铰刀铰削余量质量的好坏

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铰刀铰孔注意事项

铰刀铰孔注意事项

用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。

1、铰刀的特点:刀刃数量多(6~12个),导向性能好,刃具精度高,刚性好。

2、铰孔精度:铰削余量小,起修光孔避的作用,公差等级一般可达IT9~IT7,表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。

3、适用范围:铰孔一般是在钻扩孔之后进行的,对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成,分手铰和机铰二种。

二、铰孔的工具1、铰手(铰杠):铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具,用它带动铰刀旋转,常用的是活络式铰手。

2、铰刀的种类:①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀(图6-24)手铰刀多用于手工铰孔,其柄部为直径,工作部分较长。

机铰刀多为锥柄,安装在钻床上进行铰孔。

图6.24 铰刀 a)、手铰刀 b)、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀(图6.25)。

圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式(直径在一定范围内可用螺母调节)。

可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔(图6.26)。

圆锥铰刀用来铰圆锥孔,其锥度为1:50(即在50mm长度内,铰刀两端直径差为1mm),使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋,多用于铰有缺口或带槽的孔,其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住,而且切削平稳。

三、铰孔方法1、铰削余量:铰孔前所留的铰削余量是否合适,直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。

余量过大,铰削时吃刀太深,孔壁不光,而且铰刀容易磨损。

余量太小,上道工序留下的刀痕不易铰去,达不到铰孔的要求,一般情况下,铰削余量的可见表6.2。

表6.2 铰孔余量mm注:二次铰时,粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出,对IT7级以上的孔应分两次铰出(粗铰和精铰),对于孔径大于20mm的孔,可先钻孔,再扩孔,然后再进行铰孔。

2、手铰圆柱孔的步骤和方法(讲解、示范)①、根据孔径和孔的精度要求,确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。

铰刀铰孔方法【技巧】

铰刀铰孔方法【技巧】

在机械制造加工过程常常需要钻孔后铰孔,铰孔要求精度高,铰孔质量直接影响定位孔质量,如何保证孔的精度,铰孔是非常关键的一道工序。

那么铰刀铰孔的方法有哪些呢,下面小编带领大家一同了解一下。

一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。

2、主要目的:纠正上一道工序残留的变形、刀痕,提高孔的精度,多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。

3、铰孔后的精度一般应该达到IT9~IT7级,不应该低于车床加工后的精度。

4、铰刀的种类:手用和机用。

机用较少使用,船厂多数使用手用铰刀,包括:整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。

目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。

二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。

2、铰削余量太大,铰孔不光,铰刀磨损很快。

铰削余量太小,无法达到铰孔目的,影响铰孔质量。

3、余量选择孔径小于5mm,余量10到20丝;孔径5到20mm,余量20到30丝;孔径21到32mm,余量30丝;33到50mm,余量半毫米;大于50的孔径,大多留有1毫米以上余量。

像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中,钻孔后的铰配余量在半毫米。

三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的:清除切屑和降低温度,提高孔的光洁度。

2、钢质材料:一般的乳化液;铰孔要求较高时可用机油或液压油。

3、铸铁材料:不用。

煤油可能会引起孔径缩小。

4、铜:一般乳化液稍微稀释。

5、铝:煤油。

四、铰孔具体操作1、准备:(1)孔径测量:卡尺测量孔径,根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀,一般选用可调式铰刀。

(2)工具:铰刀、手电、破布、扳手(用于转动铰刀或调节铰刀进给量,并根据铰刀后柄合理选择)、切削液、毛刷。

也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间,自行制作扳手,方便操作便于保证精度。

2、方法:(1)调节铰刀:刀体前端靠近刀头部位螺母松开,调节刀体后端朝向刀柄位置螺母,增大或减小进给量。

铰孔(二)

铰孔(二)
A类生
B类生
分析原因:
师生共析
运用分析法重点分析
教学内容
师生活动
3、选择合理的铰削用量
铰削时的背吃刀量为铰削余量的一半,切削速度越低,表面粗糙度值越小,切削速度最好小于5 。
铰削时由于切屑少,而且铰刀上有修光部分,进给量可取大些。铰削进,选用进给量为0.2mm/r。
4、合理选用切削液
铰孔时,切削液对孔的扩张量与孔的表面粗糙度有一定的影响。
课堂练习:1、铰孔时铰削余量应如何选择?
2、铰削时的注意事项
课堂小结:1、铰孔时铰削余量的选择?
2、铰削时的注意事项
课堂作业:P69 6
课堂小记:
运用分析法重点分析
随机提问板书Biblioteka 计铰孔(二)教学内容
师生活动
复习提问:1、铰刀的结构由几部分组成?铰刀的齿数一般为多少?
2、铰刀分为哪几种?
导入课题并出示目标:
授课内容:铰孔(二)
三、铰削余量的确定
1、铰削余量选择的原因:铰孔前一般先车孔或扩孔,并留出铰孔余量,余量的大小直接影响铰孔质量。余量太小,往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去。余量太大,切屑挤满在铰刀的齿槽中,使切削液不能进入切削区,严重影响表面粗糙度;或使切削刃负荷太大而迅速磨损,甚至崩刃。
2、铰削余量:高速钢铰刀为0.08~0.12㎜,硬质合金铰刀为0.15~0.20㎜。
四、铰削时的注意事项
1、铰削前对孔的要求
A、铰孔前,孔的表面粗糙度 的值要小于3.2 。
B、铰孔不能修正孔的直线度误差,一般铰孔前都需车孔。
2、调整主轴和尾座套筒轴线的同轴度
铰孔前,必须调整尾座套筒的轴线,使之与主轴轴线重合,同轴度最好在0.02㎜以内。铰孔时最好使用浮动套筒。

