线材生产工艺及特点
不锈钢线材生产工艺
不锈钢线材生产工艺不锈钢线材的生产工艺主要包括原材料配料、熔炼、连铸、热轧、冷拔、退火、切割等。
以下是对这些工艺的详细说明。
原材料配料：不锈钢线材一般使用高品质的不锈钢坯料作为原材料。
根据不同需求，选择不同的材料成分，如304、316等。
原材料配料一般由配料员根据生产要求按一定比例混合。
熔炼：将原材料坯料放入电炉中进行熔炼。
电炉的高温条件下，原材料坯料逐渐熔化，并通过特定工艺进行脱硫、脱氧等处理，以提高不锈钢的纯度和成分。
连铸：将熔炼后的不锈钢液体倒入连铸机中进行连铸。
连铸机是一种将液体钢水快速冷却形成连续铸坯的设备。
连铸过程中，通过控制结晶核和冷却条件，使液体钢水迅速凝固成钢坯。
热轧：将连铸后的钢坯加热至适当温度，然后通过热轧机进行成形。
热轧工艺主要包括热轧前的预处理(除鳞、倒包等)、热轧和尺寸修整。
热轧能够使钢坯的截面形状变为所需的形状，提高产品的强度和塑性。
冷拔：经过热轧后的钢材通过冷拔机进行拉拔成形。
冷拔能够改变材料的组织结构，提高产品的机械性能和表面质量。
冷拔过程中，通过连续多道次的拉拔，逐渐减小材料截面的尺寸和提高其表面光洁度。
退火：在冷拔后，不锈钢线材会存在一定的内应力和晶界等缺陷，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火过程中，将不锈钢线材加热至适当温度，然后慢慢冷却，以恢复其本身的塑性和韧性。
切割：经过退火处理后的不锈钢线材，根据客户要求，通过切割机进行切割。
切割机能够将长线材切断成所需长度的线材，以便进一步加工或使用。
以上是不锈钢线材的生产工艺。
这些工艺保证了不锈钢线材的质量和性能，使其能够广泛应用于建筑、机械、船舶等领域。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
缝纫线生产工艺
缝纫线生产工艺一、原料选择缝纫线是一种由纤维和塑料制成的线材，其质量直接影响到服装、家居和工业用品的品质。
为了生产出高品质的缝纫线，首先需要选择优质的原料。
1. 纤维选择：缝纫线的主要原料是纤维，如棉、麻、涤纶、尼龙等。
选择纤维时，需要考虑其强度、耐磨性、耐热性、抗皱性等因素。
根据不同的需求，可以选择单一纤维或多种纤维的混纺。
2. 塑料选择：缝纫线通常需要具有一定的弹性和韧性，因此需要添加适量的塑料。
常用的塑料有聚酯、聚酰胺等。
选择塑料时，需要考虑其与纤维的相容性、耐热性、耐磨性等因素。
二、纺纱纺纱是缝纫线生产的关键环节之一，它通过将纤维和塑料混合并加工成线材。
纺纱的过程包括以下步骤：1. 混合：将纤维和塑料按照一定的比例混合，确保它们在纺纱过程中能够均匀分布。
2. 梳理：通过梳理机将混合后的原料梳理成单纤维状态，并除去其中的杂质和残次品。
3. 纺纱：将梳理后的单纤维通过锭子和钢丝圈旋转，并逐渐加捻成线材。
4. 加捻：在纺纱过程中，需要对线材进行加捻处理，以增加其强度和韧性。
加捻的程度需要根据不同的原料和用途进行调整。
5. 卷绕：将纺好的线材卷绕在筒子上，以便后续的加工和使用。
三、后处理纺纱完成后，需要对缝纫线进行后处理，以确保其质量和稳定性。
后处理包括以下步骤：1. 热定型：通过热定型工艺使缝纫线变得更加稳定，减少其在使用过程中的形变。
2. 染色：根据客户的需求，对缝纫线进行染色处理，以增加其色彩多样性。
3. 加工处理：根据不同的需求，可以对缝纫线进行抗静电处理、抗菌处理等特殊处理。
4. 包装：将处理好的缝纫线按照规格和颜色进行包装，以便客户使用。
总之，缝纫线生产工艺需要经过多个环节的精细操作才能得到高品质的产品。
从原料选择到纺纱再到后处理都需要严格的质量控制和技术管理以确保产品的质量和稳定性。
(金属轧制工艺学)11 棒线材生产
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线材产品介绍（2）
钢帘线用钢
➢ 成功生产LX72、LX82B 钢帘线专用盘条
➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物无害化技术 ➢夹杂物宽度≤5μm的占
80%以上，100%控制在 10μm以下
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线材产品介绍（3）
弹簧钢
➢ 55SiCr、50CrV、60Si2Mn ➢ 60Si2Cr、65Mn ➢ 用途：气门簧、悬挂簧、普通用途 ➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物最大宽度控制在15μm以内 ➢ 盘条表面脱碳控制技术 ➢ 60Si2Mn疲劳寿命≥20万次 ➢ 55SiCr疲劳寿命≥1000万次
焊条钢
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用
途
一般机械零件、标准件 钢筋混凝土建筑
汽车零件、机械零件、标准件
重要得汽车零件、机械零件、标准件 汽车、机械用弹簧 机械零件和标准件
切削刀具、钻头、模具、手工工具 轴承
各种不锈钢制品 冷拔各种丝材、钉子、金属网丝
汽车轮胎用帘线 焊条
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棒、线材的种类和用途
