第四讲生产线平衡
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☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
第四讲生产线平衡
库存
浪 费 库存造成额外成本
常见的库存：
库存的危害：
☆ 原材料、零部件
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 半成品
☆ 造成空间浪费
☆ 成品
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 在制品
☆ 物料价值衰减
☆ 辅助材料
☆ 造成呆料废料
☆ 在途品
☆ 造成先进先出作业困难
第☆四讲掩生产盖线平问衡题，造成假象
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、
移动、整理等都造成浪费。
第四讲生产线平衡
浪费
不良造成额外成本
常见现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
第四讲生产线平衡
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
第四讲生产线平衡
ห้องสมุดไป่ตู้
二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。 各工序(工位)时间总和
生产线平衡率= 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率 作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换
⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
第四讲生产线平衡
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
第四讲生产线平衡
搬运浪 费
2 2.5
1
M5 M4 M3 M2 M1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S第8 四S讲9 生S1产0 线S11平S衡12 S13 S14 S15 S16 工站
第四讲生产线平衡
第四讲生产线平衡
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则 ➢ 对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率； ➢ 增加瓶颈工序的作业资源数； ➢ 分解瓶颈工序的作业内容； ➢ 减少非瓶颈工序作业资源数； ➢ 合并相关工序，重新排布生产工序； ➢ 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； ➢ 平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善。
1.生产线平衡的意义
生产线平衡—是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过 调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生 产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称 为瓶颈改善。
目的： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
產品xxx工時山積表
秒
10
0
8 0 1.5
6
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
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3.5
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1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
第四讲生产线平衡
2.平衡图与山积表(山积图)
(1)平衡图：以目视方式对单一产品的各工序所需时间进 行的图示。
平衡图分析：对产品的各工序加工所需时间进行分析，识 别瓶颈工序。
例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间 (实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0 单位：min/个
第四讲生产线平衡
30
25 10
平
20
15
18
衡
15
30
图
10 20
15
5
12
0
A
B
C
D
生产线平衡率=
20+15+30+12 30×4
=
64.17%
生产线损失率=1-64.17%=第3四5讲.8生3产%线平衡
线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
第四讲生产线平衡
3.八大浪费
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
常 见
浪
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失 第四讲生产线平衡
第四讲生产线平衡
2.生产线平衡杜绝3M
丰田生产线系统中提出必须杜绝3M： 日语中Muda（浪费）、Muri（负荷过重）、Mura（不均衡） 浪费（非增值浪费）：指未能创造价值的八大浪费，包
括过量生产、库存、等候、搬运浪费、加工浪费、不良 浪费、动作浪费、缺货损失。 负荷过重：指员工或设备的负荷过重。 不均衡：是非增值浪费和负荷过重的结果。
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2
工序3
125件/H
80件/H
125%
80%
125%奖金
0
个别效率高 个别效率低
第四讲生产线平衡
工序4 70件/H
70% 0
个别效率低
(2)山积表：将某条生产线的每个工序的标准工时分别测试 出来，并在一张图表上画成柱状图，其中每个工序都应 该按照作业内容分称若干个作业单元，并分别测试出每 个作业单元的工时，单个工序的工时都是由多个作业单 元的时间叠加而成的。
制造过多/过早 浪 费 违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
第四讲生产线平衡
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
第四讲生产线平衡
培训内容
第一讲 工业工程概述 第二讲 方法研究 第三讲 作业测定 第四讲 生产线平衡 第五讲 价值流分析
第四讲生产线平衡
第四讲 生产线平衡
一、生产线平衡概述 二、生产线平衡的计算 三、生产线平衡改善方法 四、生产线布局 五、生产线切换效率改善 六、时间优化
第四讲生产线平衡
一、生产线平衡概述
第四讲生产线平衡
库存
浪 费 库存造成额外成本
常见的库存：
库存的危害：
☆ 原材料、零部件
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 半成品
☆ 造成空间浪费
☆ 成品
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 在制品
☆ 物料价值衰减
☆ 辅助材料
☆ 造成呆料废料
☆ 在途品
☆ 造成先进先出作业困难
第☆四讲掩生产盖线平问衡题，造成假象
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、
移动、整理等都造成浪费。
第四讲生产线平衡
浪费
不良造成额外成本
常见现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
第四讲生产线平衡
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
第四讲生产线平衡
ห้องสมุดไป่ตู้
二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。 各工序(工位)时间总和
生产线平衡率= 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率 作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换
⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
第四讲生产线平衡
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
第四讲生产线平衡
搬运浪 费
2 2.5
1
M5 M4 M3 M2 M1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S第8 四S讲9 生S1产0 线S11平S衡12 S13 S14 S15 S16 工站
第四讲生产线平衡
第四讲生产线平衡
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则 ➢ 对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率； ➢ 增加瓶颈工序的作业资源数； ➢ 分解瓶颈工序的作业内容； ➢ 减少非瓶颈工序作业资源数； ➢ 合并相关工序，重新排布生产工序； ➢ 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； ➢ 平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善。
1.生产线平衡的意义
生产线平衡—是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过 调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生 产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称 为瓶颈改善。
目的： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
產品xxx工時山積表
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0 2
0.5 1
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10 2
12
2 1.5 6.5 4
第四讲生产线平衡
2.平衡图与山积表(山积图)
(1)平衡图：以目视方式对单一产品的各工序所需时间进 行的图示。
平衡图分析：对产品的各工序加工所需时间进行分析，识 别瓶颈工序。
例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间 (实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0 单位：min/个
第四讲生产线平衡
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衡
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生产线平衡率=
20+15+30+12 30×4
=
64.17%
生产线损失率=1-64.17%=第3四5讲.8生3产%线平衡
线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
第四讲生产线平衡
3.八大浪费
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
常 见
浪
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失 第四讲生产线平衡
第四讲生产线平衡
2.生产线平衡杜绝3M
丰田生产线系统中提出必须杜绝3M： 日语中Muda（浪费）、Muri（负荷过重）、Mura（不均衡） 浪费（非增值浪费）：指未能创造价值的八大浪费，包
括过量生产、库存、等候、搬运浪费、加工浪费、不良 浪费、动作浪费、缺货损失。 负荷过重：指员工或设备的负荷过重。 不均衡：是非增值浪费和负荷过重的结果。
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2
工序3
125件/H
80件/H
125%
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125%奖金
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个别效率高 个别效率低
第四讲生产线平衡
工序4 70件/H
70% 0
个别效率低
(2)山积表：将某条生产线的每个工序的标准工时分别测试 出来，并在一张图表上画成柱状图，其中每个工序都应 该按照作业内容分称若干个作业单元，并分别测试出每 个作业单元的工时，单个工序的工时都是由多个作业单 元的时间叠加而成的。
制造过多/过早 浪 费 违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
第四讲生产线平衡
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
第四讲生产线平衡
培训内容
第一讲 工业工程概述 第二讲 方法研究 第三讲 作业测定 第四讲 生产线平衡 第五讲 价值流分析
第四讲生产线平衡
第四讲 生产线平衡
一、生产线平衡概述 二、生产线平衡的计算 三、生产线平衡改善方法 四、生产线布局 五、生产线切换效率改善 六、时间优化
第四讲生产线平衡
一、生产线平衡概述