立式钻床在铰孔和钻削时应该注意的问题,仔细一点点,让一家人幸福

立式钻床在铰孔和钻削时应该注意的问题,仔细一点点,让一家人幸福

⽴式钻床在铰孔和钻削时应该注意的问题,仔细⼀点点,让⼀家⼈幸福⽴式钻床在铰孔时应注意的问题具体如下:⑴铰削余量要适中。

余量过⼤,会因切削热多⽽导致铰⼑直径增⼤,孔径扩⼤;余量过⼩,会留下底孔的⼑痕,使表⾯粗糙度达不到要求。

粗铰余量⼀般为0。

15~0。

35mm,精铰余量⼀般为0。

05~0。

15mm。

⑵铰削精度较⾼,铰⼑齿数较多,⼼部直径达,导向性及刚度好。

铰削余量⼩,且综合了切削和抛光作⽤,能获得较⾼的加⼯精度和表⾯质量。

⑶铰削时采⽤较低的切削速度,并且要使⽤切削液,以免积屑瘤对加⼯质量产⽣不良影响。

粗铰时取0。

07~0。

17m/s,精饺时取0。

025~0。

08m/ss。

⑷铰⼑适应性很差。

⼀把铰⼑只能加⼯⼀种尺⼨、⼀种精度要求的孔,且直径⼤于80mm的孔不适宜铰削。

⑸为防⽌铰⼑轴线与主轴轴线相互偏斜⽽引起孔轴线歪斜和孔径扩⼤等现象,铰⼑与主轴之间应采⽤浮动链接,当采⽤浮动连接时,铰削不能校正底孔轴线的偏斜,孔的位置精度应由前道⼯序来保证。

⑹⽴式钻床⽤铰⼑不可倒转,以免崩刃。

⽴式钻床钻削安全技术具体如下:⑴⽴式钻床在钻孔时,⼯件⼀定要压紧,在通孔将要被钻穿时要特别⼩⼼,尽量减⼩进给量以防进给量突然增加⽽发⽣⼯件甩出等事故。

⑵钻孔时,不准带⼿套,⼿中也不能拿棉纱头,以免不⼩⼼被切屑勾住发⽣事故不准⽤⼿直接拿切屑和⽤嘴吹碎屑,清除切屑应⽤钩⼦或刷⼦,并尽量在停车时清除。

⑶钻孔时,⼯作台⾯上不准放置⼑具、量具及其他物品。

钻通孔时,⼯件下⾯必垫上垫块或使钻头对准⼯作台的槽,以免损坏⼯作台,车位停稳不准去捏钻夹头。

松、钻夹头必须⽤钥匙,不准⽤⼿锤或其他东西敲打,钻头从钻头套中退出要⽤斜铁敲出。

⑷钻床变速前应先停车。

⑸使⽤⽴式钻床电钻时,应戴橡⽪⼿套和穿胶鞋,以防触电,在⼯作时要随时注意⼈站⽴稳定性,以防滑倒。

铰刀加工质量的判断及其解决措施

铰刀加工质量的判断及其解决措施

铰刀加工质量的判断及其解决措施打印发给朋友举报来源:网络发布者:网络转载时间:2008年10月23日引言铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8~IT7,表面粗糙度R。

值可达1。

6~0.4。

在实际加工中,常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差,孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法.1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响,其中以铰削速度影响最大,如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度Ra0。

63µ;m,对中碳钢工件来说,铰削速度不应超过5m/min,因为此时不易产生积屑瘤,且速度也不高;而铰削铸铁时,因切屑断为粒状,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8~10m /min。

如果采用硬质合金铰刀,铰削速度可提高到90~130m/min,但应修整铰刀的某些角度,以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当,进给量过大一般铰削余量为0。

1~0。

25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0。

3mm,否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。

余量过小,不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大,但进给量过小时,会导致径向摩擦力的增大,引起铰刀颤动,使孔的表面变粗糙。

所以,如用标准高速钢铰刀加工钢件,要得到表面粗糙度Ra0。

63µ;m,则进给量不能超过0。

5mm/r,对于铸铁件,可增加至0。

85mm/r。

铰刀刀刃不锋利,刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度,因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处,因为内孔最后在这里成形,刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁.所以研磨铰刀时,应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光,使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

经研磨的铰刀,切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善,切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善,实际上是改善了铰刀本身的粗糙度,故有利于改善铰孔的表面粗糙度.铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液,则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦,使孔的表面粗糙度差。

