主生产计划流程 - 360文档中心

2.01-主生产计划(MPS)流程

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主生产计划(MPS)作业流程 (3)
业务描述 (3)
适用范围 (3)
控制目标 (3)
控制点 (3)
涉及部门及岗位 (4)
特定政策 (4)
业务流程图 (5)
流程说明 (5)
产品配置、关键预配置参数 (6)
主生产计划(MPS)作业流程
业务描述
主生产计划属于企业中长期计划，在企业常见于月度计划或季度计划，企业的主生产计划员通常以销售合同或预测为主要依据编制最终成品(品种、数量、进度)的主生产计划，主生产计划是否现实可行，需通过关键工作中心的资源粗能力计划检查，只有切实可行的主生产计划，才能有效地作为MRP与CRP运算的主要依据。

所以主生产计划是产销协调的依据，是制造、委外和采购三种活动的细部计划的根源，起了从宏观计划向微观计划过渡的承上启下作用。

适用范围
生产计划部门、生管与物控部门(PMC)；
控制目标
通过主生产计划的运算，软件根据系统设置的条件，代替生产计划人员安排计划时间段内的月度或季度最终成品生产计划。

控制点
涉及部门及岗位
特定政策
运行次数取决于公司长期计划周期。

一般为按月运行。

业务流程图
流程说明
产品配置、关键预配置参数1．产品配置。

MPS(主生产计划)的基本原理和基本流程

Байду номын сангаас
※制订主生产计划的基本思路
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。“关系和”指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，MPS的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
※MPS的基本原理
2，主生产进度计划作为物料需求计划MRP 的输入，MRP用来制订所需零件和组件的生产作业计划或物料采购计划，当生产或采购不能满足MPS的要求时，采购系统和车间作业系统就要把信息返回给MPS，形成一个闭环反馈系统。
※MPS的基本原理
3，通过以上流程可以看出，MPS说明企业计划生产什么、什么时候生产、生产多少。 MRPⅡ的其他计划都是围绕MPS进行的。正是从这个意义上，可以说MPS是MRPⅡ的起点。
MPS的基本原理和基本流程
☆刘汉辉
※MPS的基本原理
1，MPS是闭环计划系统的一个部份。MPS 的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。 MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
※MPS的基本原理
4，主生产计划编制过程包括：编制MPS项目的初步计划；进行粗能力平衡；评价MPS，这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。

生产计划六步法

程计划的顺利执行。
鼓励各车间、部门之间的信息共享和资源整合，提高生产效率和资源
利用率。
确保关键设备、人员配备到位
01
对关键设备进行全面的检查和评估，确保其性能和精
度满足生产要求。
02
根据排程计划的需求，提前安排设备维护和保养工作
，避免设备故障对生产能需求，提前进行人员培训和
总结经验教训并提出改进建议
总结经验
回顾本次生产计划执行过程中的成功经验和有效做法，为今后的生产活动提供有益的参考。
吸取教训
认真吸取本次生产计划执行过程中的教训，避免类似问题再次发生。
提出改进建议
针对生产过程中出现的问题和不足，提出具体的改进建议，包括技术、管理、流程等方面的优化措施。
不断完善优化未来生产计划流程
80%
物料消耗
分析企业物料消耗情况，计算主要原材料、零部件的消耗定额，找出降低物料消耗的潜力。
明确资源缺口及拓展方向
设备缺口
根据产品生产工艺要求和企业发展规划，明确未来需要的设备类型、数量和技术要求。
人员缺口
分析企业未来生产规模扩张和新产品开发对人员的需求，制定人员招聘和培训计划。
物料供应策略
动态调整计划以适应变化需求
01
评估变化影响
当市场需求、客户订单等发生变化时，要及时评估其对生产计划的影响。
02
调整生产计划
03
协调资源分配
根据评估结果，适时调整生产计划，包括调整产品种类、产量、生产时间等。
针对调整后的生产计划，重新协调资源分配，确保生产顺利进行。
06
第六步：总结评估与持续改进
持续优化
根据总结的经验教训和提出的改进建议，不断完善和优化生产计划的制定和执行流程。

