轴承干油润滑时耗油量的计算

轴承加油脂量计算公式

轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。

按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。

轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。

高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。

Q -- 润滑脂填充量，cm3。

K-- 轴承尺寸系数。

d -- 轴承内径，mm。

D -- 轴承外径，mm。

d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。

B -- 轴承宽度，mm。

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。

它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。

按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。

滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。

主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。

按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

根据轴承类型，添加油脂。

加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。

一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。

轴承润滑油量计算及供油方式设计

轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。

很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。

具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。

尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。

通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中Q——供油量，mm3/h W——系数，0.01mm/h d——轴承内径，mm B——轴承宽度，mm 然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。

为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。

4.2 供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。

轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式(图4a)。

对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。

喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。

尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。

若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。

喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。

也允许把润滑油送到轴承外圈处(图4b)。

在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。

对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。

当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。

此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。

为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。

这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。

滚动轴承摩擦力矩、发热量及油量计算

滚动轴承摩擦力矩、发热量及油润滑所需油量的计算1、轴承的摩擦损失在轴承内部几乎全部变为热量，因而致使轴承温度升高，轴承的发热量可以用以下公式进行计算：Q⋅nM1.05⨯=-410式中Q : 发热量，kWM : 摩擦力矩，N.mmn : 轴承转速，r/min摩擦力矩的估算公式M⋅dP=μ5.0⋅式中M : 摩擦力矩，N.mmμ: 轴承的摩擦系数P : 当量动负荷，N关键点：参见教材“机械设计”P当量动载荷P的计算公式（13-8）。

320教材P338例题13-1有关于当量动载荷的具体计算，但是Fa/Fr的值我个人觉得需要分析轴承的结构，那么就要对轴承选型。

这里希望大家讨论下。

d : 轴承公称内径，mm附表：各类轴承的摩擦系数（参考）2、摩擦力矩的精确计算公式：+=M++MslMdragMsealMrr式中M : 总摩擦力矩， NmmMrr : 滚动摩擦力矩，NmmMsl : 滑动摩擦力矩，NmmMseal : 密封件的摩擦力矩，NmmMdrag: 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩，Nmm3、4、循环油润滑及喷油润滑所需油量计算公式Tr c dnP G ∆⋅⋅⋅⨯=-601088.14μ 式中G : 所需油量，L/minμ : 摩擦系数，d : 轴承公称内径，mmn : 轴承转速，r/minP : 轴承当量动负荷，Nc : 油的比热，kJ/kg ℃r : 油的密度，g/cm 3△T : 油的温升，℃上式计算得到的是发热量全部通过油带走时所需的油量，未考虑其余散热因素。

一般来说，实际油量约为以上计算油量的1/2-2/3。

但散热量随着使用机械及使用条件而有所不同，因此宜先以计算油量的2/3进行运转，通过测量轴承温度和进、排油温度逐渐减小油量，直至确定最佳油量。

润滑油计算公式

润滑油计算公式润滑油在机械设备中起着非常重要的作用，它能够减少摩擦、防止磨损、冷却和密封等。

因此，正确选择润滑油的类型和用量对于机械设备的正常运行和寿命具有至关重要的意义。

在实际应用中，我们需要根据设备的工作条件和润滑要求来计算润滑油的用量。

下面我们将介绍润滑油计算的基本公式和方法。

润滑油计算的基本公式为：润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率。

其中，轴承容积是指轴承内的润滑油容积，通常由设备制造商提供；润滑油容积是指设备中需要加注的润滑油总容积；润滑油更换倍率是指润滑油在使用过程中的消耗倍率，通常由设备的工作条件和使用频率来确定。

在实际应用中，我们可以根据设备的工作条件和润滑要求来确定轴承容积和润滑油容积，然后结合润滑油更换倍率来计算润滑油的用量。

下面我们将通过一个实例来详细介绍润滑油计算的具体步骤。

假设某设备的轴承容积为100ml，润滑油容积为200ml，润滑油更换倍率为0.2，现在我们需要计算该设备每次加注润滑油的用量。

首先，我们需要计算出润滑油的用量，根据上述公式，润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率 = (100ml + 200ml) × 0.2 = 60ml。

