某机械制造公司实施精益生产改善中的问题

某机械制造公司实施精益生产改善中的问题

某机械制造公司的产品普遍存在生产成本过高、交货期限较长、产品质量相对较低的问题，从而造成其产品市场竞争力不强，难以在激烈的市场竞争中更好地发展。为此，某机械制造公司提出学习丰田生产方式(TPS)，在全公司推进精益生产方式，以提高企业竞争力。

经过公司3年以来实施精益生产方式，制造管理方面取得了一些成效，比如:生产车间6S 管理、泵送事业部装配生产线的优化、流程优化、数字化管理、厂区物流、库存控制等方面，改善不小。但是公司依旧没有达到最初的实施目标，降低成本的预期目标没有达到，生产成本依然较高，质量水平提升不大。

经过现场诊断，梳理出在实施精益生产方式过程中存在的问题如下：

1.员工方面

1）一线员工的工作效率相对较低，学习积极性也不强。由于给予下层的激励不够，许多先进操作方法只是流于形式，没有实施好，工人将每个工作都是当做任务完成，没有带着兴趣去投入工作，没有在工作中感到愉快，没有主人翁的感觉，人性化关怀太少，工人积极性很难提高。

2）中层管理人员的执行力不强。公司中层管理人员没有严格按照一些规章制度去实施一些规划方案，在实施中有些偏离，人为主观因素比较强。然而，主观观念缺少评价机制，造成实施结果不佳，从而导致在一些生产加工过程中浪费仍然存在，难以短时间消灭，影响整个精益生产方式的推广进程。

3）高层管理人员参与度不高。高层管理人员只是参与定期的各个事业部精益简报以及品质制造例会，平时参与很少，这不利于全公司高效推进精益生产方式。

2.生产条件方面

1）厂房车间条件。厂房车间条件相对简陋，一些防护设施没有安装，到处通风，尤其在冬夭，工人上班时天气很冷，影响工人的作业效率，工人工作时间推迟，影响产量;同时，工厂的照明设施陈旧，光照度不好，造成厂房车间不明亮，影响工人的视觉，影响操作的准确性。

2）生产工具落后，机床保养不够。一些自造的大部件还要靠工人人工翻转，浪费时间，降低了作业效率;下料后的废料需要人工切割搬运.浪费人力，效率较低;缺乏一些专门的器具工装，造成部件随处，摆放，拿取时需要“选择”这个动作过程，浪费时阿;机床保养维修不及时、缺少维护，造成机床经常停土检修，耽误作业。

3）作业器具工位布局不合理。一些事业部在搬进新厂房之前并没有对厂房进行详细的规划，没有系统的分配厂房、安排工序，造成一些工序问布局不合理，搬运距离增加，浪费严

重。

3.外协厂商的零部件质量问题

一些外协厂家供应的零部件存在质量问题，从而造成一些型号的产品不能按时交付，影响工作进度，造成一定程度的损失;外协厂家的原材料供应不及时，致使一些工位缺少材料，造成作业延误。

4.库存管理、生产均衡及报完工方面

一些事业部生怕不能准时交货，生产过多产成品，造成库存过多，占用了大量空间，没有严格的按照订单生产;同时，在一些部件的生产中，各个工序之间没有达到生产同步平衡，一些工位待制品较多，流转不畅，从而影响整机的生产量;各个部件的生产报完工形式不同，没有统一，有的是采取工序报完工，有的是采用整机台套报完工或是在部件最后一道工序实行报完工。

5.没有按照粉益生产方式的要求实施看板管理及拉动式生产，节拍化实施不严

虽然实施了3年多的精益生产方式，但迄今为止，公司各个事业部仍然没有一个完整地实施看板管理、严格的拉动式生产;虽然是按照订单生产，仍然使用推动式生产模式，从上一道工序到下一道工序连续生产;没有实施严格的节拍化生产，一些部件的生产严重超过节拍时间，浪费大量时间，从而造成产能难以满足计划。