建筑结构用线材 Q235
连铸坯以650~800℃热装热送，提高加热 炉能力30%~45％，同时减少钢坯的库存 量，减少设备和操作人员，缩短生产周 期，加快资金周转，有巨大的经济效益。
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连铸坯热装热送或连铸直接轧制
直接轧制定义：连铸坯不经过再加热而 直接送至成品轧机轧制成材的一种方法；
直接轧制可省掉钢坯冷却和清理仓库存 放及中间加热工序；
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余热淬火的工艺过程
余热淬火的工艺过程
➢钢筋的余热淬火工艺是首先在表面生成一定 量的马氏体（要求不大于总面积的33%，一 般控制在10-20%之间），然后利用心部余热 和相变热使轧材表面形成的马氏体进行自回 火。
铜包钢线生产工艺的特点及现状
铜包钢线生产工艺的特点及现状
铜包钢线生产工艺的特点及现状介绍如下：
铜包钢线生产工艺特点是铜包钢绞线由一定根数的铜包钢单线绞制而成。
外围包裹铜层的复合线材，它利用低压高频信号的趋肤效应，经常会被用来制作接地线，达到一定范围，是铜包着钢丝，它主要是由一定数量的铜包钢经绞制而制作的，某个频率段的信号就能被确保传递；在高频区沿表面行走，铜包钢绞线是在电力工程中经常会用到的一种线材；主要分为电镀、包覆、热铸/浸以及电铸，铜起到传导弱电信号的作用。
1、强度高，电力电缆的编织屏蔽线，又有铜的良好导电性和耐腐蚀性能，各种电子元器件的接插件；
2、计算机局域网、接入网电缆、野外用电缆内导体材，在高频下传输损耗小；
3、衰减、回波损耗、特性阻抗等性能指标不低于纯铜芯电缆，能承受大的冲击与负荷。
4、使用寿命较长.铜包钢绞线以钢代铜，造价低等优点.使铜的消耗量大大减少，纯铜电缆价格不断攀升，传输效率高，电气性能指标完成满足系统的需要，电力工业接地棒，在相同截面与状态下。
铜包钢绞线的机械强度是实心铜绞线
的2倍。
依据铜包裹到钢丝的不同方法，在环境比较苛刻、移动比较频繁的场所使用时，具有较高的可靠性和抗疲劳性能。
5、铜包钢绞线可以制成具有不同导电率和抗拉强度的线缆，其性能几乎包含所有铜合金的机械电气性能，镀铜钢绞线的使用由来已久，低降低导线的成本，铜包钢绞线在高频下衰减小于纯铜绞线。
铜包钢线生产现状是，在目前铜价大幅上涨的情况下，相比铜单线具有密度小，使铜包钢绞线降低施工成本。
铜包钢线材及其生产工艺
铜包钢线材及其生产工艺铜包钢线材是一种常用的电线电缆材料，由铜包覆在钢丝上制成。
它具有良好的导电性能和抗拉强度，适用于高强度电气设备的制造。
以下是铜包钢线材的生产工艺简介：1. 原材料准备：铜包钢线材的主要原材料是纯铜线和高强度钢丝。
首先，需要根据规定要求选择合适的铜线和钢丝，并检查其质量。
2. 清洗处理：铜包钢线材的生产过程中，铜线和钢丝都要进行清洗处理，去除表面的油脂和杂质。
这可以通过水冲洗、碱洗等方式实现。
3. 铜包覆：将清洗后的铜线通过机械或电磁方法覆盖在钢丝上。
这个过程中，钢丝会通过预加热和涂覆剂的加热来提高铜覆盖的粘附力，并在钢丝表面形成一层铜层。
4. 铜层熔结：通过加热和压力，将铜层与钢丝上的氧化鳞层熔结。
这个过程中，钢丝上的氧化鳞层会被去除，使铜层与钢丝结合更加牢固。
5. 均匀绝缘：在铜层与钢丝熔结后，需要对铜包钢线材进行绝缘处理。
一般是通过涂覆绝缘漆或塑料进一步包覆，以提供更好的电绝缘性能。
6. 冷却和整形：完成绝缘处理后，需要对铜包钢线材进行冷却和整形。
通过冷却，可以固定铜包钢线材的形状和尺寸，使其达到要求的标准。
7. 检验和包装：最后，对铜包钢线材进行各项检验，确保其质量符合要求。
检验项目包括导电性、机械性能和绝缘性能等。
合格的铜包钢线材经过包装后，可以进行存储和运输。
以上是铜包钢线材的主要生产工艺。
随着科技的发展，生产工艺也在不断改进和创新，以提高铜包钢线材的质量和生产效率。
铜包钢线材在电力、通信和交通等领域有广泛的应用，对于现代社会的发展具有重要作用。
线材工艺流程
线材工艺流程
线材是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、电力等领域。
线材的生产过程经过多道工艺流程，包括原料准备、熔炼、连铸、轧制、拉拔、表面处理等环节。
下面将详细介绍线材的工艺流程。
1. 原料准备。
线材的生产原料主要是金属合金，如碳素钢、合金钢、不锈钢等。
首先需要将原料进行配料，按照一定的比例混合不同的金属元素，以满足线材的性能要求。
然后将混合好的原料送入熔炼炉中进行熔炼，得到均匀的熔池。
2. 连铸。
熔炼后的金属液体通过连铸机进行连铸，将其浇铸成方坯或圆坯。
连铸是将熔融金属注入到连续的模具中，使其冷却凝固，形成长条状的坯料。
3. 轧制。
连铸后的坯料需要通过轧机进行轧制，将其变成所需的线材形状。
轧制是通过辊轧机将坯料进行塑性变形，使其产生变形硬化，最终得到所需尺寸和形状的线材。
4. 拉拔。
经过轧制后的线材还需要进行拉拔，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
拉拔是通过拉拔机将轧制后的线材进行拉伸，使其直径和长度得到进一步调整，同时提高线材的机械性能。
5. 表面处理。
最后，线材需要进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
