要点信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012 年需求计划备注注：产品信息1）达成产能剖析报告的第一要明确需要剖析的产品的详尽信息。
包含产品名称、型号、产能概略、客户需求信息等。
2）必需时应完美产品主要零零件供给商信息，以便及时掌握配套商供货状况，均衡零零件供货影响系数。
二、现有设施产能核算1、预定工作时间标准A）计划工时计算公式：净可用工时 e=a*b*c*d说明a单班时间 / 时8依据自己工时计划安排填写b班次 / 班2依据自己工时计划安排填写c作业率（ %）80依据自己工时计划安排填写d年出勤天数 / 天302依据自己工时计划安排填写e净可用时间 / 时注：1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每日每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时 - 无效工时） / 总工时。
人员歇息 - 假如在人员歇息的时候，机器也停止运行，则输入每班中机器不运行的时间长度。
计划的维修时间- 这是计划的每班中机器停机用于保护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数- 表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8 小时、每日 2 班次、作业率80%、年出勤 302 天，净可用时间时。
2、代表产品制程 / 线能力计算产品年产能 =/ 瓶颈工序总加工时间净可用时间（年）工序设施设施设施加工工时协助工时总加工日加工人员名称名称编号台数min/ 件min/ 件时间能力备注配置生产线瓶颈工序设施产能描绘： 1）瓶颈工序、设施产能 2）其余注：1）代表产品： 所谓代表产品指产品制程包含其余全部产品制造过程包含的全部工艺过程； 如存在两种以上产品包含不一样工艺过程、需分别取各种类产品代表产品制程并进行线能力剖析。
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Capacity Analysis SheetFord Motor CompanyI.关键信息A)产品B) 顾客生产C) 产能分析报告——修改记录供应商X 顾客需求量/周（不包括售后件）1169产能日期描述地点Y 顾客每周工作的天数7原始提交数据供应商代码Z顾客每天的需求量（DVP ）167研究日期零件名称 售后件年产量1000零件编号DEDICATEDII.产能规划SHARED特殊工艺1工艺 2工艺 3工艺4工艺5工艺 6工艺7工艺描述压铸清理抛丸立加数车打压浸渗/清洗/烘干7777777A.班次数/天2.00 1.00 1.003.00 3.00 1.00 1.00B.总计小时数/班12.0012.0012.008.008.0012.0012.00C 人员休息：午餐、休息（分钟数/班）80.0080.0080.0060.0060.0080.0060.00 计划维修时间（分钟数/班）15.00 5.0030.0015.0015.0015.0015.00D 天数/星期7.007.007.007.007.007.007.00E净可用时间（生产小时数/星期）[A*(B-(C/60))*D]145.8374.6774.67147.00147.0074.6777.00专用或共享工艺（通过共享工艺，也只显示出特殊零件的操作模式）产品信息完成产能分析报告的第一步是输入需要分析的零件的详细信息。
这些单元在工作表中包含了关于供应商及要分析的零件的基本信息。
生产信息在进行产能验证之前，应验证项目需求量。
该信息可以通过询价单和采购单或者来自投产小组的官方信息中获得。
请注意RFQ （询价单）可能回报告售后件10%的增加。
输入单元：顾客每周需求量。
注意：RFQ 中的周需求量包含了售后件10%的增加。
输入单元：顾客/供应商每周工作天数。
其默认值为5，但是可以进行变更以解决复杂供应商班次模式问题，例如4天的完全工作，而第5天工作5个小时。
请注意供应商通常应与PTO / VO 工厂的节拍一致或者高一些。
输入单元：售后件：请输入该零部件所需要的售后件数量。
这个仅供参考。
日需求量是应该在不考虑10%的上升这个因素时计算出来的。
产能分析报告——修改记录在该字段中记录下该文件发生的任何变更以便追踪。
如果要求进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应在该区域记录下这些变化。
输入论证产能时也应同时输入日期。
机器产能的任何修改都应使用该方框进行追踪。
产能规划产能规划部分将评估供应商是否具备了“真实生产环境”以及是否为其生产开始及增产作好了组织及供应商方面的准备。
一般信息——产能分析报告产能验证产能分析报告由两个部分组成：产能规划（生产准备就绪验证）和产能验证的效果。
为了便于使用，将产能分析报告分成7个部分。
每个部分在方框的顶端有一个标题。
标题是：· 关键信息——产品/顾客生产/产能修改记录· 产能规划· 生产运转· 产能计算· 原始设备效率（OEE ）· 制造瓶颈· 供应商操作管理审批数据输入 产能分析报告工作表已经被分成了一系列易于识别的信息框。
每个方框有一个主标题以便于识别。
在每个方框中，要求用户输入一系列的数据窗体。
该手册将会解释在运作中如何完成每个部分。
输入及计算单元：数据只能被输入到工作簿中要求输入数据的单元中。
这就确保了标题，或者其他信息不会因故被删除或者修改了。
这些单元（输入单元）用白色清楚地标识出来了，并且在方框周围有实心的轮廓线。
灰色单元是计算单元。
用户是不能向这些单元中输入数据的。
它们是根据特殊公式、使用输入到输入单元中的数据来计算数值的。
