部件装配焊接

4）翻身、对接缝清根，焊接。
5）反面划线、装焊构件 6）火工矫正。
7）加设临时支撑（大于6m的要用槽钢加强、距边4004）。
8）完工标记、完工测量、报检 9）做好清洁修正及油漆跟踪工作。
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第三节
部件装配焊接技术
舱壁构件
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面焊间隙4mm。 3 ）拼接时，先在接缝平整的部位进行定位焊（非单面、先中 间后两端再加密）。拼板边缘处高低误差极限值为lmm。
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第三节
部件装配焊接技术
因为定位焊收缩变形大，所以先定长边缝，后定短边 缝，再定短端缝，后定长端缝，焊接的顺序正好与定位焊 的顺序相反,先焊端缝再焊边缝。
1）准备（划线图） 2）划线基准（肋骨检验线、水线、直剖线等） 3）划构架安装线和切割线、检验线 4）标注符号（名称、厚度方向、角度等） 5）边缘切割 6）批刨焊缝增强量
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架的平面。
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2 ）将拼板零件的拼接边缘进行清除铁锈和油污（露出金属光 泽），然后按照拼板图上注明的零件长度方向的正足端（先切 割余量的定位端）对齐。通常自动焊和单面焊双面成型焊接时
，拼缝的间隙为 0 ～ 1mm ；手焊缝间隙为 0 ～ 2mm ； CO2 半自动单
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第三节
部件装配焊接技术
2.5、拼板焊接变形
1）是由于双面自动焊的上下面收缩力不平衡引起的角变形， 可以采用火工校正方法消除，若采用单面焊时，角变形量就 小。 2）是由于焊缝纵向收缩时造成的焊缝端部
板边上挠和角变形，一般也采用火工校平。 3）是经过多张板的拼接后，大拼板整体产生挠曲，板材厚度 10mm 以上，变形量少，可以局部火工校平。板厚8mm 以下较 薄的板，变形量大，很难用火工校平，必须用校平机校正。
3.2.2、分类 直T型梁
弯T型梁
3.2.3 、工装平台
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3.2.4、装焊方法 倒装法——直T型梁；侧装法——弯T型梁
3.2.5、装焊步骤——直T型梁 1）看清图纸，掌握施工内容和技术要求，检查零件件号及尺 寸是否与图纸要求相符。 2）在面板上弹出腹板安装位臵线。
2) 具有部分曲线边缘的平板零件。如肋板、横隔壁和甲板的 边缘板，艏艉部分的构架零件等。
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第三节
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2.2、平台拼板流程 1）熟悉拼板工作图，零件号、尺度、拼板位臵、拼板接缝的 坡口形式和焊接方法，单面焊接时零件上写字的一面为安装构
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3）拼板操作
① 排板。根据拼板图。
②定位。依据工件零件的距边缘100mm的精度检验线间距尺 度拉拢二板；并保证列板端100mm精度检验线在同一直线上。 拼板时两板间需留有一定的间隙，起弧端处的间隙为δ， 熄弧端处的间隙为δ1。
拼板焊缝的质量要求高，其焊接方法，一般工厂采用单丝 或双丝焊机进行双面自动焊，为了提高焊接效率，有的船厂采 用单面焊工艺，板列不翻身，工序节拍短，生产效率高。
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2.4、FCB法单面焊双面成形
1）垫块型式
2）拼板状态
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3.3.2、说明： 在进行构架装配时，先安装小型骨材，后安装大肘板或 桁材等构件。若骨材嵌插于桁材内，则骨材必须在大肘板和 桁材装妥以后才能进行定位。
4）薄板拼板尺度过大时会造成平整度下降。
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2.6、拼板划线
板列经过拼焊以后，在进入部装或分段安装工位以前必 须进行划线和标清各种施工记号，作为装配构架和边缘切割 的依据，如船体平行中体处的外板、甲板、底板的拼板，一 般都留有切割余量，最终在分段上完工时切割正足。
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2.3、拼板焊接 各船舶检验机构所颁布的规范中对对接焊缝质量都有明确 的要求。拼板焊接内部质量不允许产生裂缝、未焊透、夹渣、 密集气孔和针状气孔等缺陷。 外板、甲板、内底板等主体结构的对接焊缝应按规范要求 进行X光拍片检查，评定质量等级。共分四级，其中1～3 级为 合格片，4级为不合格片。
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9）焊接（先定位焊）、火工按对合线进行矫正。 10）拆除零时支撑，做好清洁修正及油漆跟踪工作。 说明： 在倒装时可在腹板与面板定位焊一侧预先加放一定的反 变形，以抵消定位焊引起的角变形。 为抵消焊接角变形，可将面板预先轧出反变形角度。 为消除装配间隙，可在面板下垫一根管子。
1.1.3、水泥平台
平台用于胎架的基础，型 钢用于电焊通路、固定肋架。
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1.2、传送带式平台 既用于装焊部件、组件、平面分段的装焊，也用于运送
工件，可组织流水线。
1.2.1、辊柱式输送平台 1.2.2、圆盘式输送平台
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第三节
3、小组装
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将拼板件或两个以上的板材和型材零件经过一次或二次 组装焊接后，形成平面型的船体结构部件，这一过程称为小 组装或部装。 主要包括：T型部件、桁材和腹板结构、框架部件
3.1Байду номын сангаас部件划线
构件厚度定位理论线 构件纵向定位基准线 构件外形定位基准线 角度定位基准线
5) 板厚 3mm 以下的薄板拼焊后，挠曲严重。（拼板定位焊后， 即安装构架，然后焊接拼板对接缝，利用构架的刚性） 6)拼板采用单面焊工艺方法时，其焊缝的终端会产生裂缝。 （选用正确的焊接规范和坡口型式，在接缝终端 300mm 处采用 无损探伤后修补）
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第三节
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3.3、肋板、桁材板结构
