粗轧操作规范----常见问题及处理办法

粗轧操作规范
----生产、检修、废钢、回炉的常见问题及处理办法
首钢迁钢公司
热轧作业部
二热轧丁轧钢作业区粗轧操作
武煜
2011年5月23日
摘要
目前钢铁企业市场的不景气和竞争愈演愈烈，避免操作类回炉和废钢是减少停机时间、增加机时产量、节能降耗降成本的一项重要举措，作为粗轧操作人员更应规范化操作，以主人公自居。

本文阐述粗轧区域人员在生产、检修、回炉及废钢时出现的常见问题及操作规范。

关键字：粗轧常见问题操作规范
ABSTRACT
The current slump in the steel business market and competition intensified, reducing scrap is recycled and reduce downtime, increase machine production, energy saving is an important cost reduction initiatives, as a rough rolling operation the operator should be standardized to the hero itself .
In this paper, the regional staff in the production of rough rolling, maintenance, recycled and scrap and common problems that occur when practices.
Keywords: Rough Mill，Frequently questions，Operating
目录
第一章生产中注意事项及常见问题处理方法
1.1出炉板坯数据确认 (5)
1.2二级设定常见问题处理预案....... ............ (6)
1.3粗轧轧制注生产中意事项 (9)
1.4 板坯扣翘头控制......... ..... .......... ..... .. (11)
1.5板型及RT2温度控制................. . (11)
1.5.1 RT2温度控制 (11)
1.5.2 板型控制 (11)
1.6冷宽控制................................... ..... . (12)
第二章检修、恢复及换辊常见问题
2.1 停机、停泵操作规范 (13)
2.1.1 停机 (13)
2.1.2 停泵 (13)
2.2更换R1、R2工作辊操作规程及常见问题处理预案 (14)
2.2.1 更换R1工作辊 (14)
2.2.2 更换R2工作辊 (15)
2.2.3 更换R2支撑辊 (16)
2.2.4 换辊常见问题及注意事项 (16)
2.3 检修恢复操作注意事项 (17)
2.3.1恢复转车操作流程 (17)
2.3.2恢复转车注意事项 (19)
2.4输入辊单、标定及压铜棒操作规范............... .... (19)
2.4.1输入辊单......。

.. (19)
2.4.2 R1、R2标定流程 (20)
2.4.3 E1、E2标定流程 (21)
2.4.4 R1、R2压铜棒试验操作流程 (22)
第三章废钢及回炉控制措施
3.1 回炉......................... .......... . (23)
3.1.1 工艺回炉 (23)
3.1.2 轧后回炉.................. . .............. . (23)
3.2废钢时粗轧人员操作规范................... (24)
第四章其他常见问题及处理方法 (25)
结论 (28)
第一章生产中注意事项及常见问题处理方法
1.1出炉板坯的数据检查和确认
自二热轧1580生产线投产以来，因出炉板坯的二级设定出现问题导致回炉和废钢不在少数，所以在加热炉出炉前对二级设定的确认是避免回炉和废钢的一项重要举措。

加热炉出炉前粗轧操作人员应对出炉板坯的Pdi数据及二级设定进行检查确认。

1，Pdi数据包括出炉板坯和成品的厚度、宽度、长度及各项温度的确认，操作人员可在HMI序列表内找到即将出炉板坯号点击Pdi Edit进行确认，如图
出炉板坯数据
,2，二级设定的数据检查确认包括RSU的Course计算、负荷、道次、速度、偏移量，操作人员可在RM主画面中点击出炉板坯号选择View RSUC进行检查和确认如图
1.2二级设定常见问题及修改
当发生二级故障时，粗轧操作人员应立即通知加热炉停止继续出钢，随后联系相关专业、首自信班组、协力单位，必要时通知调度接相关人员到现场进行处理；负责协调废钢处理的各项工作的时间安排；负责监督和督促故障处理过程，保证故障处理能够高效进行。