主生产计划与物料需求计划

主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。

MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。

本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。

1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。

主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。

主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。

主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。

- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。

- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。

- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。

主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。

在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。

2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。

物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。

物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。

物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。

- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。

有限公司主生产计划编制管理流程

2）不参与柔性装配计划编制的整机产品和预测产品：计划方法为M-MRP。设置为“MPS项”。
（1）主计划员在系统中编制主生产计划，参数选定方式如下：
（2）主计划员通过【模拟计划确认】功能全部进行确认，作为正式的主生产计划。主计划中包括计划方法为M-MRP和S-单件装配的MPS项产品的计划。
操作要点：
1）对于参与柔性装配计划编制的产品和部件，在物料定义中批量政策设置为“最大批量”；批量数量设置为1；合批参数设置为“按计划参数”；计划方法设置为“S-单件装配”；整机最终产品设置为MPS项。
主生产计划编制管理流程
编号：PR-PU-08
业务编号
PU-003
业务名称
主生产计划编制管理流程
流程适用范围
确认过的、需求日期在主计划编制起止日期内的主需求计划
相关岗位及权限
岗位
系统操作
权限
计划部主计划员
运行主生产计划、确认生成的主计划
生成、确认主计划
具体工作流程
相关业务部门
描Hale Waihona Puke 述只要编制了主需求计划，主计划员就需要编制主生产计划。主生产计划的来源是订单和预测之和。