表面处理包括酸洗、镀锌、镀铜等工艺，使线材表面形成一层保护膜，增加其使用寿命。
通过以上工艺流程，线材的生产过程就完成了。
整个流程涵盖了原料准备、熔炼、连铸、轧制、拉拔、表面处理等多个环节，每个环节都对线材的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每个环节，才能生产出高质量的线材产品，满足不同行业的需求。
线材生产工艺及特点
汽车行业
在汽车行业中，线材主要用于 制造汽车零部件，如弹簧、紧 固件、车架等。
线材的强度和耐腐蚀性是汽车 零部件制造的关键因素，因此 对线材的质量要求较高。
汽车行业对线材的需求量较大， 且对线材的品质和性能要求严 格，因此对线材生产工艺的要 求也较高。
非金属线材
如塑料、橡胶等材料制成的线材，具有绝缘性好、耐腐蚀等特点 ，主要用于电线电缆、汽车配件等领域。
按生产方式分类
拉丝工艺
将金属锭通过多道拉丝模具拉成细丝，具有生产效 率高、成本低等特点。
挤出工艺
将塑料或橡胶等材料通过挤出机加热熔融后挤出成 线材，具有连续生产、产品长度无限等特点。
编织工艺
将多股线相互交织形成编织线，具有结构稳定、强 度高等特点，主要用于纺织、电缆等领域。
生产工艺的重要性
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01
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线材生产工艺是线材产品质量的关键，通过优化工艺 可以提高产品质量和性能。
先进的生产工艺可以提高生产效率，降低能耗和减少 环境污染。
生产工艺的持续改进和创新是企业发展的重要驱动力 ，能够提高企业的市场竞争力。
02
线材生产工艺分类
按材料分类
金属线材
包括不锈钢、铜、铝等金属材料制成的线材，具有高强度、导电 性好等特点，主要用于电子、电器、通讯等领域。
性能多样化
根据不同的材料和工艺， 线材可以具备各种不同的 性能，如导电性、耐腐蚀 性、强度等。
应用广泛
线材作为基础材料，广泛 应用于各个领域，如电子、 通讯、建筑、机械等。
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线材生产工艺的应用
建筑行业
建筑行业是线材的主要应用领 域之一，线材主要用于钢筋混 凝土结构中的钢筋连接和固定 。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术1. 简介高速线材是一种用于电子、通信和汽车等领域的特种线材。
它具有导电性能好、机械强度高、抗磨损和耐腐蚀性好等优点，因此在现代工业中广泛应用。
高速线材生产工艺技术是指生产高速线材所需的各种技术工艺和流程。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术及其相关方面。
2. 原材料准备高速线材的主要成分是金属材料，一般采用铜、铝等导电性能好的金属。
在生产高速线材之前，需要准备好所需的原材料。
首先，选购高纯度的铜或铝材料。
然后，将原材料进行熔炼，通过熔炼、浇铸等步骤得到铜或铝坯料。
最后，对铜或铝坯料进行加工和成型，得到高速线材的母线。
3. 拉拔工艺拉拔工艺是高速线材生产过程中的核心步骤。
首先，将母线放入拉拔机中进行预拉拔，以减小截面积。
然后，将预拉拔后的母线进行多次拉拔工艺，逐渐降低截面积，提高线材的延展性和导电性。
拉拔工艺要求工艺参数的控制非常严格，包括拉拔速度、拉拔次数、拉拔温度等。
只有合理控制这些参数，才能得到高质量的高速线材。
4. 表面处理高速线材的表面处理是为了提高其导电性能和耐腐蚀性。
通常采用镀锡、镀银等方法进行线材的表面处理。
镀锡是将线材浸入锡溶液，使其表面形成一层锡层；镀银是将线材浸泡在银溶液中，形成一层银层。
表面处理能够提高线材的导电性能，并增强其抗氧化和耐腐蚀性能。
5. 绝缘处理高速线材的绝缘处理是为了避免线材之间的短路和电流泄漏。
一种常用的绝缘处理方法是在线材表面涂覆一层绝缘材料。
绝缘材料通常采用聚烯烃或聚氯乙烯等绝缘塑料，具有良好的绝缘性能和机械强度。
绝缘处理能够提高高速线材的安全性和稳定性，确保其在使用过程中不受外界干扰。
6. 成品检验在高速线材生产工艺技术中，成品检验是非常重要的环节。
通过成品检验，可以确保生产出来的高速线材符合相关标准和要求。
常见的成品检验项目包括线径、电阻、绝缘层厚度、外观质量等。
通过对这些项目的检测和测试，可以判断线材的质量是否合格。
对于不合格的线材，需要进行返工或废弃，以确保产品质量。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化作为金属加工制造中的重要工艺之一，高速线材轧制在现代工业中扮演着重要角色。
高速线材主要用于生产各种类型的螺纹钢、钢丝绳、铆钉、电焊钢丝和钢管等产品，应用范围广泛。
随着市场对产品质量和生产效率的不断追求，高速线材轧制工艺也需要不断提升与优化，以满足市场需求。
本文将重点讨论高速线材轧制工艺的提升与优化方案，并分析其在现代工业生产中的重要意义。
一、高速线材轧制工艺的特点高速线材轧制工艺与传统的钢材轧制工艺有所不同，其主要特点包括以下几个方面：1. 高速线材轧制速度快：高速线材轧制生产线往往具有较高的生产速度，通常在100米/分钟以上，有些甚至可达200米/分钟以上。