影响铰孔质量的原因及工艺改进

影响铰孔质量的原因及工艺改进
Ra . ~0 3u 。铰 孔 是 用 铰 刀从 工件 孔 2 3 .2 r n
( 4)铰孔 时应 使用而 未 使用切 削液 或 使用不适当的润滑液 铰 肖 时 ,应 使 用 而 未 使 用润 滑 液 0
的 , 铰 刀 工 作 部 分 的 后 刀 面 与 孔 壁 会 发
修整铰 刀的角度 ,以避免铰削时出现打 刀
1 、表面粗糙度差的原因及工艺改进 ;8m m /r。
饺 孔作 为孔 的精 加 工和 半精 加工 工 艺,在机
方法 原 因有 :铰 削速 度过 快 ;铰 削 余量不 合 适 ;进 给 量过 大 ;铰 刀切 削 刃不锋 利 、 韧 带粗 糙 度差 ;润 滑液 使用 不恰 当 ;退 出时铰 刀反转等不合适的工艺都将 影响铰 孔 的 表面 粗 糙 度 。
直 径 为 3 10 ~ 5 mm ,不能 加 工短 盲 孔 、断

( 2)铰 削余量 不恰 当 ,进 给量过 大

常 用的 铰 削余量 为 0 1 .5 m, . ~O2 r 对于 a 直 径 较 大 的 孔 ,余 量 不能 大于 0 3 ,否 .mm
得 到较 好的 表面 粗糙 度 ;铰 削铸 铁 工件 时 ,一 般 不用润 滑 液 ,或 只用浓 度 低的 乳 化液 。 在铜 材料 上铰 孔 ,大 多采 用煤 油冷却润滑 。 ( 5)铰 刀反转 退 出时会 使粗 糙度 变
现象 ,可将 铰削速度提高到 9 0~1 0 m/ 3
mi n。
生干 摩擦 ,使孔 的表 面粗 糙度 变 差 ;使 用切 削液 不 充足或 不 适 当的 , 反而会 使 摩 擦加 剧 ,影 响 孔的 表 面粗 糙度 。 使 用高速钢 铰 刀铰 肖 素钢 工件 时 , 恫 可用 1 ~2%的乳化液 ;对铰孔要 求较高 0 0

模具钳工工艺之铰削

模具钳工工艺之铰削

模具钳工工艺之铰削添加时间:2008-02-28 原文发表:2008-02-28 人气:446--------------------------------------------------------------------------------本文章共3016字,分2页,当前第1页,快速翻页:121.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。

2.铰削特点切削速度很低,切削力小,切削热少,加工精度高。

由于铰刀的刀刃数量多(6~12个)、容屑槽很浅、刀芯截面大,故刚性和导向性好。

同时铰刀本身精度高,而且有校准部分,可以校准和修光孔壁。

铰孔时切削余量很小(粗铰0.15~0.35mm,精铰0.05~0.15mm),切屑变形也小,所以铰刀对切削变形影响不大,铰削近似刮削,尺寸精度高,其加工精度一般可达IT9~IT7(手铰甚至可达IT6),表面粗糙度在Ra3.2~0.8μm或更小。

3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分(又分切削部分与校准部分)三部分组成。

工作部分的最前端有45°倒角,使铰刀容易放入孔中,并起保护切削刃的作用。

而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分,再后面是校准部分。

4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。

铰刀的种类很多。

按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀;按结构分有固定式(整体式)和可调式铰刀;按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀;按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀;按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。

(1)手铰刀用于手工铰孔。

柄部为直柄,工作部分较长。

又分为固定式和整体式两种。

①整体式圆柱手铰刀(标准圆柱铰刀)主要用来铰削标准直径系列的孔。

手铰刀的定心作用好,铰削时轴向力也较小,切削部分较长。

切削速度低,全靠校准部分导向,所以样准部分较长,整个校准部分都做成倒锥,倒锥量较小(0.005~0.008mm)。

②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。

铰刀介绍及使用

铰刀介绍及使用

铰刀介绍及使用铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具。

具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔,因切削量少其加工精度要求通常高于钻头。

可以手动操作或安装在钻床上工作。

铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具。

铰孔是一种操作方便、生产率高、能够获得高质量孔的切削方式,故在生产中应用极为广泛。

根据使用方法铰刀可分为手用和机用两大类。

手用铰刀工作部分较长,齿数较多机用铰刀工作部分较短按铰刀结构有整体式(锥柄和直柄)和套装式。

选用铰刀时,要根据生产条件及加工要求而定。

单件或小批量生产时,选用手用铰刀;成批大量生产时,采用机用铰刀。

铰刀的精度等级分为H7、H8 H9三级,其公差由铰刀专用公差确定,分别适于铰削H7、H8 H9公差等级的孔。

上述的多数铰刀,每一类又可分为A、B 两种类型,A 型为直槽铰刀,B型为螺旋槽铰刀。

螺旋槽铰刀切削过程稳定,故适于加工断续表面。

铰刀的结构,一般它由工作部分、颈部及柄部组成。

工作部分包括引导锥、切削部、校准部,其中校准部由圆柱与倒锥两部分组成。

为了使铰刀易于切入预制孔,在铰刀前端制出引导锥。

圆柱部分用来校准孑L的直径尺寸并提高孔的表面质量,以及切削时增强导向作用。

倒锥用以减少摩擦。

铰刀直径公差对被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和铰刀的使用寿命有 直接影响。

铰孔时,由于铰刀径向跳动等因素的影响会使铰出孔的直径往往大于 铰刀直径,称为铰孔“扩张”;而由于已加工表面的弹性变形恢复和热变形恢复 等原因,会使孔径缩小,称为铰孔“收缩”。