（1）RSU 设定计算出现乱码
故障现象: RSU 设定出现乱码一般发生在RSU Course0。

这种情况下，
板坯出炉之后无法进入轧线。

通过Mill Overview 或者RM
Monitor 画面可以发现Course-0状态按钮显示红色。

通过SSAM
查看RSU Log ，可以发现输出了很多1.#QNA 。

故障原因:系统长时间运行之后，导致内存读取错误。

立辊各道
次压下量
解决措施:在轧线上没有带钢之后，单独重启RSU模型。

重启完成之后，点击Course0再计算，恢复正常即可出钢。

（2）CourseT计算错误
故障现象:Rolling Schedule画面里的CourseT 状态显示“X”，正常情况下显示“OK”。

故障原因: ①PDI数据超限；
②family值计算错误或者极限检查错误；
解决措施: ①首先通过设定画面检查，是哪个模型报错。

然后通过SSAM 查看该模型的运行日志。

如果PDI超限，RSU会报错，可以
在日志里输出：ERR iocheckn.cxx pdichem.percnt_as out
of bounds 然后联系二级专业，修改PDI数据。

②family值计算错误或者极限检查错误，这种错误不容易检
查，当发现之后，立即联系二级专业，处理完毕之后错误板
坯才能出炉。

（3）物料跟踪不匹配
故障现象: 实际板坯与虚拟板坯不匹配，系统无法正常控制板坯。

故障原因: ①系统扫描时间太慢，导致跟踪丢失。

②热检引起的误修正。

③辊道速度反馈异常。

解决措施: ①将辊道置为手动，将板坯移到某个设备之前，例如R1之前。

②通过TD画面，将板坯move to R1 Entry，让跟踪匹配。

③将辊道恢复自动。

④为了确保设定值下发无误，点击Resend R2 refs，重新下发
设定值，下发前确保道次数正确，将辊道恢复自动，在TD画
面上，手动启动R1当前道次轧制。

（4）板坯出炉顺序错误
故障现象: 板坯出炉之后，轧线跟踪的板坯号与加热炉出炉板坯号不一致。

故障原因: 板坯出炉脉冲时序异常。

解决措施: ①发现板坯号和加热炉出炉板坯号不一致，立即通知加热炉将出炉辊道置为手动。

②在TD画面上点击错误板坯号，将板坯Reject,注意Reject 时的选项是RUNBACK。

③打开Rolling Schedule画面，将真正出炉的板坯号状态置为READY，打开TD画面，点击对应的加热炉，将该板坯的数据抽出，在画面上出现该板坯的跟踪之后，通知加热炉将出炉辊道置为自动。

（5）数据库服务停止导致二级模块无法运行
故障现象: 通过网络无法访问SCC服务器，模型不能正常运行，无法查看Rolling schedule画面。

故障原因: 数据库服务因为系统漏洞或负荷过高，导致异常停止。

解决措施: ①重新启动SCC服务器。

②重启之后，通知外部接口单位，包括加热炉，后部运输线，
三级系统以及轧线仪表维护人员。

（6）高温计测量错误
故障现象：在HMI画面over view画面上当每组高温计测量温度偏差超过30度及以上时，在画面高温计所在位置显示红色报警信息。

故障原因：由于高温计受外界环境或自身设备的影响，导致测量的不准确。

解决措施：①当红色报警信息持续时长超过轧制带钢长度50m及以上时需要到高温计切换画面（G88画面）检查两个高温计测量
的温度偏差。

②当每组两个高温计测量温度偏差超过30度以及30度以上
时，可通过与目标温度，或者通过测温枪测量实际带钢温度，
以及通过与以前轧制时，在模型参数与现场工艺条件相似情
况下，相同钢种规格的带钢温度，从而判断温度测量不准确
的高温计，从而设置拒绝选择此高温计，选择同组的另一高
温计测量的温度参与模型计算，通知相关仪表人员对已坏高
温计进行处理，待处理完成并测量稳定之后，恢复高温计的
选择。