这要求生产线设备和工艺流程需要具有较高的稳定性和可靠性，以保证生产效率和产品质量。
3. 制品形状要求多样：高速线材轧制产品的形状多样化，既包括圆形的钢丝、钢管，也包括非圆形的螺纹钢、铆钉等。
这要求生产线设备需要具有较强的生产适应性和灵活性，以满足不同产品形状的生产需求。
1. 设备老化和磨损：由于高速线材轧制生产线的高速运行和长时间使用，设备往往容易出现老化和磨损，导致生产效率下降和产品质量不稳定。
2. 工艺参数调整不灵活：由于高速线材轧制工艺对产品尺寸精度和形状要求较高，工艺参数需要经常调整，但有些生产线设备的调整能力较弱，导致产品尺寸不稳定和受损。
3. 能耗较高：由于高速线材轧制生产线的高速运行和较高的生产需求，往往导致较高的能源消耗，这不仅增加了生产成本，也不利于环境保护。
4. 产品质量波动大：由于高速线材轧制工艺对产品质量要求较高，但受设备老化和工艺参数的不稳定影响，产品质量波动较大，不利于市场竞争。
针对高速线材轧制工艺存在的问题与挑战，可以采取以下几点方案进行提升与优化：1. 设备更新与维护：及时对高速线材轧制生产线的设备进行更新和维护，保证设备的正常运行和稳定性，减少因设备老化和磨损带来的质量问题。
2. 工艺参数自动化调整：引入自动化控制系统，对高速线材轧制生产线的工艺参数进行实时监控和调整，保证产品尺寸精度和形状稳定性。
线材生产工艺及特点
麻点
在线材表面形成得细小凹坑,称麻点。有零散 分布得,也有成片分布得。
其产生原因有:轧辊孔型磨损严重,轧槽磨损后 出现非常粗糙得辊面;轧槽表面因冷却不好,粘 有氧化铁皮;线材轧后表面氧化严重,氧化铁皮 脱落后也易形成麻点。
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刮痕
在线材表面形成得沟道称刮痕。刮痕得产生 就是线材在轧制过程中被硬而尖得物体刮伤 形成得。线材断面小,轧制速度又高,在运行中 要与导卫板、扭转管、围盘和输送导管等部 件接触,如果这些部件不光滑,则很容易产生刮 痕。
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单边耳子一般就是由于入口夹板装偏所致。这时轧
件进入成品孔时没有对正孔型,而就是处于孔型得一 侧。一般情况下出现单边耳子时另一侧则缺肉。这 就要求夹板对正孔型,而且要使夹板与轧辊轴线处于 垂直状态,以使轧件与孔型中部接触。
错牙耳子一般就是由于上下辊孔型轧槽没有对正,或
者就是上下辊得轧槽宽度不等造成得。前者应轴向 串动轧糟,使轧槽对正,后者则应换孔。
该轧机又可分为框架式与悬臂式。该轧机与
平～立交替轧机相比,减振性能好,传动方便, 可提高轧制速度。精轧速度已达75m/s,盘重 达2～2、5t。
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Y型轧机:一般由7～13架组成连轧机,每架轧 机由三个互成120°得盘状轧辊所组成。相邻
两架倒置180°,轧制时轧件不扭转,采用碳化钨 辊环,高刚性机架。轧制速度达63m/s,多用于 轧制特殊钢与有色金属合金。
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高速线材轧机盘重大,采用散卷冷却。由精轧
机轧出得线材,经水冷管进行强制冷却,在接近 相变温度时由吐丝机将线材一圈一圈地平铺 在运行得辊道上,进行冷却。在输送过程中可
控制冷却速度,然后收集。散卷冷却,冷却均匀
而且冷却速度可控制,产品质量好。通过 控制 冷却,可以得到各种性能要求得线材。而且线 材得通条性能均匀。
线材的生产工艺
线材的生产工艺线材的生产工艺包括以下几个主要步骤：原料准备、挤压成形、退火、绞线、拉伸、绝缘剥除、表面处理和包装。
下面将对每个步骤进行详细介绍。
首先是原料准备。
线材的主要原料是金属材料，如铜、铝等。
在生产线材之前需要对原料进行准备，包括切割、清洗和预处理等过程。
切割是将原料切成适当长度的小块，以便后续工艺的操作。
清洗是除去原料表面的污垢和杂质，保证产品质量。
预处理是对原料进行加热处理，提高其塑性和可挤压性。
第二个步骤是挤压成形。
挤压是将原料通过挤压机的加工，使其变成所需的线材形状和尺寸。
原料经过加热后，在挤压机中通过金属模具挤出，形成连续的线材。
挤压成形过程中需要控制挤压机的温度、压力和速度等参数，以确保线材的质量和尺寸的精确度。
第三个步骤是退火。
挤压成形后的线材需要进行退火处理，以消除材料内部的应力和改善材料的塑性。
退火一般通过加热线材到一定温度，然后缓慢冷却。
退火温度和时间根据不同的金属材料和要求来确定，以获得最佳的退火效果。
第四个步骤是绞线。
绞线是将多根线材按照一定的规则进行交叉绞合，提高线材的导电性和柔韧性。
绞线可以采用单绞、对绞和星绞等不同方式进行绞合。
绞线过程要注意线材间的均匀分布和绞合的紧密度，以确保绞线后的质量和性能。
第五个步骤是拉伸。
拉伸是将绞线经过拉伸设备的拉伸，使其线径和长度得到控制和调整。
拉伸可以提高线材的强度和韧性，并调整线材的尺寸和直径。
拉伸过程中需要控制拉伸速度和拉伸力，以保证线材的均匀性和质量稳定。
第六个步骤是绝缘剥除。
绝缘剥除是将线材外部的绝缘层剥除，以暴露出内部的金属导体。
绝缘剥除可以采用传统的机械剥皮工艺或者现代的热剥皮工艺，提高剥皮效率和质量。
