6S现场管理经典培训实录(PPT58页).pptx

为员工创造一个干净、整洁、舒适、 合理的工作场所和空间环境，最大程度 地提高工作效率和员工士气，将资源浪
费降到最低点。
2020/8/25
管理
1S－整理
将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不 要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。
目的：将“空间”腾出来活用
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返 品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生 产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器 设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成 恶性循环。
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管理
2S－整顿
把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐， 明确标识。
目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目 了然，创造整整齐齐的工作环境
◆整理、整顿的基本要求
※公物、私物分开摆放，不要混在一起；
※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。
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管理
实施要领： •前一步整理的工作必须落实 •确定放置场所 •规定放置方法 •划线定位 •场所、物品标识
注意点：制度化、定期检查
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实施要领： •制定考评办法（公司和个人） •制定奖惩制度，加强执行 •高阶主管经常带头巡查，以表重视
管理
5S－素养
人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极 进取的精神。
目的：
•提升“人的品质”，培养具有 好习惯、遵守规则，工作认真 的员工
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管理
整理需要 有“舍弃”
的智慧
实施要领：
•自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得 见和看不见的
•制定“要”和“不要”的判断基准
•将不要物品清除出工作场所
•对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量 及放置位置
•制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流 程）
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管理
整理要与不要的方法：（如表）
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管理
注意点：责任化、制度化
实施要领： •建立清扫责任区（室内、外） •执行例行扫除，清理脏污 •调查污染源，杜绝或隔离 •建立清扫基准，作为行为规范
关注：设备定期清扫、保养
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管理
4S－清洁
将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成 果。
目的：通过制度化来维持成果
◆整顿中的三定、三要素原则
※三定：定点(确定摆放的位置)
定量(规定合适的数量)
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定容(选择合理的容器、颜色) 管理
※三要素——场所、方法、标识
•放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划
物品放置场所原则上要100％设定
生产线附近只能放真正需要的物品
•放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、 形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法， 如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规 定的范围
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管理
日本企业成功的两大法宝
二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只 用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹， 跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打 得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研 究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场 管理活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两 大法宝。
•标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、 种类、用途、责任人……
某些标识的标识方法全公司要统一
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管理
3S－清扫
清除工作场所的脏污，并对污染发生源进行彻底 治理，防止污染发生,保持工作场所亮丽。
目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮，减 少脏污对品质的影响，减少工业伤害。
无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板 里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，可能我们会发现 许多平时未曾发觉的缺陷（积尘、杂物、垃圾、污 水、油污……），找出许多脏污问题的发生源。
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பைடு நூலகம்
管理
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
•即使宽敞的工作场所，将愈变窄小
•料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费 时间
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成 本核算失准
注意：区分标准是“现使用价值”，
而不是“原购买价值”。要有决心，
不必要的物品断然处置。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼
的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)
要素，形成6S。
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管理
2、何为6S？
6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、 整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、 素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目， 因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。
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管理
问题
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我们差 在哪里？
管理工作 为什么如 此为难？
管理
工厂中常见的不良现象
◎仪容不整的工作人员
◎机器设备放置位置不合理
◎机器设备保养不当
◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品 等随意摆放
◎工装夹具、量具等杂乱放置
◎通道不明确或被占用
◎工作场所脏污
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6S现场管理
——成为一个有效率、高品 质、低成本企业的第一步
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时间：20管理12年8月
前言
我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我 们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行 有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结 果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业 我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有 任何积极的意义。
……
管理
不良现象造成的浪费
◎资金浪费 ◎形象浪费 ◎人员浪费 ◎士气浪费
◎场所浪费 ◎效率浪费 ◎成本浪费
解决疑难杂症的良药——6S
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管理
基础篇
6S ——现场管理之基石 ——人员品质提升之利器
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管理
1、从5S说起
5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企 业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理 的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过 程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中 每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求 使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体 工作质量的目的。