车架车间工艺规划

车架车间工艺规划公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

车架联合厂房工艺规划本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。它们的关系为：下料冲压车间（下料、生产纵梁、横梁、支架）——车架铆接车间（纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接）——车架涂装车间（车架整体电泳涂装）。

一、下料冲压车间

1.车间任务

车间面积4500 m2 (=×24m)

下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进行存放和保养。

2.规划设计原则

1）本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比较成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。设计中我们尽可能做到精确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；

2）下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；

3）车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；

4）设备的选型立足于国内。选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；

5）物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。

6）对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。

3.主要工艺及说明

1）纵梁工艺

下料（剪板机）—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔

2）工艺说明

①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；

②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；

③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的，投入较大；

④纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制质量会更好一些。目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产品产

量；另一种是以较小的投入，即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位，此方法生产效率稍低。我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机；

⑤抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油，经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。因为一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从而减少车架的使用寿命；

⑥纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗漏下的孔。目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的；

⑦纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和使用；

⑧车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车；

⑨冲压零件储存周期为3～5天。

4.车间设备及投入计划

第一批投入设备价值万元；

纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；

纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板；

纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈；

内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。

装钻孔补孔切

角工装合计

车架产量达到2500台后可考虑投入第二批设备；

第二批投入设备价值******万元，至此车间设备基本配齐，车架产量将会获得较大的提升。

5.人员及其分配

序号岗位人员数量备注

1管理3

2下料9

3折弯4

4数控冲孔2

5等离子切割2

6纵、横梁成形8

7纵梁清理4

8内外梁镶合3

9纵梁钻孔、补孔3

10行车2

11设备维护2

12物料搬运整理2兼勤杂

合计44

6.日单班产量

纵梁生产的瓶颈主要在数控冲孔工序，因为其他工序可以通过增加人员和工作场地来提高产量，以下以该工序为依据计算产量。

1.纵梁平均孔数为350，如加工每孔用时秒，则冲孔共需耗时455秒，

坯料上、下和定位夹紧需用时共计150秒，单根纵梁冲孔需用时10分钟（=（455+150）÷60）；

2.如每天实行单班生产，每班生产8小时（设备利用率为小时），那么日单班产量为台（=×60÷10÷2）

二、车架铆接车间

1.车间任务

车间面积4500 m2 (=×24m)

车架铆接车间承担本公司系列卡车车型的纵梁、横梁和车架支架等零件的存放，承担各横梁总成的焊铆和分装，以及车架总成的铆接和装配。

2.规划设计原则

1）本次工艺设计采用大众化的生产方式，地面上以“地轨+工艺台车”的形式实现每个工位的装配铆接；空中架钢结构，悬挂电动葫芦、铆钳和气动扳手等，实现物料的吊装、零件快速铆接和螺栓联接。整个生产线依靠人力推进到位并锁止。该线投资省，建设快；

2）车架铆接车间分三大功能区，即零部件存放区、横梁总成加工区（分焊、分铆）、铆接线生产区，分区时尽可能做到布局合理，物流路线短捷高效；

3）车间内所有设备均选用国内知名品牌，比如电动葫芦、铆钳和气动扳手等。选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；

4）零件的转运采用行车和叉车，车架总成跨车间转运用电动平板车。零部件上线使用行车和电动葫芦，小物件则由人工拿取上线。车间内零件的贮存和转运全程不落地。

5）对设备和工装夹具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，以确保生产出高质量的产品。