第七个步骤是表面处理。
线材的表面处理可以涂覆一层保护涂层，防止线材表面腐蚀和氧化。
常见的表面处理方式包括电镀、镀锡、镀银等。
表面处理过程中需要保证涂层的均匀性和附着力，以提高线材的耐腐蚀性和导电性。
最后一个步骤是包装。
棒线材生产工艺
一、棒线材生产现状1.2007年全国钢铁总产量达到4.9亿吨，其中棒线材的产量在总产量中比例接近40%，生产线近400条，钢铁生产明显过热；2.支撑棒线材生产的三大需求点：公路建设、住宅建设和城镇化建设随着今年下半年以来全球金融动荡，国家银根紧缩以上三个的领域投资速度明显下降，需求减弱，市场疲软；3.国际上游原料价格不断上涨，成本压力不断加大。
在这种情况下作为棒线材生产厂家，要生存下来必须开发新的产品品种，贴近市场客户需求，在生产中严格执行工艺要求提高产品质量，努力增加本厂产品的市场竞争力！棒线材的种类和用途棒材——一种简单断面型材，一般以条状交货，断面形状有圆形、方形和六角形，以及建筑用螺纹钢筋（周期断面）等；线材——是热轧产品中断面面积最小，长度最长而且以盘卷状态交货的产品，断面形状有圆形、方形、六角形和异型。
国外一般将棒材的直径定义为9~300毫米，线材的直径定义为5~40毫米，呈盘卷状态交货的产品最大直径规格为40 毫米（现在已突破60mm）。
国内一般定义为棒材直径为10~50毫米，线材一般为5~10 毫米。
棒线材的用途十分广泛，除了建筑用的螺纹钢筋和线材等被直接用作成品外，一般都要经过深加工才能制成产品。
表 1.1为棒、线的分类及其用途。
表1.1 棒、线材的产品分类和用途钢种用途一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑汽车零件、机械零件、标准件重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械零件和标准件切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承各种不锈钢制品冷拔各种丝材、钉子、金属网丝汽车轮胎用帘线焊条表1.2 市场对部分棒、线材产品的质量要求和生产对策冷加工材:硬线、轮胎用线材本厂产品种类及部分质量要求1.螺纹钢：（1）端部剪切正直，可以满足客户采用套筒机械联接得要求；（2）钢筋表面不准有裂纹、结疤和折叠；3（3）国内要求螺纹钢表面不准存在回火马氏体。
2.碳结钢：（1）表面不得有裂纹、折叠、结疤和夹杂；（2）表面允许有局部发纹、拉裂、凹坑、麻点和刮痕，但不得超出允许得偏差；（3）表面缺陷允许清除，但是清除处应圆滑无棱角，不允许横向清除，清除宽度不得小于清除深度得 5倍，清除深度不得超过该尺寸圆钢的允许负偏差；（4）不得有分层和缩孔残余，不得有高度大于5毫米的毛刺，用压力剪切的条钢端部允许有局部变形。
线材工艺介绍
2010.03.08
15
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍
1、马钢冷镦钢产品大纲 2、控轧控冷工艺概述 3、特色新产品生产工艺介绍
2010.03.08
16
马钢第三钢轧总厂线材分厂
1、马钢冷镦钢产品大纲
技术工艺类课件
系列 普通冷镦钢
免退火
非调质 低合金
自攻螺钉 含B钢
在于细化组织、提高强度等。一种是延迟型冷却，即缓冷，目的 在于获得理想组织和降低轧后线材抗拉强度。
采用德国SMS 研制开发的CCT 温度控制系统，可以根据不同 的钢种，规格，自动生成轧制 线上各温度设定。最终实现轧 件全过程的温度精确控制。
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
3、特色新产品生产工艺介绍
MFT8的超细晶组织是依靠低温轧制和快速风冷相结合 而获得的。
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
3.3、中碳低合金冷镦钢SCM435
Ⅰ、简化退火SCM435冷镦钢线材，规格Φ6.5－16.5mm。采用 热机轧制工艺技术，热轧线材组织主要为铁素体+珠光体， 基本上消除了马氏体或贝氏体（常规轧制的线材组织都存 在）。具有强度低、塑性好，可以直接拉拔和缩短球化退火 时间的特点，简化客户工序，降低生产成本。
吐丝机参数： 超前系数、扭矩限幅、吐丝管尺寸
风冷辊道参数： 辊道速度：0.08～1.3m/s 风机开启量：0～100% 罩盖开闭及顺序
2010.03.08
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
4、单轨及打捆机
技术工艺类课件
I. 单轨是指运载“C”型钩的轨道， “C”型钩是运载线卷的 设备，线卷在“C”型钩上处于自然冷却状态(类似于去应 力退火状态)。
线材生产工艺培训课件
小无名 DOCS
• 控制生产过程中的工艺参数，保证产品质量稳定
• 采用先进的塑性变形工艺参数，提高生产效率和产品质量
设备维护
• 定期检查设备各部件的运行情况，及时发现并处理问题
• 对设备进行定期检修，延长设备使用寿命
⌛️
线材产品的质量改进与提升策略
质量改进
质量提升
• 针对产品质量问题进行分析，找出原因并采取措施进行
节能技术
减排技术
• 采用先进的节能工艺和设备，降低能耗
• 对生产过程中的废气、废水、废渣进行处理，实现减排
• 提高热能利用率，减少能源损失
• 采用清洁生产技术，减少污染物排放