综合生产计划与主生产计划

综合生产计划与主生产计划1. 综合生产计划综合生产计划是指一个企业在考虑多方面因素的基础上，制定的包括生产数量、生产时间和生产方式等内容的计划。

综合生产计划需要综合考虑原材料的供应情况、设备的生产能力、人力资源的利用情况以及市场需求等因素，以达到生产经营的最佳效益。

1.1 综合生产计划的重要性综合生产计划对企业的生产经营活动具有重要意义。

它可以使企业能够预测和合理安排生产活动，提高生产效率，降低生产成本，增强企业的竞争力。

通过合理的综合生产计划，企业可以在市场需求旺盛时及时调配生产资源，满足市场的需求；在市场需求低迷时，合理调整生产计划，避免资源的浪费。

此外，综合生产计划对于企业在供应链上的协同作用也起到至关重要的作用。

1.2 综合生产计划的制定流程综合生产计划的制定是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素。

一般而言，综合生产计划的制定流程可以分为以下几个步骤：1.市场调研和需求预测：通过市场调研和分析，了解市场的需求情况，并进行需求的预测，确定相应的生产计划。

2.资源评估：评估企业的生产资源，包括原材料的供应情况、设备的生产能力以及人力资源的利用情况等。

3.制定生产策略：在考虑市场需求和资源情况的基础上，确定生产的数量、时间和方式等。

4.制定生产计划：根据生产策略，制定具体的生产计划，包括生产任务的分配、生产进度的安排等。

5.调度和执行：根据生产计划，进行生产任务的调度和执行，确保生产进度和质量的达标。

1.3 综合生产计划的优势和挑战综合生产计划具有以下优势：•提高生产效率：综合生产计划可以合理安排生产任务和生产资源，提高生产效率。

•降低生产成本：通过综合考虑原材料供应和设备利用等因素，可以降低生产成本。

•加强协同管理：综合生产计划可以促进企业内部各部门的协同管理，提高团队合作效率。

然而，综合生产计划也面临一些挑战：•需求不确定性：市场需求的变化会直接影响综合生产计划的制定和执行。

•信息不对称：不同部门之间的信息不对称可能会导致综合生产计划的失衡。

生产计划与物料控制管理流程

生产计划与物料控制管理流程在现代制造业中，生产计划与物料控制管理流程是确保企业高效运作、满足客户需求、优化资源利用和降低成本的关键环节。

一个科学合理的生产计划与物料控制管理流程能够有效地协调生产过程中的各个环节，实现生产的顺利进行和企业的可持续发展。

一、生产计划管理流程（一）需求预测需求预测是生产计划的起点。

企业需要通过市场调研、客户订单分析、销售数据统计等手段，对未来一段时间内的产品需求进行预估。

这不仅要考虑市场的整体趋势，还要关注季节性波动、新产品推出、竞争对手动态等因素。

（二）产能评估在明确需求后，企业要对自身的生产能力进行评估。

这包括设备的生产效率、工人的工作时间和技能水平、工厂的布局和空间等方面。

通过产能评估，确定企业在一定时间内能够完成的最大生产量。

（三）主生产计划制定根据需求预测和产能评估的结果，制定主生产计划。

主生产计划通常以产品的数量和交付日期为主要内容，明确了在一段时间内（如月度、季度）企业要生产的产品种类和数量。

（四）物料需求计划主生产计划确定后，需要制定物料需求计划。

物料需求计划是根据产品的结构清单（BOM）和主生产计划，计算出所需各种原材料、零部件的数量和时间。

（五）生产排程根据物料需求计划，进行生产排程。

生产排程要考虑到设备的可用性、工人的排班、工序的先后顺序等因素，以确定每个产品在各个生产环节的具体生产时间和顺序。

（六）生产进度跟踪在生产过程中，要对生产进度进行实时跟踪。

通过信息化系统、现场巡查等方式，及时了解生产的实际情况与计划的偏差，并采取相应的调整措施。

（七）计划调整当出现市场需求变化、原材料供应短缺、设备故障等意外情况时，需要对生产计划进行及时调整。

调整要综合考虑各种因素，以最小化对生产的影响。

二、物料控制管理流程（一）物料采购计划根据物料需求计划，制定物料采购计划。

采购计划要明确采购的物料种类、数量、供应商、交货时间等。

（二）供应商管理选择合适的供应商是物料控制的重要环节。

生产计划主生产计划

库存管理
安全库存设置
根据产品特性和市场需求，设置合理的安全库存水平，以避免缺货和满足紧急订单需求。
库存控制策略
采用先进的库存控制策略，如ABC分类法、实时库存更新等，降低库存成本并提高库存周转率。
库存盘点与优化
定期进行库存盘点，发现并解决库存积压、过期等问题，持续优化库存结构。
供应链管理
供应商选择与评估
03
流运作的高效运行。
Part
03
生产计划的制定与执行
生产计划的制定
确定生产目标
根据市场需求、企业战略和资源状况，制定合理的生产目标，包括产量、品种、质量等方面的要求。
制定生产计划
根据生产目标，综合考虑生产能力、库存状况、销售预测等因素，制定具体的生产计划，包括产品结构、生产进度、资源分配等方面的安排。
持续改进
通过不断优化生产计划和改进生产过程，提高企业的生产能力和市场竞争力，实现可持续发展。
Part
04
主生产计划的关键要素
产品需求预测
01
预测方法
采用定量和定性预测方法，如时间序列分析、回归分析、专家判断等，对产品需求进行预测。
预测精度
02
03
预测周期
提高预测精度是关键，需要不断优化预测模型，考虑市场变化、竞争状况等因素。
库存积压与降低库存的策略
挑战
库存积压过多，占用企业资金和资源，影响企业的运营效率。
解决方案
采用合理的库存控制策略，如ABC分类法、实时库存更新和需求拉动式生产，降低库存水平，避免积压。
供应链协同风险管理
挑战
供应链中的各个环节缺乏协同，导致信息不畅、资源浪费和效率低下。

主生产计划(MPS)

主生产计划的重要性
承上启下：将宏观计划转换为微观计划宏观计划
需求
供应
微观计划
沟通内外：集成市场信息与内部信息
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划：是关于“将要生产什么”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。联系市场及销售网点（企业外部）同生产制造（企业内部）的桥梁。销售预测销售订单
8 6 8 7 10 10 6 2 10 1 8 13 2 10 10 4 6 10 5 10 20 2 5 12 13 20
5
5
5
7
12 3 10
7
10 8
主生产计划中的基本概念
批量规则：计算物品的计划下达数量所使用的规则。批量不等于净需求