在修改RSU各项设定时，包括工艺除磷、速度、负荷、道次、宽补值、中间坯厚度等数据时，应在板坯在Course 3计算前修改即8号热检前，否则不会继承到下一块板坯
1.3粗轧轧制生产中注意事项
在轧制过程中，粗轧人员需要注意的事项较多，主要分为四方面：RSU 设定、HMI画面、监控画面、仪表数据
（1）RSU数据的确认
RSU数据的检查和确认我在1.1中已经提到，需要检查板坯各项
的各项的二级设定是否与一级实际数据相同，包括辊缝、侧导板
开口度、道次、轧制力、轧制速度等。

（2）HMI画面数据的确认
HMI画面中粗轧人员需要注意的有很多，主要包括轧制模式、物
料与实际板坯的跟踪、实际的辊缝、侧导板开口度、辊道与轧制
速度、轧制力偏差、立辊与轧机的各道次辊缝、RT2温度等，如
图
（3）监控画面
由于粗轧操作台的位置导致操作人员无法看到R1、R2区域实际现象轧制情况，所以监控画面对于粗轧人员轧制是尤为重要的。

粗轧人员主要监控现场画面需要注意四方面：镰刀弯、打滑、扣翘头、物流跟踪。

镰刀弯：由于摄像头的位置，粗轧人员只能看到R1出口的板型，其他镰刀弯情况只能通过仪表反馈，操作人员需要，如镰刀弯过大可果断选择拍快停对其板坯进行回炉及推废处理，防止镰刀弯过大而导致撞坏设备。

打滑情况：在更换R1、R2新工作辊后经常会出现打滑现象，所以粗轧人员需要对相应轧机做限制负荷分配与轧制速度来避免出现打滑现象，负荷与速度限制严格执行南宁下发的OA文件，当轧制过程中轧机和摄像头有震荡、异响过大，板坯无动作时，操作人员应立即拍快停对此板坯进行相应处理，大部分板坯出现打滑现象后，由于除磷水的开启造成板坯的局部黑印，无法继续进行轧制。

扣翘头：可通过R1、R2出入口画面查看扣翘头情况来调节SKI值，以避免扣翘头过大导致无法前进、无法咬入等现象，具体修改流程，下面有具体注明。

物料跟踪：查看实际板坯位置与HMI画面物料的TD跟踪是否相对应，
位置与跟踪不相对应的问题在第四章中常见问题中有详细的解决办法。

1.4板坯扣翘头控制
轧制过程中板坯出现扣翘头情况主要只因为板坯头部的上下表面温差锁导致头部延伸不均造成的，粗轧操作人员主要以更改R1、R2的SKI 值来调节板坯出口的头部平直
进入R1、R2的监控画面，选择Speed/load Balance Set，如下图
1代表R2第一道次、其他道次调节同理
Speed Balance（%）=上辊转速/下辊转速，如翘头过大，可增加SKI 值，反之同理
1.5板型及RT2温度控制
粗轧的中间坯板型和RT2温度对精轧的轧制稳定性、出口板型、成品卷型息息相关，所以粗轧操作人员控制好中间坯板型对后续工序的生产是尤为重要的。

1.5.1 RT2温度控制
（1）限速，粗轧人员可对轧机进行限制轧制速度以达到工艺要求的RT2温度，一般选择限制R2速度为4m/s-4.5m/s。

（2）增加除磷水，轧制生产中只有冷轧料有五道次除磷（粗除磷除外），粗轧人员可对相应板坯增加除磷道次来控制RT2温度。

（3）摆钢，如发现板坯温度过高，粗轧人员也可通过R2第四、五道次摆钢来保证RT2温度，一般摆钢建议控制在30s内，二级设定道次与道次之间不能超过300s，否则轧机不允许继续咬入。