07
线材生产工艺培训与实操
线材生产工艺的培训方法与内容
培训方法
• 采用理论讲解、实际操作、案例分析等多种培训方式
• 利用多媒体教学手段，提高培训效果
• 加强对新工艺、新技术的研究和开发，提高创新能力
改进
• 提高检测手段和水平，确保产品质量稳定
• 引入质量管理体系，提高质量管理水平
06
线材生产过程中的安全与
环保
线材生产过程中的安全注意事项与防范措施
安全注意事项
防范措施
• 遵守生产过程中的安全操作规程，防止事故发生
• 对生产设备进行安全防护，避免设备故障造成伤害
• 利用先进的检测仪器和设备，提高检测精度
• 定期对检测方法进行校准和比对，确保准确性
标准
• 遵循国家、行业和地方的相关标准和规定
• 参考国际标准和国外先进标准，提高产品质量
线材产品质量控制的关键环节
原材料质量
• 对原料进行严格的入库检验，确保原料质量
线材生产工艺流程
线材生产工艺流程线材是一种金属材料，通常用于制造电线、电缆、焊丝等产品。
线材的生产工艺流程主要包括原料准备、熔炼、连铸、轧制、拉拔、退火、表面处理和成品包装等环节。
下面将详细介绍线材生产的工艺流程。
1. 原料准备。
线材的主要原料是金属锭，通常是铜锭、铝锭、钢锭等。
在生产线材之前，首先需要对原料进行质量检验，确保原料的成分和质量符合生产要求。
然后将原料锭装入熔炼炉中进行熔炼处理。
2. 熔炼。
熔炼是将金属原料加热至液态状态的过程。
在熔炼炉中，原料锭经过高温加热，逐渐融化成液态金属。
熔炼过程中需要控制温度和熔炼时间，以确保金属的纯度和均匀性。
3. 连铸。
熔炼后的液态金属通过连铸机进行连铸成坯料。
连铸是将液态金属倒入连铸机中，经过冷却和凝固后形成坯料。
坯料的形状和尺寸可以根据生产需要进行调整。
4. 轧制。
坯料经过连铸后，需要通过轧机进行轧制。
轧制是将坯料通过轧机的辊子进行挤压和拉伸，使其形成所需的线材形状和尺寸。
轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以确保线材的质量和尺寸精准度。
5. 拉拔。
轧制后的线材需要经过拉拔机进行拉拔处理。
拉拔是将线材通过拉拔机的模孔进行拉伸，使其形成所需的细小直径。
拉拔过程中需要控制拉拔速度和拉拔温度，以确保线材的表面光洁度和机械性能。
6. 退火。
拉拔后的线材需要进行退火处理。
退火是将线材加热至一定温度后进行保温处理，然后逐渐冷却至室温。
退火可以消除线材的内应力，提高线材的塑性和韧性，同时改善线材的组织结构。
7. 表面处理。
线材经过退火后，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、酸洗、镀锌等工艺，以提高线材的表面光洁度和耐腐蚀性能。
8. 成品包装。
经过表面处理后的线材需要进行成品包装。
通常采用盘装、捆扎、卷绕等方式进行包装，以便于运输和存储。
通过以上工艺流程，原料经过熔炼、连铸、轧制、拉拔、退火、表面处理和成品包装等环节，最终形成了高质量的线材产品。
这些线材产品可以广泛应用于电力、通信、建筑、汽车等领域，为各行业提供了重要的原材料支持。
棒线材的生产工艺
棒线材的生产工艺
棒线材是一种常用的金属制品，具有广泛的应用领域，如建筑、汽车、电子等。
它的生产工艺主要包括原料准备、熔炼、连铸、轧制和冷加工等环节。
首先是原料准备环节。
棒线材的主要原料是铝合金、铜合金、钢等金属，必须经过精细的配料和熔炼处理。
在配料时，需要根据产品的要求确定合适的配比，将各种金属原料按比例混合。
然后，将混合好的原料送入熔炉进行熔炼。
熔炼过程中，需要控制好温度和气氛的参数，以确保原料完全熔化。
接下来是连铸环节。
熔炼好的金属液体通过连铸工艺被注入到连铸机中。
连铸机上装有多个均匀排列的结晶器，金属液体经过结晶器内的冷却水，逐渐凝固形成棒线材的预制坯料。
连铸过程中，为了保证产品质量，需要控制好冷却水的温度和流量，以及坯料的拉拔速度。
然后是轧制环节。
通过连铸得到的预制坯料需要经过轧机的轧制加工，使其变为符合规格要求的棒线材。
轧制过程中，预制坯料首先经过粗轧机，使其变形为长条形的棒线坯。
然后通过中轧机和精轧机进行多次轧制，使其直径逐渐减小，同时恢复其金属的纤维结构和晶粒度。
最后是冷加工环节。
轧制好的棒线材还需要经过冷加工的处理，以进一步改善其物理性能。
常见的冷加工方式包括拉拔、拉伸、扭转等。
通过冷加工，棒线材的直径和长度可以进一步调整，同时可以提高其强度、硬度和韧性等性能。
总之，棒线材的生产工艺包括原料准备、熔炼、连铸、轧制和冷加工等环节。
每个环节都需要精确控制各项参数，以保证最终产品的质量和性能。
只有通过严格的生产工艺流程和质量控制措施，才能生产出符合要求的棒线材产品。
线材生产工艺流程
线材生产工艺流程线材生产工艺流程：线材生产是指将金属材料经过一系列工艺加工，制成特定规格的线材的过程。
线材广泛应用于电子、机械、汽车、建筑等行业，具有导电、耐腐蚀、抗拉强度高等特点。
下面是线材生产的工艺流程。
首先，将金属坯料送入金属熔炉进行熔化。
金属熔化后，采用连续铸造，将熔融金属注入铸坯机。
在铸坯机内，金属在冷却水的作用下逐渐凝固成带有一定厚度的坯料。
铸造完毕后，坯料进入热轧区，将其置于高温轧机中进行连续热轧。
在热轧过程中，通过不断的轧制和拉伸，使坯料逐渐变成较细长的线材。
轧制过程中，可以根据需要调节轧制速度和轧制力度，以获得所需的线材直径和硬度。