铰孔后是扩张还是收缩由实验或凭 经验确定。

经验表明,用高速钢铰刀铰孔一般会发生扩张, 用硬质合金铰刀铰孔 一般会发生收缩。

铰刀直径的基本尺寸等于孔的直径基本尺寸。

铰刀直径的上下偏差应根据被加工孔的公差、铰孔时产生的扩张量或收缩量、铰刀的制造公差和磨损公差来 决定国家标准规定:铰刀制造公差 G=O 35IT 。

通常情况下,高速钢铰刀最大扩张量Pmax 可取O. 15IT ;硬质合金铰刀最小收缩量 Pamin 常取0或0. 1IT Pmax 和Pamin 的可靠确定办法是通过实验测定。

铰孔工艺过程中的质量控制

铰孔工艺过程中的质量控制

铰孔工艺过程中的质量控制•发动机零部件加工中有很多装配精密孔,不仅形位公差要求严,而且表面粗糙度要求高。

为了满足图样要求及保证产品质量,很多精密孔的加工均采用铰孔工艺。

然而在加工过程中仍然会因为刀具制造以及设备精度等因素的影响,造成诸多加工不良现象。

•现针对我公司某种机型发动机零部件加工过程中出现的问题,探讨铰孔的质量控制过程。

一、铰孔加工工艺铰孔是扩大一个已经存在的孔、用铰刀从工件原有孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值。

由于铰刀一般齿数较多(4~12个),导向性好,心部直径大,刀具的刚性好,加工余量小,切削的厚度较薄,因此,加工精度可达IT7~IT9级,表面粗糙度值一般可达R a=0.4~1.6μm。

铰孔为精加工孔常用的手段之一。

直径在100mm以内的孔可采用铰孔。

在加工中心上铰孔时,一般采用的工艺为:钻(或扩)孔→铰孔。

对于直径<12mm的孔,由于铰刀本身刚性稍差,因此采用的工艺为:点钻→钻(或扩)孔→铰孔,以保证孔的直线度和同轴度。

二、铰刀结构参数及选用原则铰刀种类很多,根据使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀。

目前设备工艺水平先进,加工效率高,大多数采用加工中心铰孔。

机用铰刀常用材质有高速钢和硬质合金,高速钢铰刀一般为整体式,硬质合金铰刀一般为焊接式。

铰刀由工作部分、颈部和柄部组成(见图1)。

工作部分包括切削部分和修光部分,切削部分呈锥形,担负主要的切削工作;修光部分用于校准孔径、修光孔壁和导向。

为减小修光部分与已加工孔壁的摩擦,并防止孔径扩大,修光部分的后端应加工成倒锥形状,其倒锥量为(0.005~0.006mm)/100mm。

铰刀主要参数及设计经验介绍如下:1、前角γo由于铰孔余量很小,背吃刀量很小,切屑与前刀面接触长度很短,因此铰刀前角作用不是主要因素。

为了便于制造,前角一般取0°~5°。

2、后角αo铰刀是定尺寸刀具,为了使铰刀重磨后直径尺寸变化不大,取较小的后角(一般为6°~8°),高速钢铰刀切削部分的刀齿刃磨后应锋利不留刃带,校准部分刀齿则须留有0.05~0.30mm宽的刃带(b a),以起修光和导向作用,也便于铰刀制造和检验。

铰刀铰削余量质量的好坏

铰刀铰削余量质量的好坏

铰刀铰削余量质量的好坏铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。

因此,铰刀几何参数的合理选择,决定了被铰孔加工质量的好坏。

对铰孔而言,铰削用量是很重要的。

它对铰削过程中的摩擦切削力,切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响,因此一定要合理加以选择使用。

La qualité de l'alésage en fonction de la qualité de surface et la précision de l'alésoir lui - même à la rugosité de surface.Alors, à choisir des paramètres géométriques de l'al ésoir, qui est déterminée par la qualité de traitement de trous de charnière.De l'alésage, l'alésage de dosage est très important.L'alésage de la force de frottement dans le processus de coupe, la coupe de la chaleur et de la précision de formation de copeaux et de traitement de tumeurs, la rugosité de surface ont une grande influence, doit donc être le choix de l'utilisation raisonnable.因为铰削余量留得太小,铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷,使铰孔质量达不到要求。

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具,具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔。

铰刀(卷名:机械工程)具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具。

[reamer]∶具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔,因切削量少其加工精度要求通常高于钻头. 可以手动操作或安装在钻床上工作.主要用途铰刀具有一个或者多个刀齿,用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。

经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀用于铰削工件上已钻削(或扩孔)加工后的孔,主要是为了提高孔的加工精度,降低其表面的粗糙度,是用于孔的精加工和半精加工的刀具,加工余量一般很小。