1.5.2板型控制
影响粗轧板型的因素有很多，主要包括板坯两侧温度均匀性、轧制力偏差、中心线偏移等导致两侧延伸不均而产生镰刀弯。

粗轧人员通过调节轧机调平值来控制板型，在控制板型时，应用逐道次递减的方法来调节侧弯，也会减少出现中间厚度楔形的情况，R1出口板型对R2前3道次的影响很大，所以对R1出口板型的调节是至关重要的，R2要结合各道次出口板型情况来调节，不能为某道次镰刀弯过大而过大的调节SWIVEL值，这样会为后续的调节造成困难，在某些特殊钢种时候，粗轧要根据精轧实际轧制情况，合理的去采取措施，建议粗轧调平值范围-1<SWIVEL值<1,调平值过大也会导致出现中间坯厚度楔，也会对精轧轧制中的调节带来不便。

1.5冷轧料宽度命中率控制（10-15）
在每月的指标竞赛中，冷宽控制占整个指标的20%权重，所以控制好冷宽不仅可以使作业区指标上升，也可以减少冷轧后续轧制的困难。

在轧制过程中一般冷宽不合的板坯大部分为换钢种规格的首块钢，因为二级宽度自学习为Lot to Lot即相同钢种规格之间的学习，所以当即将要换规格轧制的冷轧料会继承上一块同钢种同规格的学习系数，是造成换钢种规格首块钢宽度超差的主要原因，学习公式为：
RM_Width_vernier=中间坯宽度实测值-中间坯宽度预测值；
FM_Width_vernier=成品宽度实测值-成品宽度实测值
W1:粗轧总减宽量 Ws:板坯宽度
D：总狗骨恢复量 Es：总展宽量
Wp：PDI成品宽度 Wo：宽补值
Rv：粗轧宽度BTB修正Vernier
Fv：精轧宽度BTB修正Vernier 二级宽补值=5mm
即：宽补值Wo=Ws+D+Es-（Wp+5+Wo）+Rv+Fv
Rv和Fv的学习系数可在RSU MODEL的LOG里查得到
通过以上公式参考，我们可在即将更换钢种、规格时候查得各项系数来算出应给此板坯的宽补量，所以在即将更换钢种、规格时粗轧操作人员应记录相应板坯的各项数据以保证冷轧料宽度的命中率
第二章检修、恢复及换辊常见问题
2.1 停机、停泵操作规范
在检修时，粗轧人员应在轧制最后一块板坯后停止轧机、水泵及油泵的运行，以利于生产、点检、协力等单位进行检修，及时的停机、停泵可起到节能降耗将成本的作用。

2.1.1停机
在轧制最后一块板坯进入F1时，操作人员可对R1、R2进行停机，以节省时间让协力单位进行检修工作。

停机流程：进入R1、R2主画面点击STOP后，待冷却水自动关闭后进
入画面对R1、R2、冷却水的主模式和子模式选择
手动，再进入R1、R2的COOLING画面确认冷却水已关闭，如未关闭可手动停止关闭。

每次检修前维检单位会递呈停机位表，操作工可根据表格要求对SG、导位、辊缝做相应处理，换辊停机位详见本文2.2。

2.1.2停泵
在粗轧停机后，操作人员应对工作泵停止运行，包括高压、低压、R1和R2的油膜及稀油润滑，粗除磷泵站由液压中心进行停止,如图：
点击黄色箭头后，点击STOP即可停止泵站工作
图片以R1稀油泵站监控画面加热泵为例，操作人员应点击图内红圈内黄色箭头，跳出画面后点击STOP，其他油泵同理。

在检修中高压和低压泵站会留下两台泵以配合检修换辊工作，所以在检修中除高压和低压留两台泵外全部停止运行。

2.2更换R1、R2工作辊操作规程及常见问题处理预案
台上准备：对R1、R2停机后检查轴头定位是否准确，以R2图为例。

查看红圈内反馈信号是否为绿色，若不是则点击STRT重新进行定位
轴头定位成功后，进入RM MODE中的模式切换为换辊模式，将R1、R2的辊缝打到换辊位，R1的换辊位MTS值为300mm，R2的换辊位MTS值为430mm，停机后将新工作辊的辊径输入，输入辊径流程会在标定方面中详细阐述
2.2.1更换R1工作辊
准备工作：在R1停机、切换换辊模式完成后，需要提前伸出换辊液压缸，并插上定位销，如需要更换垫片，需提前联系磨辊间准备垫片、钢丝绳、吊耳等工具。