因此，该设备每次加注润滑油的用量为60ml。

除了以上的基本公式外，润滑油的用量还受到设备的工作条件、使用频率、润滑油的品牌和类型等因素的影响。

在实际应用中，我们需要根据具体的情况来确定润滑油的用量，并且在使用过程中进行适当的调整。

另外，润滑油的使用和管理也是非常重要的，正确的使用和管理能够延长设备的使用寿命、提高工作效率、降低维护成本。

因此，在使用润滑油时，我们需要注意以下几点：1. 根据设备的工作条件和润滑要求来选择合适的润滑油品牌和类型；2. 确保润滑油的质量符合相关标准，并且定期进行检测和更换；3. 根据设备的使用频率和工作条件来确定润滑油的更换周期；4. 对于不同类型的设备，需要采用不同的润滑方法和管理措施。

设备润滑耗油定额

常用润滑脂润滑方法和装置1.脂杯润滑脂杯润滑是一种简便易行，效果良好的干油润滑方法。

可以根据润滑点不同结构、不同部位、不同工作特点，采用适应的脂杯固定在设备润滑点上，达到提供润滑的目的。

图1 为带阀的润滑脂杯，用于压力不高而分散间歇供脂的地方。

这种脂杯的结构不能达到均匀可靠地供脂，仅在旋转杯盖时，才能间歇地送脂。

当机械正常运转时，每隔4小时将脂杯盖回转1／4小时将脂杯盖回转1／4转即可。

这种脂杯应用在滚动轴承上时，其速度不应超过4ｍ／ｓ。

图1 图2图2为连续压注的脂杯，利用弹簧4压在装有油封或塑料碗6的活塞上挤出润滑脂供给摩擦副。

如活塞已落到最下的位置，就表明脂已用完，等待补充。

如果停止供脂，可利用手柄1拉出活塞并略加回转，可将活塞锁在顶部。

当补充脂时，须从脂杯座上旋下套筒5。

这种脂杯的缺点是加脂麻烦。

图3 所示的脂杯则消除了上述脂杯的缺点，它可以用脂枪通过压注杯３来补充脂，用螺钉１固定活塞，就可以切断脂的供应。

开缝式油门４可以调节供脂量，所以当活塞处于下部位置时，弹簧力虽为最小，也能保证充分供脂。

图4为安装在旋转部件上（例如带轮）的脂杯，当部件放置时，活塞受离心力作用而上升，润滑脂即随通过空心杆挤出送到润滑点。

当部件停止转动时，亦停止供应润滑脂。

图3 图42.脂枪润滑脂枪实际是一种储脂筒。

它能将脂通过润滑点上的脂嘴挤到摩擦副上，其注油嘴要与每个润滑点上脂嘴相匹配。

手动脂枪不需要外在能源。

如果脂枪需要外加压力，可以利用压缩空气；如需在很多润滑点上有规律地加脂时，脂枪的缸筒则需不断进行补给润滑脂。

手动操纵的压力脂枪有螺旋式、压杆式和手推式数种。

图5为常用的压杆式脂枪简图和与之相匹配的注油嘴。

图6为手推式脂枪简图。

螺旋式脂枪如图7所示，是利用枪筒壁和手柄活塞螺纹的转动使活塞落下而供脂。

这种脂枪以一定的周期补充消耗的润滑脂，其作用较手填充更为有效。

图5图6图7润滑脂一般知识滴点：润滑脂在规定条件下随温度升高而变软，从滴点计的玻璃脂杯中滴下第一滴的临界温度。

强制润滑轴承用油量计算

强制润滑轴承用油量计算