用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。

用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀,比较少用。

按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀,机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。

手用的则是直柄型的。

铰刀种类铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。

工作部分主要起切削和校准功能,校准处直径有倒锥度。

而柄部则用于被夹具夹持,有直柄和锥柄之分。

按不同的用途铰刀可分许多种,因此关于铰刀的标准也比较多,我们较常用的一些标准有GB/T1131手用铰刀,GB/T1132直柄机用铰刀,GB/T1139直柄莫氏圆锥铰刀等等。

铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.手用铰刀一般材质为合金工具钢(9SiCr),机用铰刀材料为高速钢(HSS),机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀铰刀精度有D4,H7,H8,H9等精度等级。

按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种;安装夹方法分带柄式和套装式两种;按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种;一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口.二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册)三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液.手用的导锥锥度较小,前角、后角较小,刃口较锋利,一般刃带较窄,或导锥处干脆没有。

提高铰孔质量的方法

提高铰孔质量的方法

提高铰孔质量的方法【摘要】在机械加工中,铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序,铰孔质量的优劣决定了工件的质量。

【关键词】铰削用量;铰削速度;铰孔操作铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。

可加工圆柱形孔(用圆柱铰刀),也可加工圆锥形孔(用圆锥铰刀)由于铰刀的刀刃数量多(6~8个)导向性好,尺寸精度高及刚性好,可达到2~4级精度和▽6~▽9光洁度。

提高铰孔质量须注意以下几点:1 铰削用量选择1.1 铰削余量(直径余量)是否合适,对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大铰孔余量太大孔铰不光,铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎;铰孔余量太小,不能去掉上道工序留下的刀痕,也达不到要求的表面粗糙度。

铰刀直径小于6mm,铰削余量应在0.05~0.1mm;铰刀直径大于6~18mm,一次铰0.1~0.2mm,二次铰精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于18~30mm,一次铰0.2~0.3mm,二次精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于30~50mm,一次铰0.3~0.4mm,二次精铰0.15~0.25mm。

1.2 机铰铰削速度的选择为了获得较小的加工表面粗糙度,避免产生积屑瘤,减少切削热及变形,应取较小的切削速度。

用高速钢铰刀:铰钢件时,转速4~8m/min;铰铸件时,转速6~8m/min;铰铜件时8~12m/min。

1.3 机铰进给量的选择钢件及铸件0.5~1mm/转,铜铝1~1.2 mm/转。

2 铰孔操作方法2.1 用手用铰刀铰孔时,可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力,左手转动。

正常铰孔时,两手用在铰杠上的力要均匀、平稳地旋转,不能有侧向压力,同时适当加压,使铰刀均匀的进给,以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度,并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。

2.2 铰孔和退出铰刀时,铰刀均不能反转,铰刀退出后再停车,防止刃口磨钝及切屑嵌入刀具后面与孔壁间划伤孔壁。

2.3 铰尺寸较小的圆锥孔,应先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔,再用锥铰刀铰削。

铰孔加工常见的问题及解决措施

铰孔加工常见的问题及解决措施
铰孔加工常见铰的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
(1)减小铰刀直径
(2)铰刀的中心没有对准工件的中心,提高铰刀与铰孔的同轴度
(3)铰刀径向跳动过大,好的径向跳动是铰削成功的关键
(4)铰刀的柄部存在碰撞划痕
(5)使用套管、套筒时,锥柄部应该保持干净,无杂物
(6)出现积屑瘤,使用合适的切削液,调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
(1)柄部的硬度是否足够,太低可能会导致疲劳或变形;太高可能会破损
(2)检查刀柄与套管的配合是否不良,不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
(1)提高铰刀的刃部硬度
(2)铰刀的刃部采用高级材料
(3)检查切削液
(4)采用软氮化等表面处理
(5)将直刃改为螺旋刃
(6)综合检查影响铰刀加工精度的各因素
(8)确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
(9)适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
(1)铰刀退刀时,应向同一方向旋转的同时拔出,绝不可反转
(2)降低转速
(3)增加刃数
(4)适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
(5)通过表面处理增加润滑性
(6)选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
(1)导孔在铰削前存在缺陷,比如说导孔直线度较差
(4)调整导孔与铰刀的同轴度
(5)确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
(1)铰刀切入部的表面粗糙度太差
(2)降低转速
(3)确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
(4)确定铰刀的容屑槽足够,避免切屑的堵塞
(5)增大铰刀切入部的后角
(6)切入部及刃带面有无熔着物

影响铰孔加工的质量因素防治措施

影响铰孔加工的质量因素防治措施

影响铰孔加工的质量因素防治措施作者:韩晓姣来源:《中国新技术新产品》2012年第15期摘要:在工业快速发展的今天,对于机械制造中的孔的生产精度的要求越来越高,在孔的加工过程中主要是通过铰孔来提高孔的精确程度。