完成热轧后，线材进入冷却区进行快速冷却。
冷却后的线材进入酸洗池进行酸洗处理。
酸洗是为了除去线材表面的氧化物和铁锈，使线材表面光洁，同时提高线材的抗腐蚀性能。
酸洗完毕后，线材进入拉拔机进行拉拔。
拉拔是通过将线材穿过一系列的模具，逐渐减小线材直径并增加其拉伸强度。
拉拔机具有多级拉拔，每级拉拔后的线材直径逐渐减小。
拉拔后的线材进入退火炉进行退火处理。
退火是为了消除线材内部的残余应力，使线材恢复其原有的柔软性和塑性。
退火过程中，线材被加热到一定温度，然后缓慢冷却。
退火后的线材经过锯切机切割为所需长度。
切割后的线材进入喷丸机进行喷丸处理。
喷丸是利用高速喷丸剂冲击线材表面，除去表面氧化物和污垢，提高线材的表面光洁度和粗糙度。
最后，线材经过检验、包装和质量验收，成品线材准备出厂。
各道工艺流程的控制和质量检验是确保线材产品质量的关键。
线材基础培训资料
线材基础培训资料线材是电工行业中常用的一种电气导体材料，广泛应用于电力输配、通信、建筑等领域。
本文将为大家介绍线材的基础知识，包括线材的分类、材质、规格参数以及生产工艺等方面的内容。
一、线材的分类根据线材的用途和特性，可以将线材分为多个类别。
常见的线材分类有：1. 电力线材：用于电力传输和配电系统，包括高压输电线、中压线、低压线等。
2. 通信线材：用于电话、网络、广播电视等通信领域，包括电话线、光纤线、同轴电缆等。
3. 建筑线材：用于建筑工程中的电气布线，包括家庭电线、楼宇布线线等。
4. 控制线材：用于自动化控制系统，包括信号线、电机线等。
二、线材的材质线材的材质对其性能和适用范围有着重要影响。
常见的线材材质有：1. 铜线：具有良好的导电性能和导热性能，广泛应用于各个领域。
根据导电材料的纯度，铜线可以分为无氧铜线和五九高导铜线。
2. 铝线：与铜线相比，铝线价格更为便宜，但导电性能稍逊色。
一般用于低压、短距离的输电线路。
3. 铜包铝线：由铜包覆在铝芯上而成，兼具铜线的优点和铝线的经济性。
广泛应用于电力和通信领域。
三、线材的规格参数1. 截面积：通常以平方毫米（mm²）作为单位，表示线材导体横截面的大小，截面积越大，电流负载能力越高。
2. 绝缘厚度：绝缘层的厚度决定了线材的耐压能力和绝缘性能，常用单位为米（mm）或英寸（inch）。
3. 铜线直径：铜线的直径影响着其柔韧性和强度，常用单位为毫米（mm）或英寸（inch）。
四、线材的生产工艺线材的生产过程一般包括以下几个步骤：1. 选材：根据线材的用途和要求选择合适的导体材料和绝缘材料，确保线材的性能。
2. 绞线：将多根单股线材按照一定规则进行绞合，增加线材的柔韧性和稳定性。
3. 绝缘处理：在线材的导体表面和绞合线上涂覆绝缘材料，保护导体免受外界电磁干扰和环境影响。
4. 护套加工：在线材绝缘层的外部加上护套，提高线材的耐磨损能力和抗拉性能。
5. 检测：对生产出的线材进行严格的质量检测，确保线材符合标准和要求。
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(3)精轧机组的布置形式
1）横列式布置：精轧机组采用横列式布置， 这是最老式的布置，一般由5~7架轧机组成。 其传动形式与横列式布置的中轧机组相同， 可以是一台电机传动，也可以是两台电机从 两侧传动，相邻机架的轧制速度靠轧辊直径 的匹配来调节。 2)半连续式布置：精轧机组采用半连续布置 主要是复二重布置。
线材生产工艺及特点
一、线材生产工艺流程
坯料准备 加热 粗轧 剪切 中轧 飞剪 精轧 冷却 形成线卷 输送冷却 检查 打捆 入库
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二、线材生产特点
线材特点为断面小、长度大、要求尺寸精度 和表面质量高。 线材发展：大盘重、小线径、使线材生产有 如下特点 1、坯料特点 1）断面小、尺寸长：有利于保证终轧温度， 适应线材发展需要。目前，最大断面 150mm2，最长22米。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
高速线材轧机盘重大，采用散卷冷却。由精 轧机轧出的线材，经水冷管进行强制冷却， 在接近相变温度时由吐丝机将线材一圈一圈 地平铺在运行的辊道上，进行冷却。在输送 过程中可控制冷却速度，然后收集。散卷冷 却，冷却均匀而且冷却速度可控制，产品质 量好。通过 控制冷却，可以得到各种性能要 求的线材。而且线材的通条性能均匀。
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2）机架多，分工细
线材车间产品断面比较单一，轧制专业化程度较高， 一般用套连轧或直连轧方式生产。从坯料到成品总 延伸大，每架轧机只轧一道。现代线材轧机，一般 为21~28架。 为平衡生产能力，保证产品精度 粗轧：多采用大延伸，较低转速和多槽轧制 精轧：精轧用小延伸，较高转速和单槽多线轧制 4、线材精整特点：一般采用成卷或散卷冷却。
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2）半连续式布置：半连续布置是指两个机座 组成一组连轧机，由多组构成粗轧机组。 每两组轧机轧件不形成连轧。一般每组两个 机架由一台电机带动，其连轧关系由联合减 速机配好速比，轧机为二辊轧机。
