七大浪费分析与改善培训PPT
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七大浪费与改善(一)培训课件
FCDC – 浪费与 改善
3
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
4
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
FCDC – 浪费与 改善
16
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
17
浪费提问书(5S)
Point
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
14
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
FCDC – 浪费与 改善
3
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
4
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
FCDC – 浪费与 改善
16
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
17
浪费提问书(5S)
Point
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
14
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
FCDC – 浪费与 改善
七大浪费与现场改善培训讲义(ppt 55页)
丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定：
制造过 程
增值 (<5%)
非增值
必要非增值 （约60% ）
非必要非增值（浪费） （约35%）
问题：搬运是属于那类活动呢？
15
用增值和非增值来分析企业制造过程
原料生产
运输 W aitin g
运输 T ran sp o rtatio n
存放 g in g
混合
检验 n sp ectio n
包装 P a c k a g i库n g存
S e t-u p
原料 Raw
时间 Tim e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
成品
16
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高传统生产的结果
$
$
时间 me
时间
精益生产后的m结e 果
节约少量的时间
非计划停线时间
物流供应 17%
内部供应 2%
29%
检验操作 1%
55%
生产时间统计过程：2月26日——3月5日 组织生产时间：67h 在线返修 总装工作时间：36.67h 44% 计划停线时间：19.45h 非计划停线时间：1788分钟
停线效率损失：45% 停线次数：134次
供应商质量 12%
七种浪费 过度库存浪费
过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
20
一、过度库存的浪费
定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
库存给企业带来哪些成本？
21
.（.....） 专业提供企管培训资料
过度库存的危害
管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
[ 感谢观看 ]
七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
如何消除七大浪费PPT课件
表现形式：
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
七大浪费培训ppt课件
• 用5个为什么来彻底追查不合格品发 生的原因
• 通过纵向生产、用缩短工期来降低
不合格品
20
四
消除浪费的步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
21
谢谢！
22
计划未 完
装
问题
石子（问题点点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三 3）库存的浪费的改善着眼点：
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲
2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
危险呀！
机械故障
返修(手修理)作业增加･･･ 2、 可以 简化 作业， 使工 作更 轻松 且安 全地 完成
消除浪费七大浪费.ppt
17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
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动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除生产现场的七大浪费ppt课件
内容引见： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费： 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法 或方案时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由：
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪 费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法 找出浪费
制造七大浪费的点检表，定期 对现场进展点检，找出浪费最大的 五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可消费多少时间？ 3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料能否有不良，有几次？ 8.设备缺点有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式： •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
七大浪费分析与改善培训ppt课件
仓产 储品
提需求 150个
客 户 定单 100个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存 ― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
2 装螺
塞
工艺路线的变更
3 水试 漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
现场布局的调整
56 装配
67 包包装装
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来的 18%
团队管理 维修问题 效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
20
I：过度库存的浪费
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用大 量资金
缓解供 需矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间 300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
中文 过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
七大浪费与改善方法ppt课件
6.过盈生产的 浪费 (过多的生产)
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
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18
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
质量问题
交货问题
七大浪费分析与改善培训
19
❖ 过度库存的浪费
海水
团队管理 维修问题
效率问题
质量问题 计划管理 交货问题
七大浪费分析与改善培训
20
I：过度库存的浪费
存货管理名言: 库存是必要的恶物
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
占用 大量 资金
七大浪费分析与改善培训
15
I：过度库存的浪费
定义：
由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而
造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
七大浪费分析与改善培训
16
I：过度库存的浪费
过度 库存 成本
七大浪费分析与改善培训
17
❖ 过度库存的浪费
海水
礁石
礁石
礁石
礁石
七大浪费分析与改善培训
全员参与 持续改进
七大浪费分析与改善培训
4
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
七大浪费分析与改善培训
5
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、
场地和时间的部分都是浪费。
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
七大浪费分析与改善培训
非增值 (约95%)
不必要非增值(约35%)
❖ 思考：物料搬运是属于什么呢？
七大浪费分析与改善培训
9
用增值和非增值来分析企业制造过程
运输 W aitin g
原料生产 压铸
运输 T ran sp o rtatio n
半成品仓 存放 g in g
混 合 机加
检验 n sp ectio n
包装 P a c k a g i库n g存
S et-up
原料 Raw
时间 T im e
= 有附加值的时间
成品
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
七大浪费分析与改善培训
10
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式
$
$
时间
传
me
统
做
法
时间
精益生产后的结me果
节约少量的时间
精
益
做
法
Amount
of Time Eliminated
M6
5
0.50
4
0.96
3
2.61
1.00 1.89
5.26
1.72
2.55 0.39
5.59
1.00
1.00
0.91 2.52
6.41
5.99
M5 M4
2
3.12
2.46
1.80
4.37
2.55
4.40
4.40
1.22
M3
1
0
0.50
0.48
1.00
1.16
0.48
0.91
M2
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
缓解 供需 矛盾
七大浪费分析与改善培训
21Biblioteka 库存产生的内在原因压 铸 车 间
300个
清 理 车 间
提需求 220个
机 加 车 间
提需求 180个
仓产 储品
提需求 150个
客 户
定单 100个
七大浪费分析与改善培训
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
M1
平衡率:91.2%
七大浪费分析与改善培训
26
七大浪费解读
简写
I T D M W O O
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
七大浪费分析与改善
2016.1.28
七大浪费分析与改善培训
1
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
七大浪费分析与改善培训
2
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
七大浪费分析与改善培训
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费
七大浪费分析与改善培训
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式； 3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
七大浪费分析与改善培训
24
过度库存改善案例1
❖ 改善前:在生产现场，由于是按工单 来领料，所以堆积了8000多套库存
$
时间 Time
$
七大浪费分析与改善培训
11
增值与非增值的管理目标
不必要非增值 必要非增值 增值
消除 减少 提高增值比
七大浪费分析与改善培训
12
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
七大浪费分析与改善培训
13
七大浪费解读
等待浪费 过量生产浪费
动作浪费
过度库存浪费
七大浪费
搬运浪费
过度加工浪费
不良品浪费
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
七大浪费分析与改善培训
25
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8
7 1.00
6
0.95
0.95
0.91
0.95
M6 M5
5
1.00
0.95
1.00
0.91
4 3 2
5.55
4.92
1.89 1.80
5.34
4.37
6
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
七大浪费分析与改善培训
7
认识增值与非增值
增值与非增值图解
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
七大浪费分析与改善培训
8
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造过 程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
七大浪费分析与改善培训
14
七大浪费解读
简写
I T D M W O O
英文
Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
1.80 1.83
5.11
4.98
5.11
5.59
4.40
2.52 1.22
6.41
5.99
M4 M3
1 0
1.00
0.95
1.00
1.47
0.95
0.95
0.91
0.95
0.91
M2
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10 S11 S12 S13 S14
M1
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7
6
0.48
七大浪费分析与改善培训
27
T：搬运浪费
定义： 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
七大浪费分析与改善培训