铰孔质量的好坏受到很多的因素影响。

本文主要是通过笔者自身的实践经验总结来阐述怎样控制铰孔的加工质量,为高精度孔的生产提供借鉴,对于机械制造业的发展具有实际意义。

关键词:铰孔;铰刀;铰削用量中图分类号:S226 文献标识码:A铰孔是当前生产高精度孔普遍采用的方式之一。

它的优点在于铰刀具有较多的齿数、刚性好、切削孔的厚度比较小等等,这些都有助于生产出高精度的孔。

虽然在理论上铰孔具有这些的优点,但是在实际的生产过程中往往受到很多的外界因素导致孔的精度受到影响,我们必须对这些影响因素进行仔细的分析研究,尽量的减少对铰孔的影响。

下面我们就影响铰孔的主要因素及相关的质量控制进行简要的介绍。

1 影响铰孔质量的主要因素1.1 铰刀几何参数。

进行铰孔加工的主要器具是铰刀,铰刀自身的精度和粗糙程度与铰孔加工的质量有密切的关系。

所以我们必须严格的选择合适的铰刀的几何参数,保证铰孔加工的质量。

一是铰刀的齿数与铰孔的精度是成正比的,也就是齿数越多,其精度就越高,孔的表面粗糙程度就越低。

此外,齿数越多,铰刀自身承受的力被分散的就越多,这样就可以有效的减少对铰刀的磨损。

不过铰刀的齿数太多的话就相对的减少了容屑槽,不利于加工过程中切屑的排出,尤其是当切屑的容量很大时,就会堵住容屑槽的孔,致使切屑溶液流不进去,加工时间长的话,就会导致机器温度升高,对机器产生很严重的损害,也会影响到产品的质量。

二是铰刀的直径,它主要取决于加工孔的要求及在加工的过程中孔的扩张程度,直径的大小将直接关系到孔加工的尺寸和精确程度。

三是铰孔的后角,对于铰刀的后角的选择不能太大,如果后角过大的话就会减小铰刀的切削能力,使刀齿的强度变小,对于铰刀自身也会造成一定的损害,使铰孔的直径不精确,进而不能满足铰孔的高精度的要求。

铰刀的合适使用

铰刀的合适使用

铰刀的合理使用与改进本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据,对标准铰刀结构上存在的问题提出了改进意见,同时还对铰刀如何合理使用的问题作了分析与介绍。

在机械加工中,孔加工约占加工总量的1/3。

而铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法,加工孔径通常在Φ1~Φ100mm之间,尺寸精度一般可达H9~H7级(甚至H6级),加工表面粗糙度为Ra1.6~0.2μm。

铰孔用的刀具,目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主。

我们知道,标准铰刀铰孔时通常会出现很多问题,例如误差度、直线度、排屑、让刀、振动现象、刀具使用寿命低、退刀时产生划痕等等,由于文章篇幅有限,在此不做详细列举。

改进铰刀的几何参数图1 铰削时切削厚度由于铰刀主要用于孔的精加工和半精加工,故应将切削层的厚度减薄,并且切削厚度愈小,切削刃参加工作部分长度相应增大,铰刀切入时的导向性好,刀具寿命也愈高。

由图1可知,铰削时的切削厚度:h D=f z sinκr=(f/z)sinκr上式中,fz为铰刀每齿进给量,单位mm/z;f为铰刀每转进给量,单位mm/r;z为铰刀齿数;κr为铰刀上的主偏角。

由此可见,为了提高铰孔质量和刀具的使用寿命,铰刀上的主偏角κr应取小值为宜。

试验也表明,κr角愈小,孔的表面粗糙度值Ra也愈小。

但通常认为手用铰刀应采用小的κr角,以使刀具工作时能保持良好的导向并减小轴向进给力,而机用铰刀的导向和轴向进给力均由机床和夹具来保证,为减少切屑变形,故使用较大的主偏角。

目前标准上(见技术标准出版社出版的“铣刀铰刀生产图册”)推荐的高速钢机用铰刀的主偏角为15°,手用铰刀的主偏角为1°;硬质合金铰刀的主偏角,切钢时推荐用15°,切削铸件为3°~5°。

但经生产验证,标准上推荐的主偏角数值,并不完全合适,作者在生产中将硬质合金机用铰刀的主偏角切钢件时也改为5°,无论是加工量与铰刀寿命均有明显提高。

铰孔加工光洁度差的原因及预防

铰孔加工光洁度差的原因及预防

铰孔加工光洁度差的原因及预防
铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。

铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。

对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

但在实际加工中铰孔的质量并不是每次都很好,有时加工质量比较差,这是什么原因造成的呢?下面咱们简单总结下。

1、铰刀切削刀刃与修光刃光洁度差
2、铰刀刃口磨损钝化
3、切削刃偏摆过大
4、排屑槽内切屑粘积过多
5、刃口留有积屑或有毛刺
6、刀刃与修光刃处有尖棱
7、铰孔余量过大过小
8、转速太高摩擦剧烈
9、刀刃上有崩刃缺口
10、冷却润滑液选用不当
采取哪些措施来改善呢?我们针对以上原因,采取以下措施:
1、光洁度不高处,要重新精磨或研磨
2、应全面刃磨铰刀刃口
3、重新刃磨切削刃的齿背
4、及时退出清除或用冷却润滑液冲除
5、用油石清除修整,并降低切削用量
6、用油石将尖棱修磨为小圆弧的过渡刃
7、改变前道工序的余量
8、降低转速
9、将缺口磨去,或更换铰刀
10、选用合适的润滑液,并保证充分供足。