强制润滑是指在机械设备的运行过程中，通过润滑油泵将润滑油以一定的压力和流量输送到轴承上，以保证轴承得到充分的润滑。

在使用强制润滑系统时，需要根据轴承的尺寸、转速、工作温度等因素，计算出所需的润滑油量。

首先，需要确定轴承的尺寸，包括内径、外径、宽度等参数。

在确定轴承尺寸的基础上，需要了解轴承的转速，通常以每分钟转速（RPM）来表示。

同时，还需要考虑轴承的工作温度范围，以确定所需的润滑油的黏度。

根据轴承的尺寸、转速和工作温度范围，可以通过相关公式计算出所需的润滑油量。

一般情况下，润滑油量的计算公式为：
Q ＝(0.001～0.005)×D×L×n
其中，Q为润滑油量，单位为升/分钟；D为轴承内径，单位为毫米；L为轴承长度，单位为毫米；n为每分钟转速，单位为转/分钟。

根据实际情况，可以将0.001～0.005的系数进行调整。

除了润滑油量的计算，还需要确定润滑油的供油方式、压力和流量等参数。

这些参数需要结合实际情况进行选择和设计，以确保轴承得到充分的润滑，同时避免润滑油过多或过少的情况发生。

总之，强制润滑轴承的油量计算需要考虑轴承的尺寸、转速、工作温度等因素，并通过相关公式进行计算。

在确定润滑油量的同时，还需要结合实际情况，选择合适的润滑油供油方式、压力和流量等参数，以确保轴承得到充分的润滑。

轴承干油润滑时耗油量的计算

轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ）当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5，故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。

设备维护保养用油量计算

设备维护保养用油量计算【引言】设备维护保养是保证设备正常运行、延长使用寿命的关键。

在维护保养过程中，用油的计算与选择至关重要。

本文将详细介绍设备维护保养用油的计算方法，并以实例进行分析，旨在为大家提供实用的指导。

【设备维护保养用油量的计算方法】1.润滑油的计算润滑油量的计算公式为：润滑油量= （设备轴承数量× 轴承润滑油容量+ 设备润滑点数量× 润滑点润滑油量）× 损耗系数2.冷却油的计算冷却油量的计算公式为：冷却油量= 设备冷却系统容量× 损耗系数3.其他油品的计算根据设备的具体情况，计算其他油品如液压油、传动油等的用量。

【实例分析】以一台某型号的机床为例，其润滑点共有10个，每个润滑点的润滑油量为200ml；冷却系统容量为20L。

根据上述公式，可计算出润滑油量为：润滑油量= （10 × 200ml + 20L）× 1.1（损耗系数）= 2420ml冷却油量= 20L × 1.1（损耗系数）= 22L【节省用油的策略】1.合理选择润滑油：根据设备工作环境、负荷能力等因素，选择合适的润滑油牌号和粘度。