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3）连续式布置
连续式布置一般为二辊水平轧机，也有采取 平-立交替布置的，二辊水平轧机可分为成组 传动和集体传动。分组传动是一台电机带动 两架轧机，粗轧机分成多组传动。 集体传动是由一台电机带动多架轧机传动。 平-立交替布置的轧机为单独传动，每架轧机 由一台主电机经过减速机和齿轮机座来传动。
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3）连续式布置：精轧机组连续式布置一般都 采用集体传动。这是因为精轧机组的轧制速 度较高，为解决连轧过程中的动态速降而采 用集体传动。 连续式布置的精轧机组，有二辊水平轧机、 平-立交替轧机和45°高速无扭轧机。
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对于线材轧机的 整体布置 ，可以分为 以下几类：
横列式线材轧机：横列式线材轧机一般不超过15架， 可以布置成多列，实现多线轧制。同一机列各机架，
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原因
Ⅰ、高速轧制能促使终轧时轧件首尾温差趋于均匀。 Ⅱ、高速轧制使变形热来不及散失使轧件温度升高。 Ⅲ、高速轧制过程中，温度低处，变形抗力大，产 生变形热多，轧件温升多，而温度高处，变形抗力 小，产生变形热少，相对温升较少。二者相互作用 结果，使整条线材温度趋于一致。 此外，辊径小，有利于降低轧制压力，提高轧机刚 度，产品精度提高。
轧件断面大时采用穿梭轧制，断面小时采用围盘轧 制。这种轧机投资少、见效快，而且生产品种也较 灵活。但是产品尺寸精度不高，盘重受到限制。活 套多、温降快、头尾温差大，使产品质量提高受到 限制。其布置形式如图所示。横列式线材轧机一般 使用50X50~60X60mm的方坯为原料，精轧速度为 6~l0m/s，可生产φ6.5~12mm的盘圆。年产量为6~10 万t。
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(2)中轧机组的布置形式
1）横列式布置：一般多采用交替二辊式机座， 传动形式与粗轧机组相同。 2）半连续式布置：半连续布置的中轧机组一 般为复二重式轧机。轧机的传动由一台主电 机带动，各架轧机的转速靠分减速机的速比 配好，保持两机架间的连轧关系。
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3）连续式布置
连续式布置的中轧机组，一般位于全连续轧制的线 材轧机部分。为便于控制和调整，连续式布置的中 轧机组又可分为一中轧机组和二中轧机组(也有称中 轧机组和预精轧机组)。 一中轧机组多用二辊水平轧机，二中轧机组有使用 二辊水平轧机的，也有使用平-立交替轧机的。也有 的中轧机组全部使用平-立交替轧机。 中轧机组位于粗轧机组之后，所轧制的轧件尺寸与 粗轧机组相比较小，所以中轧机组轧辊直径一般要 比粗轧机组小。
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横列式、复二重式线材轧机轧出的成品线材 经导管进入成卷机，卷成圆盘，经运输链或 挂钩运输机冷却，一边输送一边冷却，然后 收集，这种方法也称成卷冷却。在冷却过程 中盘卷内外的冷却速度不一样，因而造成线 材沿长度方向性能不均，影响产品的质量。 由于冷却过程由高温到低温是自然空冷，表 面氧化铁皮也较多。
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2）要求表面质量严格（线材成卷供应不便于 轧后探伤、清理、轧前要求严格）： 3）断面尺寸精度高，便于顺利操作，精确成 型。 2、加热特点： 1）在保证加热质量的前提下，加热温度尽可 能高。 2）各部温度均匀，尾部温度应稍高，以减少 轧后的轧件首尾温差。
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3）防过热、过烧，减少氧化铁皮、脱碳。 4）加热炉尽量靠近轧机，减少轧件温降。 现代线材轧机多用步进式加热炉，为保证 炉尾温度，一般采用侧进侧出。 3、轧制特点 1）小辊径、高转速：新式线材轧机精轧辊径 φ152mm转速高达9000转/分以上
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线材轧机布置方式
线材生产从坯料到成品断面尺寸变化较大， 轧制道次多，轧机布置一般分为粗轧、中轧 和精轧。 (1)粗轧机组的布置形式 1)横列式布置：横列式布置的粗轧机，一般 为二辊轧机或二辊交替式轧机。机架数目和 轧机大小根据所用坯料的大小来决定，辊径 一般为φ400~500mm，主传动电机一般用异步 交流电机传动。
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线材轧机种类及布置方式
线材的外形特点是断面小，长度大。所以轧制线材 的轧机相应轧辊直径也较小。同时由坯料到成品， 总的断面收缩率大，故轧制道次多，相应轧机机架 数目也多。由此可知，线材轧机的一个主要特点就 是辊径小、机架多。 线材轧机的结构型式、轧机的排列方式很多。不同 结构和不同排列的轧机使生产能力及产品质量相差 很大。