铰刀的使用和多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法

铰刀的使用和多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法
问 题 内 容
产 生 原 因
解 决 方 法
孔径增大,误差大
1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌
2)切削速度过高
3)进给量不当或加工余量太大
4)铰刀主偏角过大
5)铰刀弯曲
6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7)刃磨时铰刀刃口摆差超差
8)切削液选择不合适
9)安装铰刀时,锥柄表面油污未擦干净,或锥面有磕、碰伤
6)定期更换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分
7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素,或根据实际情况取值
8)作试验性切削,取合适余量;
将铰刀磨锋利
9)见“内孔不圆”
内孔不圆
1)铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动
2)铰刀主偏角过小
3)铰刀刃带窄
4)铰孔余量偏
5)孔表面有缺口、交叉孔
6)孔表面有砂眼、气孔
7)主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大
2)铰刀主偏角过大,导向不良,使铰刀在铰削中容易偏差方向
3)切削部分倒锥过大
4)铰刀在断续孔中部间隙处位移
5)手铰孔时,在一个方向上有力过大,迫使铰刀向一边偏斜,破坏了铰孔的垂直度
1)增加扩孔或镗孔工序校正孔
2)减小主偏角
3)调换合格的铰刀
4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀
5)注意正确操作
8)采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力
孔表面有明显的棱面
1)铰孔余量过大
2)铰刀切削部分后角过大
3)铰刀刃带过宽
4)工件表面有气孔砂眼
5)主轴摆差大
1)减小铰孔余量
2)减小切削部分后角
3)修磨刃带宽度
4)选用合格毛坯
5)调整机床主轴
孔表面粗糙
1)切削速度过高