批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多直接批量法：批量等于净需求，按需订货或生产，适于物料价值高的产品固定批量法：加工生产或订货的数量相同，间隔期不同，适于订货费高的产品固定周期法：每次加工或订货周期相同，但加工或订货的数量不一定相同。适于内部加工自制品生产。经济批量法：订购费用和保管费用之和最低。适于需求连续、库存消耗稳定的产品。
5.2 粗能力计划（RCCP）
重要概念
所谓能力（Capacity），是指一个工作中心在某特定时段可处理的工作量；所谓负荷（Load），是指一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量。资源清单的主要作用是发现工作中心能力与负荷之间的差值。
5.2 粗能力计划（RCCP）
外部
主生产计划内部物料需求计划
销售
生产
5.1 主生产计划（MPS）
计划对象：计划逻辑：

主生产计划制定流程

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1. 收集需求信息。

收集市场调研数据、客户订单、预测模型和其他相关信息。

-主生产计划(MPS)流程

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主生产计划(MPS)作业流程 (3)
业务描述 (3)
适用范围 (3)
控制目标 (3)
控制点 (3)
涉及部门及岗位 (4)
特定政策 (4)
业务流程图 (5)
流程说明 (5)
产品配置、关键预配置参数 (6)
主生产计划(MPS)作业流程
业务描述
主生产计划属于企业中长期计划，在企业常见于月度计划或季度计划，企业的主生产计划员通常以销售合同或预测为主要依据编制最终成品(品种、数量、进度)的主生产计划，主生产计划是否现实可行，需通过关键工作中心的资源粗能力计划检查，只有切实可行的主生产计划，才能有效地作为MRP与CRP运算的主要依据。

所以主生产计划是产销协调的依据，是制造、委外和采购三种活动的细部计划的根源，起了从宏观计划向微观计划过渡的承上启下作用。

适用范围
生产计划部门、生管与物控部门(PMC)；
控制目标
通过主生产计划的运算，软件根据系统设置的条件，代替生产计划人员安排计划时间段内的月度或季度最终成品生产计划。

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一般为按月运行。

业务流程图
流程说明
产品配置、关键预配置参数1．产品配置。

某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法

某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法一、生产计划策划流程企业主生产计划策划是为了有效地组织和安排企业生产活动，满足市场需求，实现生产效益最大化的一种管理活动。