2.定期检查油品质量：定期检查油品的颜色、粘度、杂质等，及时发现油品劣化现象，确保设备润滑效果。

3.优化润滑系统：对于存在泄漏、损耗较大的润滑系统，进行改造或更换，降低油品损耗。

4.加强设备维护保养培训：提高操作人员对设备保养知识的掌握程度，降低因操作不当导致的油品浪费。

【总结】设备维护保养用油量的计算是保证设备运行成本合理的关键。

通过对润滑油、冷却油等油品的计算和实例分析，本文为大家提供了实用的计算方法。

推力轴承润滑计算书

目录一、基本数据二、润滑计算三、推力盘计算编制：校对：日期：一、基本数据1、额定转速：n= 1000r/min2、轴向推力：P=6000Kg=60000N3、推力瓦块数：Z =8块4、单个推力瓦扇形夹角：θ=45°5、推力瓦块外径：D=40cm6、推力瓦块内径：d=24cm7、推力瓦块宽度：b=（D-d）/2=（40-24）/2=8 cm8、系数：Kσ=b×（1+ b/（2×r））×θ/ r=8×（1+8/（2×12））×45×π/（180×12）=0.79、每个推力瓦块工作面积：F= Kσ×r2= 0.7×122=100.8 cm210、每个推力瓦块承受的轴向推力：P 1=P/ Z=6000/8=750Kg=7500N11、每个推力瓦块承受的单位压力：P pj=P1/ F=750/100.8=7.44（Kg/cm2）=0.744MPa12、推力瓦块平均直径：D pj=（D+d）/2=（40+24）/2=32cm13、单个推力瓦平均周长：l=π×D pj×θ/360=π×32×45/360=12.6 cm14、平均周速：v pj=π×D pj×n/6000=π×32×1000/6000=16.76（m/s）15、根据θ值和b/r比值查曲线得计算系数：K1=1.8K2=0.07K3=0.3K4=1K5=0.008二、润滑计算1、轴承工作时润滑油层中的温升：△t= P pj/（K1×γ×C）式中：γ—润滑油的比重，γ=0.9克/厘米3。

C—润滑油比热：C=0.47千卡/公斤.度。

△t= 7.44/（1.8×0.9×0.47）=9.8℃2、假定油膜平均温度为t pj= 50℃（一般为40℃～55℃）3、润滑油的进油温度：t1= t pj-△t/2=50-9.8/2=45.1℃4、润滑油的出油温度：t2= t1+△t=45.1+9.8=54.9℃5、最小油膜厚度：δmin= K2×（F×n×u/（γ×C×△t））1/2式中：u—润滑油粘性系数，u=0.0027公斤.秒/米2。

汽轮机轴承润滑油量计算

汽轮机轴承润滑油量计算以下轴承润滑油需要量计算依据热平衡原理，即轴承摩擦耗功产生的热量与润滑油流温升带走的热量相等，由此确定润滑油的需要量。

计算设定轴承入口润滑油温度为45οC，轴承出口油温为60οC，即润滑油温升为15οC。

润滑油量初步计算所需基本参数如下：a．汽轮机机型b．汽轮机最大工作转速Nc．润滑油牌号d．汽轮机前后外汽封出口蒸汽最高温度 Td1．汽轮机前后径向轴承润滑油量计算流程2.2. 汽轮机推力轴承润滑油量计算流程3.3. 润滑油总量Vs确定按上述方法确定的润滑油需要量为汽轮机轴承发热量与润滑油温升15οC时的散热量平衡时所需的最小润滑油量。

考虑到汽轮机油泵、调速器传动机构等可能造成的损失，通常需在以上润滑油计算值的基础上加10%的安全裕量。

此外，油系统所需提供的润滑油总量还需包括润滑油量V驱、齿轮减速装置（如果有）润滑油量V齿、齿式联轴器（如果有）所需的润滑油量V联。

油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联其中：V径、 V推：分别按上述1、2项方法计算； V驱：由被驱动机械生产厂家提供；V齿：由齿轮减速装置生产厂家提供；V联：可取0.78 m3/h*。

* 该数值为当润滑油压为0.25MPa、喷油管采用Φ8X1、两支喷油嘴宽为0.5mm时的计算值。

4.4. 算例某工程项目汽轮机选型为EHNG40/32/40，汽轮机转速为8000rpm，采用ISO46汽轮机油，前后汽封漏汽最高温度分别为470οC、190οC，齿轮减速装置所需润滑油量27.9 m3/h，被拖动机械发电机所需润滑油量6.6 m3/h，油系统需提供的润滑油量计算如下：油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联= 1.1 * (5.39 + 4.78) + 27.9 + 6.6= 45.69 (m3/h)5.5. 轴承润滑油量的程序计算方法除以上按热量平衡原理人工计算汽轮机径向、推力轴承所需润滑油量外，也可用TM0101程序计算汽轮机径向轴承、推力轴承的功耗和汽轮机径向轴承、推力轴承润滑油流量。