检查工作:
1）检查辊号轴承号和辊径是否与辊票一致。

2）检查辊面有无凹坑麻点裂纹油污等异常情况。

3）卡环是否松动。

4）快速接头及油管是否完好。

5）上下工作辊辊压是否在范围之内。

换辊流程：
1，维检单位拆除R1油膜管
2，操作模式打为本地模式（LOCAL），并更改换辊模式为手动
3，提升下工作辊（由于R1下工作辊提升缸伸出不同步，此步需要确认）4, 降低出入口导位（投产以来导位频繁出现卡阻、无动作等问题，需确认是否到位）
5，提升轴头支撑并与下轴头夹紧（需在传动侧确认是否到位）
6，打开下辊锁紧挡板（经常出现铁皮卡阻，如未打开需要维检人员清理铁皮或使用锤头砸开）
7，换辊小车后退到E4位
8，下降上工作辊，并确认落入下工作辊前销内
9，打开上工作辊锁紧挡板，并抽出工作辊（在抽出前一定确认上辊耳朵是否与平衡梁有干涉）
推辊流程与抽辊流程相反，在落R1新下工作辊时，要测量底座与四角的长度是否相同，前期在丙班落下工作辊出现偏差导致R1出口板坯撞坏测宽仪），换辊完毕需要人工拔出定位销后收回液压缸。

2.2.2更换R2工作辊
准备工作：如果在当班计划更换R2工作辊时，在停机前半小时需要吊R2换辊盖板，并将新辊推到E6位对盖板进行侧移来完成备辊，待轧制完毕后对R2进行停机，切换换辊模式，对AWC缸进行卸荷。

手动换辊流程：
1，撤离挡水板后，将小车前进E11位
2，关闭下工作辊压紧
3，提升下支撑辊
4，移动阶梯垫到换辊位置
5，下降下支承辊
6，下降出入口导位（如在自动换辊模式下，此步后需要点确认按钮7，将小车前进到E14位，并下降挂钩
8，打开下工作辊锁紧挡板
9，换辊小车后退到E12位置
10，上工作辊下降，确认落入换辊销内（如如在自动换辊模式下，此步后需要点确认按钮）
11，打开上工作辊锁紧挡板
12，抽辊
13，推入新辊与抽辊流程相反（推入新辊时需确认是否与上支承辊油膜管有关涉）
2.2.3更换R2支撑辊
准备工作：在抽R2工作辊的同时需要一人来挂板凳，指挥天车在R2轧机旁等待下支承辊的抽出以节省时间。

换辊流程：
待R2工作辊抽出后，维检人员拆卸油膜管
1，机旁箱将模式选为支承辊手动换辊
2，支承辊换辊液压缸前进到E4位，并插入定位销
3，降低支承辊换辊盖板
4，打开下支承辊锁紧挡板（需人工去地下确认）
5，换辊液压缸后退到E1位
6，将支承辊板凳放在下支承辊上（落板凳前需要确认板凳底包无杂物，否则会导致板凳不平无法抽出上支承辊）
7，换辊液压缸前进到E4位
8，提升出入口导位,打开上支承辊锁紧挡板，抽辊
9，天车吊旧辊，落入新辊，推入轧机
10，提升上支承辊，降低出入口导位，液压缸后退到E1位
11，天车吊走板凳和旧的下支承辊，并装入新辊推入，关闭下支承辊锁紧挡板
12，更换后需要人工摘下钩子，将换辊液压缸收回。