下面将介绍某企业主生产计划策划的流程。

1.市场需求分析：企业首先要对市场需求进行全面分析，了解市场上某种产品的需求量、增长趋势以及竞争态势。

2.生产能力评估：在了解市场需求的基础上，企业需要评估自身的生产能力。

包括设备、人力资源、原材料供应等方面的评估，以确定自己是否能够满足市场需求。

3.生产计划制定：通过市场需求分析和生产能力评估，企业可以制定具体的生产计划。

生产计划要包括产量、生产时间、生产步骤、工序安排等，以确保生产活动的有序进行。

4.原材料采购计划：根据生产计划，企业需要制定原材料采购计划。

包括原材料种类、数量、采购时间等，以确保原材料供应能够满足生产需求。

5.生产任务派发：根据生产计划，企业需要将生产任务派发给相关部门和个人。

确保每个人都清楚自己的任务，并能够按时完成。

6.生产进度跟踪：企业需要对生产进度进行跟踪和监控，及时发现并解决生产中的问题。

通过及时调整生产计划，确保生产活动按计划进行。

7.生产效率评估：企业需要对生产效率进行评估，了解生产活动的效果。

包括生产成本、生产周期、产品质量等方面的评估，以便调整和优化生产计划。

8.生产计划调整：根据市场需求和生产效率的变化，企业需要对生产计划进行调整和优化。

确保生产活动与市场需求保持同步。

二、产销协调方法产销协调是指企业内外部各环节间产销工作的协调与配合，以达到优化资源配置、提高生产效益和满足市场需求的目的。

下面将介绍某企业的产销协调方法。

1.市场预测与信息共享：企业需要与销售部门密切合作，进行市场需求的预测与分析。

销售部门需要向企业提供市场信息和需求情况，企业根据此信息进行生产计划的制定。

2.供应链管理：企业需要建立健全的供应链管理体系，确保从供应商到生产工序之间的协调和配合。

主生产计划

是对物料进行处理的过程
生产作业的首要表现形式是操作人员通过各种手段对物料进行处理的过程。
这里的操作人员主要是指生产作业中的直接操作人员，例如，车工、铣工、刨工、磨工、钳工、表面处理工、钣金工、焊接工、铸造工和装配工等。
各种加工手段既可以是简单的台钳、车床，也可以是复杂的数控加工中心、流水生产线等。
常用的确定作业优先级的方法是紧迫系数、最小单个工序平均时差、最早订单完工日期和先来先服务等。
派工单（又称工票或传票）是指生产管理人员向生产人员派发生产指令之单据。
派工单往往是生产调度人员、工作中心操作人员工作的依据。工业企业中对工人分配生产任务并记录其生产活动的原始记录。一种面向工作中心说明加工工序优先级的文件，说明工作中心的工序在一周或一个时期内要完成的生产任务。
加工订单用料明细从物料角度描述加工订单
接收生产作业计划明确生产作业计划内容：物料数量和完成日期
明确该物料加工的工艺路线明确该工艺路线包含的工序明确工序需要的加工手段：计算其负荷
核实当前物料的可用数量核实当前加工手段的可用能力
核实当前的可用时间
解决生产技术准备工作中发现的各种问题
是否依然存在问题？
生产作业是一个增值步骤，无论是操作人员的劳动，还是机器设备、工装工具的消耗和折旧，甚至是管理人员的工作，其劳动价值都随着生产作业的进行逐步转移到了生产作业的成果中，最终以产成品的价格表现出来。
例如，一根棒材物料的价格是10元，但是加工后的后轴的价格是25元，这里增加的15元正是生产作业的劳动创造，是操作人员、管理人员和工装设备等价值转移的结果。
5.综合平衡
生产任务和加工订单
当生产作业计划被确认之后，就可以作为可行的生产任务来实施。可行的生产任务的表现形式是加工订单。

SAP系统主生产计划操作流程讲义

SAP系统主生产计划操作流程讲义一、概述主生产计划（Master Production Schedule，MPS）是企业在一定时间内预测销售需求，并根据这些需求制定生产计划的一个重要工具。