关键信息——产品及生产信息/产能修改记录Capacity Analysis Sheet Ford Motor Company上面显示的是一个操作模式，例子中的数据输入是关于一个具有5个操作步骤的工艺。
操作模式给了每个操作一个不同的操作模式。
操作模式输入应模拟每个操作的真实专用制造时间，例如使用共用的机器。
输入单元：工艺描述：输入一个工艺的简单描述（例如最终装配或检查）输入单元：专用或共享工艺：从下拉框中选择工艺类型——专用/共享专用机器一个“专用”机器就是指该机器仅用于本工作表中分析的那个零件。
例如，一个测试站可能就是一个专用的机器。
该零件使用的一台机器，同时也被一个或两个其他零件使用，其切换时间很短，则也可以将该机器归类为“专用”机器。
一个例子就是人工操作的螺母凸焊机。
一个“共享”设备就是指在该设备上会制造很多不同的零件，且具有更长的工具切换时间。
在成批生产模式中这样的设备常常被用来制造零件。
共享设备举例：·冲压设备·喷射模铸机·热处理设备操作模式应仅显示出存在问题零件的真实生产时间。
除了确定产能分析报告中的工艺是否“共享”以外，还应对“共享”设施进行共享产能分析，确定所有福特零件、非福特零件需求量以及杂制造线上生产的其他生产小时数，决定可用产能或时间是否过多。
（共享生产线也可参见附加的excel表）·输入单元：每天的班次数：-表示的是每天每个工艺操作的班次数目。
·输入单元：每班总时间-每班的总计小时数目。
·输入单元：人员休息- 如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
如果机器在人员休息的时候仍然运转，则输入“0”。
·输入单元：计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
·输入单元：每星期天数-表示的是每周每个工艺运作的天数。
举例：供应商前4天每天3班，星期五仅工作1班，则输入：4个工作日加0.333个工作日=4.333天/星期。
生产运转在进行按节拍生产（阶段0）或者产能验证（阶段3）之前，供应商和顾客应就下列关键参数达成一致：要生产的零件数量、需测量的特性的选择、工艺设定、对涉及到的人员的审核、数据分析及报告。
生产运转的意图是为了确定供应商是否可以按照生产输入和速度生产出合格的零件。
在生产运转计算中没有直接来自产能规划图的数据。
· 输入单元：工具/模块切换-输入问题零件的工具切换或模块切换的时间长度。
切换时间的确定是根据先前生产的最后一个零件与新生产的第一个零件时间的时间长度来的。
· 输入单元：每班切换数-输入每班中工具/模块切换的频率。
· 输入单元：每班检查数-输入每班中要求的检查或调整时间。
·输入单元：停机时间-输入每班中所有其预计/计划的停机时间。
· 计算单元：设备可用性会使用先前的数据自动计算得出。
设备可用性=（总计计划生产时间-停机时间）/总计计划生产时间· 输入单元：预计报废率-输入该机器的损失值。
注意：该工作表不记录相关工艺的报废率损失。
为了计算相关工艺的输出，该报废率应乘上先前工艺的报废率。
· 输入单元：计划的周期时间-请提供每个工艺上零件的最佳估计周期时间。
该工作表将使用这个数据来计算计划生产能力。
这也可以是在瓶颈工艺中用秒表测得的时间。
工艺需一般也应考虑到装载/卸载和检查所需时间。
注意：如果一个工具中有多个模腔，则工具的实际周期时间应按照工具中的模腔数目进行平分。
· 计算单元：正好满足顾客需求量所需的周期时间-仅供参考，工作表显示了正好满足顾客需求量的周期时间，是根据计划操作模式、预计停机时间及合格率计算得到的。
这是用来与计划周期时间进行对比的。
· 计算单元：每星期计划生产量和每天的计划生产量。
这是为了与每星期或每天的顾客需求量进行对比的。
·输入单元：生产运转持续时间-请输入生产运转所用时间量。
如果生产运转中每班是8个小时，则总计运转时间是480分钟（8*60分）。
·输入单元：总计计划停机时间（午餐、休息及维护）-请列出生产运转中先前根据产能计划-操作模式所预计的所有实际停机时间，即午餐、休息及维护。
·输入单元：计划的停机时间-（切换和检查）-请列出生产运转中先前根据产能计划-预计停机时间所计划的所有实际停机时间，即切换、检查和调整。
在实际周期时间的计算中将从生产运转持续时间中将这些停机时间减掉。
·输入单元：总计非计划停机时间-列出所有的非计划停机，即中断或其他非计划调整或设定。
将不会从生产运转持续时间中将这些中断的时间减掉。
·输入单元：总计运转零件，需要列出生产运转中的拒收零件总计和返工零件总计。
·计算单元：合格零件总计-只有合格零件总计将被用在实际周期时间计算中。
请详细列明中断的原因和拒收零件原因。
·计算单元：工艺实际周期时间-工作表将基于生产运转的分钟数和生产的零件总计自动计算出周期时间。
这会得出生产运转的实际周期时间。
为了进行验证，将实际工艺周期时间与产能规划中的计划的理想周期时间进行比较。
产能分析中的这个周期时间仅包含生产合格零件的时间，而不包含非计划的中断时间。
这个较高一点的周期时间给出了实际的可用产能。
Capacity Analysis SheetFord Motor Company总体设备利用率是根据来自生产验证运转的先前数据来计算总体设备利用率的（OEE ）。
性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。
该信息来自产能规划中的计划理想周期时间单元。
如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调，并且数据输入应得到验证。
B81产能计算生产运转的这个部分是结果分析。
产能验证运转中每给工艺的周期时间被拿来与顾客的零件需求进行比较。
如果一个工艺不能满足顾客的日生产需求量，则工艺用红色进行强调，并标记为瓶颈工艺。