润滑点需要油量的计算

润滑点需要油量的计算1.稀油循环润滑系统（1）球轴承和球面滚子轴承需油量转速：300～500转/分供油量：1。

23～2。

5 毫升/分转速：500～1800转/分供油量：16。

5～28。

5 毫升/分（2）圆锥滚子轴承需油量供油量：16。

5～25 毫升/分（不考虑速度）（3）中间滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（4）偏心轴滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（5）连杆滑动轴承需油量两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20 毫升/分（6）中间齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×2×10 毫升/分（7）偏心齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×10 毫升/分（8）滑块导轨需油量W×L×0.0025 毫升/分(每导轨的一个润滑点)（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025 毫升/分（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量密封圈：D×π×W×0.0025 毫升/分拉杆套：d×π×L×0.0025 毫升/分（每个套）注：平衡器润滑机构在定时器的控制下，每小时仅0。

5分钟供油，其余时间不供油。

2．稀油间歇润滑系统（1）气垫气缸密封圈需油量D×π×W×0.0025 毫升/小时（2）气垫导向轴套需油量d×π×L×0.0025 毫升/小时（3）气垫活塞导向环需油量直径＜60厘米：D×π×W×0.0025 毫升/小时直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025 毫升/小时(用两点供油) （4）气垫导轨W×L×0.0025 毫升/小时3．浓油间歇润滑系统（1）顶料机构需油量A．主轴滑动轴承及连杆需油量轴承处：d×π×L×0.008 毫升/2小时连杆轴承：0.5 d×π×L×0.008 毫升/2小时(每点)B．滑块导轨需油量W×L×0.008 毫升/2小时（每个导轨）C．凸轮机构需油量D×π×W×0.008 毫升/2小时D．轴套需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个套）E．拉杆套或销轴需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个润滑点）F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。

设备润滑耗油定额

设备润滑耗油定额认真制定合理的设备润滑耗油定额，并严格按照定额供油，是搞好设备润滑和节约用油的具体措施之一。

一、耗油定额的制定方法1.耗油定额的确定，基本上采用理论计算与实际标定相结合的办法。

2.按照国家标准和产品出厂说明书的要求，制定耗油定额。

如压缩机、冷冻机可按JB 770-65选定耗油定额。

3.对于实际耗油量远远大于理论耗油量的设备，可根据实际情况暂定耗油定额，并积极改进设备结构，根治漏损，再调整定额。

二、几种典型设备耗油定额的确定1.滚动轴承滚动轴承润滑油耗量，可根据下式计算：Q=0.075DL式中Q—轴承耗油量，g/h;D—轴承内径，CM;L—轴承宽度，cm。

此外，还可以参照表1-1、表1-2确定。

表1-1 油芯、滴油、油杯、润滑系列的耗油量轴承类别（系列）200 300 400 500 600 轴承内径／mm8h消耗油量／g20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 110 120 1.72.32.93.54.5567891011121416182025291.82. 63.44. 55.5781011131517192123262833402. 33. 14. 75. 56. 5891113151820232729313553522. 22. 74. 1566. 57. 5910121315161822252835422. 53.65. 96. 581012141619212528313538445362130 140 31354552616950577386滚动轴承润滑脂的充填量，应按其结构和工作条件决定，但不得多于轴承壳体空隙(体积）的1/3～1/2。

加油量过多，会使轴承增加动力消耗。

轴承的圆周速度愈高，充装量应愈少。

2.压缩机油(1)气缸、填料耗油量的计算。

压缩机的润滑部位主要是气缸和填料函。

其耗油量的计算，按照活塞在气缸内运动的接触面积及活塞杆与填料接触的面积来计算，并随压力的增加而上升，如图1-1。

轴承的热平衡计算-工程

轴承的热平衡计算-工程轴承工作时，摩擦功耗将转变为热量，使润滑油温度升高，轴承运转中达到热平衡状态的条件是：单位时间内轴承摩擦所产生的热量H等于同时间内流动的油所带走的热量H1与轴承散发的热量H2之和，即轴承中的热量是由摩擦损失的功转变而来的。