双层底下的肋板和纵桁；主机座下纵桁；艏艉结构区 域水平桁材和纵横隔壁；甲板室的围壁和舷墙结构等。
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3.3.1、制作步骤： 1）检查零件件号及尺寸是否与图纸要求相符 2）拼装桁材板，划线（安装线、检验线） 3）对接缝两端加焊引、熄弧板，焊接。
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第三节
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3）面板有对接缝时要做好对接缝坡口清洁。 4）面板有对接缝时，应在腹板上面板对接缝位臵开过焊孔。 5）从一端向另一端进行装配。 6）做对面板与腹板之间的相对位臵及夹角。 7）在腹板上弹出火工矫正对合线。
8）加设零时支撑。
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4 ）定位后在纵缝的两端要装妥 100x100mm 的引弧板和熄板 ，厚度与母材相同，以保证焊缝两端减少裂缝的发生率。
引、熄弧板的中间刨削引弧槽和熄弧槽，引弧板必须在拼
船舶与海洋结构物 制造技术
本节课讲授内容
第四章 船体加工与装配
第一节 钢材预处理
第二节 船体零件加工 第三节 部件装配焊接技术 第四节 分段装配焊接技术 第五节 船台（坞）装配焊接技术 第六节 船体密性试验
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1、预装配的主要工艺装备——平台 1.1、固定平台 主要用于装焊部件、组件、平面分段。应有足够的刚性
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第三节
2、拼板
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船体各层甲板、平台、纵横舱壁、围壁、平直外板等均 可预先拼板。平直的板列经过拼装、焊接，送往部件装配区 和分段装配区。 2.1、拼板零件的分类
1) 大型长方形零件。如船体平行中体部分的甲板、外板和底 板零件，双层底和纵隔壁上的中部直线零件，这类零件的纵 向边缘都是经过刨边机刨削或经高精度门式切割机切割坡口 ，并采用自动焊接，成为大张平板（俗称大拼板）。
板双面焊接合格后再割除。 5）拼装以后的板列，进 行自动焊前应该将焊机对 准拼缝，预先行走一次， 用机头指针检查焊接缝中心 线和焊机轨迹是否重合。
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第三节
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6 ） 装焊翻身吊环后将板列翻身，反面板缝碳刨扣槽，磨 光后封底焊。
和平整度，四角水平偏差≤±5mm，平面度≤±3mm。
1.1.1、钢板平台（实心） 用于绘制全宽肋骨型线 图、装焊肋骨框架。 钢板厚>10mm，平台高 300mm。
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1.1.2、型钢平台（空心） 用于拼板、装焊平面分段。 平台高300-800mm。
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3.2、T型部件 单底船底部构架中的中内龙骨、舷侧构架中的舷侧桁材 和宽肋骨、纵横隔壁的水平桁材、甲板构架中的宽横梁和宽 纵桁。 3.2.1、组成——面板和腹板
2) 拼板零件的纵缝边缘有局部凹凸变形时，会造成对接缝平
面度超差。（检查零件边缘的直线度，校正处理） 3)5mm 以下的薄板大拼板，其边缘波浪形过大（俗称宽边） 应用校平机整平。
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第三节
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4)板列的纵向对接焊缝经常容易产生角变形，原因是两面焊缝 的收缩力不相等造成变形。（ 火工线形校正、机械整平）
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第三节
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3.2.6、装焊步骤——弯T型梁（简要）
1）按照部件形状制作搁架马板
2）铺腹板（腹板上应有检验线一或两根）
3）面板划线 4）面板安装 5）压紧，定位焊 6）焊接
7）检验、矫正
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第三节
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③ 工件焊道二端安装引、熄弧板。引弧端的引弧板为二块组
合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。
4）“十”字端焊缝或“丁”字端焊缝的焊接，必须在纵缝 FCB法完成后，刨平交叉处的焊缝，再施行端头双面翻身自 动焊。
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若拼板采用单面焊双面成型工艺时，由于焊缝施焊的
终止端容易产生裂缝，因此必须碳刨扣槽后手工补焊。板 列不再翻身时，有些工厂就在流水线拼板工位区，位于板 缝两端部位设臵地坑，以便人员进入地坑补焊。 7）拼板焊接变形矫正。 8）检验探伤。
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第三节
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第三节
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超宽翻身
板列吊运
10 ×10m2
12 ×12m2
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第三节
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2.8、拼板中常见的缺陷和预防方法
1) 长度和宽度比值较大的单件板材，进行端缝拼接时，容易
产生直线度超差，给下道工序带来困难。（四周在平台上用 马板固定，横焊缝采用退焊法焊接。封底焊反向）
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第三节
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2.7、拼板翻身调运
板列翻身。当拼板工序采用双面自动焊工艺进行反面封 底焊时，必须将板列整体进行翻身。在机械化程度很高的工 厂，可以在流水生产线上采用专用的机械装臵翻身，而常用 的翻身方法是装焊吊攀。吊攀间距要保证钢索的张角 α 大于 60°安全角
辅助工作多
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