,
2.2.4换辊常见问题及注意事项：
1，换辊时，出入口导位经常出现无动作或下降不到位情况，需要提前联系点检、维检人员，上下往复动几次，如依然无法动作则联系相关专业或捅阀处理
2，装辊时一定要确认现场安全，机架内无人，无油膜管干涉后推出。

3，操作时，时序与时序之间要确认后方可进行下一步时序，顺序不能颠倒，尤其接轴抱紧和锁紧。

4，平衡梁两侧动作不同步，导致上辊无法抽出，需要操作及传动侧各一人确认之间缝隙，密切联系没问题后方可抽辊
5，工作辊拉不出来原因分析：
（1） 出入口导位不到位
（2） WR 锁紧不到位
（3） 工作辊轴承箱与衬板润滑不良或高温下膨胀
（4） 上BUR 平衡上升不到位
（5） 轴承胀死
（6） 上下弯辊缩回不到位
2.3 检修恢复操作注意事项
粗轧操作人员需要在计划检修时间提前半小时催牌，联系相关单位检修工作进展情况，待检修单位完成检修工作还牌后方可进行恢复转车。

2.3.1恢复转车操作流程
1，
启泵：联系粗轧区域相关专业确认，待专业告知留哪台为备用泵后
确认无问题，方可进行启动高压、低压、R1和R2的油膜与稀油
泵站，粗除磷泵站和工艺水需联系液压中心启动。

启高压、低压
泵时需要先启动循环泵。

2， 送电：联系粗轧传动对粗轧区域送电
3， 启风机：粗轧操作人员需要启动R1、R2、E1、E2冷却风机，如下图
此图为E1、E2电机风机，点击
RUN，按钮变为绿色即可
4，查看轧机反馈信号，如下图
R1、R2工作辊、R2支
承辊平衡反馈信号，
Balance为轧机正常工
作状态
R1、R2导位反馈信号，Lift为轧机正常工作状态
上图中为轧机正常工作状态下信号反馈，恢复时需要特别注意红圈内导位及工作辊平衡状态反馈信号，前期出现过很多次无信号问题。

5，R1转车：以上工作完毕后，进入R1主画面选择Enable后点击R1和E1的Start，待查看工作辊冷却水开启后Start变绿，再选择Start 即可恢复转车
6，R2转车:更换新工作辊后，如停过所有泵站则需要开启R1、E1、E2的AWC缸伺服阀，进入RM HGC Test画面，如图
恢复时全部启用ON,待信号变绿即可
这里需要注意的是启动E1、E2伺服阀后果一会容易自动关闭，原因是两侧偏差超过5mm，伺服阀会默认关闭，解决方法：在启动伺服阀后立即对相应轧机辊缝进行打开或者关闭动作，待两侧无偏差后松手即可。

然后对R2液压缸选择Reset进行复位，进入RM Gap WR Balance画面，如图
点击Reset对R2 AWC缸进行
复位后手动调节液压缸位置
为10mm以上
以上工作完毕后，进入R2主画面选择Enable后点击R2和E2的Start，待查看工作辊冷却水开启后Start变绿，再选择Start即可恢复转车
2.3.2注意事项：
1，启泵时避免几台泵同时启动，启动一台泵压力升高后再起第二台。

2，恢复转车前，需检查R1、R2检查各定位销是否拔出，液压缸是否收回。

3，恢复转车前，必须一人检查现场情况，无人无障碍物后，方可送水转车。

4，转车时，关注轧辊冷却水流量，前期因轧辊冷却水流量偏低而导致轧机跳闸情况
5，恢复转车时，建议在粗轧模式里将R1、R2侧导板及辊道模式改为手动，避免有人员私自跨越轧线受伤
2.4 输入辊单、标定及压铜棒操作规范
在更换R1、R2工作辊后操作人员需要对辊单等各项数据的确认，对轧机进行标定，以避免生产中出现各种事故
2.4.1 输入辊单
更换工作辊后需对辊径与辊单进行确认，输入辊单流程如图
输入辊单后需要在R1、R2标定画面中选择Refresh 即可
2.4.2 R1、R2标定流程
R1、R2数据核对转车后，将轧机停机，在RM MODE 里的需要标定轧机的组模式选为Zero 标定模式，进入R1、R2 的Zreo 画面中，如图以R1标定画面为例：
换辊后粗轧操作人员一般将轧机标定2-4次后查看标定曲线没问题后做压铜棒实验
R2阶梯垫档位，
更换R2工作
辊后需要确认标高在
437mm-447mm 之间
标定模式下，Start 为绿色，
点击后轧机开始标定
2.4.3 E1、E2标定流程
E1、E2工作辊为维检人员，标定由生产人员来完成，立辊的标定准确对成品宽度的控制是尤为重要的。