SAP 系统通过MPS运作，帮助企业进行销售计划的制定和生产计划的管理。

二、MPS操作流程1.创建MPS企业可以使用SAP系统的MRP运算程序，根据销售预测数据和库存情况来创建MPS。

MPS可以按产品、地区、时间等多个维度进行制定。

2.确认MPS在创建MPS后，企业需要对MPS进行确认。

这一步可以包括对销售预测数据的再次核对，与销售、生产等相关部门的讨论和沟通，并最终达成共识。

3.MRP运算MPS确认后，系统会按照预定的时间周期进行MRP运算。

MRP计算会基于MPS以及其他相关的输入数据，生成计划订单，以满足销售需求和库存水平。

4.生产计划根据MRP运算的结果，系统会生成生产计划，包括生产订单和采购订单等。

企业可以根据生产计划进行生产的安排和采购的准备。

5.订单发布生产计划确认后，企业需要将生产订单和采购订单等发布给相应的部门或供应商。

订单的发布可以通过系统自动进行，也可以通过手动操作实现。

6.订单执行在订单发布后，生产和采购等相关部门需要按照订单进行实际的生产和采购工作。

企业可以通过SAP系统对订单的执行情况进行监控和管理。

7.订单跟踪企业可以通过SAP系统对生产订单和采购订单的执行情况进行跟踪。

系统可以提供订单的进度、完成情况、耗用情况等信息，帮助企业进行生产和采购的管理。

8.供应链协同9.分析和优化企业可以利用SAP系统提供的分析工具对主生产计划和相关数据进行分析。

通过分析，可以及时发现问题，优化生产计划和相关业务流程，提高企业的运作效率和盈利能力。

三、总结SAP系统主生产计划操作流程包括创建MPS、确认MPS、MRP运算、生产计划、订单发布、订单执行、订单跟踪、供应链协同以及分析和优化等步骤。

通过使用SAP系统进行主生产计划，企业可以更加精确地制定生产计划，提高生产和供应链的效率，满足客户需求，增加企业的竞争力。

MPS主生产计划

MPS/RCCP
三、什么是时段、时区、和时界？
时段：时段就是时间段落，间隔、时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定的时间段的间隔汇总计划量，产出量与需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。时段划分越细越能体现出各个计划批次的优先级，便于控制计划，同时有效地利用企业资源。时区：时区是说明某一计划的产品在某时该处于该产品的计划跨度内的时间位置。各时区与时界的意义：时区1：是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。时区2：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时区2，时区3：超过时区2的为时区3 需求时界：（dtf）时区1与时区2的分界点为需求时界。计划时界：（ptf）时区2与时区3的分界点为计划时界。计划确订时界：（fptf）也即计划时界，实际提前期。
MPS/RCCP
四、批量规则？
批量规则表示做MPS或MRP计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则分静态批量规则与动态批量规则；
批量规则：
最大批量：当计划下达数量大于此批量时，系统取此批量作为计划下达量。
最小批量：当计划下达量小于此批量时，系统取此批量作为计划下达量。
固定批量：每次订货计划数量按一个固定值下达，一般用于订货费用较大的物品。
粗能力计划与约束理论的思想相一致，即关键资源和瓶颈资源决定了企业的产能。只依依靠提高非关键资源的能力来提高企业的产能是不可能的。
主生产计划与关键资愿的能力之间的矛盾进行协调与平衡： 1、改变负荷：重新制定计划，延长交货期，取消客户订单，减少订货数量。 2、改变能力：更改加工路线，加班加点，组织外协，增加人员和机器设备。MPBiblioteka ：主生产计划 RCCP：粗能力计划

主生产计划编制步骤

03
考虑因素
考虑季节性、周期性、宏观经济等因素对销售预测的影响。
确定库存策略
安全库存
为应对需求的不确定性，需要设定安全库存以避免缺货现象。
经济订货量模型
通过计算经济订货量，确定最佳订货批次和订货间隔时间。
考虑因素
考虑库存持有成本、订货成本等因素，以确定合理的库存策略。
计算总需求量
销售预测
04
制定物料需求计划
分析物料需求
分析销售预测
根据产品销售订单和历史销售数据，分析未来的物料需求量。
分析生产计划
根据企业生产计划安排，确定所需物料种类和数量。
分析库存信息
了解现有库存状况，确定可用的物料数量。
制定物料需求清单
确定物料清单
根据产品结构、物料属性和生产工艺，制定详细的物料清单。
确定物料需求时间
针对关键设备和工艺流程进行优化。
03
确定生产资源需求
确定所需原材料和零部件的数量及质量要求。确定所需设备和人力资源的需求。对所需资源进行合理安排和优化。
分配生产资源
01
02
03
根据生产计划和资源需求，对资源进行合理分配。
对分配的资源进行协调和调整，确保生产计划的顺利进行。
对资源使用情况进行监控和调整，以确保生产计划的顺利完成。
根据生产计划和物料清单，确定各物料的需求时间和数量。
计算物料需求量
计算原材料需求量
根据产品结构和物料清单，计算原材料的需求量和消耗定额。
计算辅助材料需求量
根据生产工艺和实际需要，计算辅助材料的种类和需求量。
计算零配件需求量
根据产品结构和维修保养需要，计算零配件的种类和需求量。

生产计划流程及控制程序(含表格)

生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。

二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。

三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。

3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。

3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。

3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。

3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。