因此，每秒钟在轴承中产生的热量H为由流出的油带走的热量H1为式中：Q——耗油量，按耗油量系数求出，；ρ——润滑油的密度，对矿物油为850~900kg/；c——润滑油的比热容，对矿物油为1675~2090J/(kg·℃)；t0——油的出口温度，℃；ti——油的入口温度，通常由于冷却设备的限制，取为35~40℃。

除了润滑油带走的热量以外，还可以由轴承的金属表面通过传导和辐射把一部分热量散发到周围介质中去。

这部分热量与轴承的散热表面的面积、空气流动速度等有关，很难精确计算。

因此，通常采用近似计算。

若以H2代表这部分热量，并以油的出口温度t0代表轴承温度，油的入口温度代表周围介质的温度，则:式中αs为轴承的表面传热系数，随轴承结构的散热条件而定。

对于轻型结构的轴承，或周围介质温度高和难于散热的环境（如轧钢机轴承），取αs＝50/；中型结构或一般通风条件，取αs＝80/；在良好冷却条件下（如周围介质温度很低，轴承附近有其它特殊用途的水冷或气冷的冷却设备）工作的重型轴承，可取αs＝140/。

热平衡时，H＝H1＋H2，即于是得出为了达到热平衡而必须的润滑油温度差Δt为:式中：——耗油量系数，无量纲数，可根据轴承的宽径比B/d及偏心率由图查出，f——摩擦系数，其计算公式为，式中ξ为随轴承宽径比而变化的系数，对于B/d<1的轴承。

；B/d≥1时，ξ＝1；ω为轴颈角速度，单位为rad/s，B、d的单位为mm；p为轴承的平均压力，单位为Pa；η为滑油的动力粘度，单位为Pa·s用上式只是求出了平均温度差，实际上轴承上各点的温度是不相同的。

润滑油从入口到流出轴承，温度逐渐升高，因而在轴承中不同之处的油的粘度也将不同。

轴承润滑剂加入量计算公式

轴承润滑剂加入量计算公式在工业生产中，轴承是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转机械装置。

为了确保轴承的正常运转和延长使用寿命，润滑剂的使用至关重要。

正确的润滑剂加入量可以有效减少摩擦和磨损，提高轴承的工作效率和使用寿命。

因此，轴承润滑剂加入量的计算是非常重要的。

润滑剂的加入量计算公式可以帮助工程师和技术人员准确地确定轴承所需的润滑剂量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

下面将介绍轴承润滑剂加入量计算公式及其应用。

轴承润滑剂加入量计算公式。

轴承润滑剂加入量的计算公式通常基于轴承的尺寸、转速、负荷和工作环境等因素。

常用的轴承润滑剂加入量计算公式如下：1. 根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 轴承容纳空间的百分比×轴承容纳空间的体积。

其中，轴承容纳空间的百分比是指轴承容纳空间中填充润滑剂的百分比，一般取值为30%~60%。

2. 根据转速和负荷计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = (0.113 ×载荷×转速) / (油脂的粘度×轴承容纳空间的体积)。

其中，载荷为轴承所承受的负荷，转速为轴承的工作转速，油脂的粘度是指润滑剂的粘度，通常以厘米/秒为单位。

3. 根据工作环境计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = K × (轴承容纳空间的体积)。

其中，K为工作环境系数，根据工作环境的不同取值也不同。

以上是常见的轴承润滑剂加入量计算公式，通过这些公式可以根据轴承的实际工作情况和工作环境来计算出合理的润滑剂加入量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

应用实例。

下面通过一个应用实例来说明轴承润滑剂加入量计算公式的具体应用。

假设有一个直径为50mm的轴承，工作转速为3000rpm，承受的负荷为500N，润滑剂的粘度为100厘米/秒，轴承容纳空间的体积为1000立方厘米，工作环境系数K为0.5。