操作流程：
1，将R1、R2组模式选为标定模式，E1、E2的Gap子模式为手动
2，打开一定的开口度后关闭E1、E2的伺服阀
3, 现场人员进入轧机内测量辊缝，需测量最边缘辊面（对应下面螺栓处）到中间横梁边处的宽度，得到数值后加上中间横梁1/2（中间梁长度为198mm），所得的值报给操作台人员进行标定
4,操作台人员需要进入R1或R2标定画面，将反馈数值输入继续拧标定，以R1为例，如图：
1，操作台人员标定后要通知现场人员离开轧机，将立辊辊缝打开或, 闭另一个开口度来验证标定是否准确
6，操作台人员打开另一开口度后，现场人员需再进入轧机相同方法测量，将得到的数值反馈给操作台人员
7，操作台人员将反馈的数值与图中框内数值最对比，偏差在正负3mm即
可完成标定
2.4.4 R1、R2压铜棒试验
在更换新工作辊恢复转车标定后，需要压铜棒试验对辊缝偏差进行校验，防止两侧偏差导致镰刀弯过大。

操作流程：
1，操作台上人员需对轧机出口逆喷水进行关闭，出口侧导板开口度打为1250mm。

2，将轧机辊缝关闭为25mm后，通知现场人员可以放入铜棒。

3，现场人员需沿侧导板边缘深入铜棒，保证铜棒平直，放入后通知台上人员。

4，台上人员开始进行压铜棒（R1用电动压下、R2用液压缸），当压力达到要求值时（R1为1600KN，R2为3600KN），即可松手记录两侧辊缝、轧制力、轧制力偏差及MTS值，记录后打开辊缝，通知现场人员取出铜棒进行测量，两侧偏差符合范围（R1两侧偏差允许范围为
0.3mm，R2为0.18mm）,压铜棒结束，如需两次试验，则重复1-4步
骤。

第三章废钢及回炉控制措施
3.1 回炉
在轧制生产中回炉现象较为常见，导致板坯回炉的因素也较多，主要
包括工艺回炉坯、轧后回炉坯等
3.1.1工艺回炉
工艺回炉的板坯较多，包括试验坯、埋偶试验坯等需要做回炉处理，
快速的进行回炉可减少停机时间，工艺回炉坯需要除磷后退回炼钢区域。

当加热炉将要回炉的板坯上一块出炉后，立即通知加热炉走步进梁以
节省时间，当板坯过R1后可立即将HSB、SSP及R1前辊道子模式更改为
手动模式，在RM主画面中选择相应辊道，如下图
选择红圈内辊道变绿即可，切记不
要选择SELECT，会把加热炉辊
道也选中，导致无法点动
选中辊道后，当步进梁走到位立即通知加热炉直接将回炉坯出炉送到
粗轧区域，粗轧操作人员负责做除磷处理再退回加热炉。

3.1.2轧后回炉
导致板坯轧后回炉主要原因为后续工序R2、FM、DC出现问题导致，R1
出口板坯无法继续轧制。

当板坯过R1后需要回炉时，立即将辊道R2前所有辊道、R1、E1轧机
模式改为手动，同时快速打开E1、R1及R1出入口侧导板防止倒回炉坯
时撞到设备，选中相应辊道退回炉坯做除磷处理再退回给加热炉。