我们可以通过上述的计算公式来计算润滑剂的加入量。

首先，根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 0.5 × 1000 = 500立方厘米。

滑动轴承的润滑油量

滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。

因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。

在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。

人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。

当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。

若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。

油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。

采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。

表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。

如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。

将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。

因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。

采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。

对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。

润滑点需要油量的计算

两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（4）偏心轴滑动轴承需油量
一个润滑点：d×π×L×0.0025×20毫升/分
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（5）连杆滑动Байду номын сангаас承需油量
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20毫升/分
（6）中间齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×2×10毫升/分
（7）偏心齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×10毫升/分
（8）滑块导轨需油量
W×L×0.0025毫升/分(每导轨的一个润滑点)
（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量
每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025毫升/分
（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量
（3）气垫活塞导向环需油量
直径＜60厘米：D×π×W×0.0025毫升/小时
直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025毫升/小时(用两点供油)
（4）气垫导轨
W×L×0.0025毫升/小时
3．浓油间歇润滑系统
（1）顶料机构需油量
A．主轴滑动轴承及连杆需油量
轴承处：d×π×L×0.008毫升/2小时
F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
（2）内滑块导轨、气垫导轨需油量
计算公式同顶料机构滑块导轨计算公式。
4．油量计算公式的规定说明
d—内径（轴承、轴套、螺母等）厘米
D—外径（密封圈、凸轮、导向环等）厘米
df—齿轮分度圆厘米
L—长度（轴承、轴套、导轨等）厘米
密封圈：D×π×W×0.0025毫升/分

滑动轴承的润滑油量

滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。

因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。

在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。

人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。

当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。

若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。

油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。

采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。

表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。

如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。

将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。

因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。

采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。

对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。

skf发电机轴承润滑油量计算

一、概述SKF发电机轴承润滑油量的计算是发电机维护和保养工作中至关重要的一项内容。

正确的润滑油量可以保证轴承正常运转，延长轴承的使用寿命，提高发电机的工作效率。

掌握SKF发电机轴承润滑油量的计算方法对于发电机的正常运行具有重要意义。

二、SKF发电机轴承润滑油量计算的目的1. 保证轴承能够得到充分的润滑，减少摩擦和磨损，延长轴承寿命；2. 确保轴承在运转过程中不会因润滑不足而出现故障，提高轴承的可靠性和稳定性；3. 提高发电机的工作效率，减少能源消耗。

三、SKF发电机轴承润滑油量计算的方法1. 了解轴承类型和工作条件在进行润滑油量计算之前，首先需要了解SKF发电机轴承的型号、类型以及工作条件。

不同型号、不同类型的轴承所需的润滑油量是不同的，而不同的工作条件（例如转速、负载等）也会对润滑油量的计算产生影响。

2. 根据润滑油脂量计算公式计算SKF发电机轴承的润滑油量通常可以通过以下公式进行计算：润滑油脂量= (0.005×D×(B+d))÷2其中，D为轴承的外径，B为轴承的宽度，d为轴承的内径。

根据轴承的尺寸数据，可以利用该公式计算出润滑油脂的量。

3. 结合实际工作条件进行调整在使用上述公式计算出润滑油脂量后，还需要根据实际的工作条件进行适当的调整。

在高速运转或者重负载工况下，需要增加润滑油脂的量；而在低速运转或者轻负载工况下，可以适当减少润滑油脂的量。

四、SKF发电机轴承润滑油量计算的注意事项1. 确保使用适当的润滑油脂在进行润滑油量计算时，需要选择适合的润滑油脂。

不同型号的轴承可能需要使用不同型号的润滑油脂，而且在不同工作条件下，润滑油脂的选择也会有所差异。

2. 注意润滑油脂的加注方法在确定了润滑油脂的量之后，需要注意润滑油脂的加注方法。

通常情况下，润滑油脂可以通过手动或者自动润滑系统进行加注，确保润滑油脂的均匀分布，以达到最佳的润滑效果。

3. 定期检查润滑油脂的情况润滑油脂的质量会随着使用时间的增加而逐渐下降，因此需要定期对润滑油脂进行检查和更换。

轴承脂润滑计算公式

轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。

（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。

福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。