铰孔最佳余量

铰孔最佳余量

铰孔最佳余量
铰孔是一种常见的加工方式,用于加工螺纹孔、法兰孔等零件,其余量的大小对零件的质量和性能有着重要的影响。

那么,什么是铰孔余量,如何确定最佳的余量呢?
首先,铰孔余量是指在加工铰孔时,钻头和铰刀的直径差值。

余量的大小对于零件的质量、强度、密封性等方面有着重要的影响。

通常来说,余量越小,零件的密封性和强度就越好,但是过小的余量则会导致加工难度增加、加工效率降低以及钻头和铰刀的寿命减少。

因此,确定合适的铰孔余量非常重要。

一般来说,余量的大小应该根据具体的零件材料、形状、尺寸和工艺要求来确定。

在实际加工中,可以根据经验和试验数据来选择最佳余量。

通常来说,铝、铜等软质材料的铰孔余量可以较小,一般为0.05~0.1mm;对于钢、铁等硬质材料,则需要选择更大的余量,一般为0.1~0.2mm。

除了材料的硬度外,零件的形状和尺寸也会影响余量的大小。

例如,对于直径较小、深度较大的孔,余量需要相应增大,以保证加工质量和效率。

同时,在选择余量时还需要考虑到加工工艺和设备的精度、稳定性等因素。

总之,确定合适的铰孔余量需要综合考虑材料、形状、尺寸、工艺和设备等多种因素。

通过合理选择余量,可以保证零件的质量和性能,提高加工效率和工艺水平。

- 1 -。

铰孔前余量

铰孔前余量

铰孔前余量一、铰孔前余量的重要性咱得知道铰孔前余量可是个挺关键的事儿呢。

如果余量留得不合适呀,那后面铰出来的孔可就不咋理想啦。

比如说余量留得太多,铰刀在铰孔的时候就会特别吃力,而且还可能把孔铰大了或者铰得表面特别粗糙。

就好像你想给一个小盒子涂颜色,要是颜料涂得太厚了,就会到处流,还不均匀,一个道理。

要是余量留得太少呢,可能孔的精度就达不到要求啦,就像你想给蛋糕抹一层薄薄的奶油,结果奶油太少,都盖不住蛋糕的表面,不好看也不好吃。

二、如何确定铰孔前余量1. 看材料不同的材料对铰孔前余量的要求可不一样哦。

像比较软的材料,比如铝,余量就可以相对留得少一点,因为铝比较好加工嘛。

要是像铁这种比较硬的材料,余量就得稍微多留一点,这样才能保证铰刀能把多余的部分去掉,又能达到理想的精度。

这就好比给不同的布料做衣服,薄的丝绸就不用剪太多,厚的牛仔布就得剪掉多一点才能做出合适的衣服。

2. 考虑铰孔的精度要求如果对铰孔的精度要求特别高,那余量的确定就得特别小心啦。

精度要求高的话,余量就不能留太多,不然很难达到那种高精度的标准。

但是也不能太少,不然可能达不到精度。

就像盖房子,要是你想盖个特别精致的小亭子,每一块砖的大小和摆放都得很精确,砌墙的时候就不能多砌或者少砌太多砖。

3. 参考铰刀的类型不同类型的铰刀对余量的要求也有区别。

有些铰刀比较锋利,能去除较多的余量,那在确定余量的时候就可以适当多给一点。

而有些铰刀比较精细,适合去除较少的余量,这时候余量就得少留一些。

这就像用不同的画笔画画,大画笔能涂很大一片地方,小画笔就只能画很精细的部分,画画的时候就得根据画笔的类型来决定颜料的多少。

三、铰孔前余量与加工成本的关系铰孔前余量的大小还和加工成本有关系呢。

如果余量留得不合适,可能会导致加工时间变长,比如说余量太多,铰刀要花更多的时间去铰,这样就增加了加工的成本。

而且要是因为余量的问题导致铰刀磨损得快,那又得换铰刀,这也是一笔开销呀。

铰刀精度

铰刀精度

铰刀精度一、铰刀价格的幅度二、一般我们用的铰刀比较传统。

精确度要求不是很高,铰刀的制作也就比较传统。

和精度高的比价格就会有很大差别、价格也差别很大从十几元钱到几百元不等。

铰刀用于中小直径孔的半精加工和精加工。

铰刀加工余量小,齿数多,刚性和导向性好,铰孔精度达H7 H4 H8、H9级等。

就是加工的孔公差可达H7级的精度一定在7μm之内、德国beck铰刀可以达到这一要求、东莞立浩数控刀具、多年来一直比较关注铰刀的制作工艺三、铰刀种类与用途铰刀由工作部分、颈部和柄部组成工作部分:切削部分、校准部分圆柱部分倒锥部分铰刀的结构参数:d z kr γγαοθ槽形角后角背前角主偏角齿数直径按使用方式可分为:手用铰刀,机用铰刀机用铰刀用于成批生产时在机床上铰削普通材料,难加工材料的孔。

铰刀按精度为多级,分别适用于H4 、H7、H8、H9等孔多外铰刀公差表二、铰削过程特点铰削过程是个非常复杂的切削、挤压和磨擦过程①切削过程:余量较小,一般为0.05~0.2mm,Kγ<15°,h0<γn情况下切削②此时起切削作用的前角为负,因而产生挤刮作用③经受挤刮作用的已加工表面强性恢复,又受到校准部分后角为0°的刃带挤压与磨擦.三、圆柱机用铰刀设计㈠铰刀直径公差下图 (c)扩张量在0.003~0.02mm内,收缩量在0.005~0.02mm内产生扩张量:d max =dmax-pmaxd min =dmax-G孔径产生收缩 :d max =dmax+pamaxd min =dmax-G㈠齿形与槽形通常按直径确定齿数,齿数取偶数①铰刀刀齿在圆周上,可采用:等齿距分布:制造容易,得到广泛应用不等齿距分布:为避免铰刀颤振时使刀齿切入的凹痕定向重复加深,做成对顶齿间角相等的不等齿距分布。

②齿槽形状③铰刀齿槽1`直齿:铰刀制造、刃磨、检验方便,故得广泛使用2`螺旋槽铰刀:具有切削轻快、平稳、排屑好等优点,主要用于钻深孔和带断续表面的孔左旋:加工通孔;右旋:加工盲孔㈢铰刀几何角度1、Kr①手用铰刀Kr=1°~1°30`②机用铰刀铰削钢、韧性金属Kr=12°~15°铰削铸铁脆性金属Kr=3°~5°铰削育孔Kr=45°2、背前角γp、后角α3、刃倾角λs㈣工作部分的尺寸①前导锥l3:在切削部分前端作出1~2 mm×45°前导锥,对切削刃起保护作用。

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铰刀铰削余量质量的好坏铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。

因此,铰刀几何参数的合理选择,决定了被铰孔加工质量的好坏。

对铰孔而言,铰削用量是很重要的。

它对铰削过程中的摩擦切削力,切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响,因此一定要合理加以选择使用。

La qualité de l'alésage en fonction de la qualité de surface et la précision de l'alésoir lui - même à la rugosité de surface.Alors, à choisir des paramètres géométriques de l'al ésoir, qui est déterminée par la qualité de traitement de trous de charnière.De l'alésage, l'alésage de dosage est très important.L'alésage de la force de frottement dans le processus de coupe, la coupe de la chaleur et de la précision de formation de copeaux et de traitement de tumeurs, la rugosité de surface ont une grande influence, doit donc être le choix de l'utilisation raisonnable.因为铰削余量留得太小,铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷,使铰孔质量达不到要求。

若所留的铰削余量太大,势必加大每一个刀齿的切削负荷,破坏了铰削过程中的稳定性,且增加了切削热,使铰刀的直径胀大,孔径也随之扩张,切屑的形成必然呈撕裂状态,造成加工表面粗糙。

Parce que l'alésage de marge reste trop faible, d'alésage n'est pas facile de correction de processus de déformation et d'éliminer des résidus de défauts restant sur la surface de l'alésage, de sorte que la qualité ne satisfait pas à l'exigence.Si la marge de gauche de la charnière est trop grande, àaugmenter la charge de coupe de chacun d'une pluralité de dents de coupe, la destruction de la stabilité, dans le processus d'alésage et l'augmentation de la coupe de la chaleur, de sorte que le diamètre de l'ouverture de l'alésoir de gonflement, également de l'expansion, de formation de copeaux est déchirépar l'inévitable, traitement de rugosité de surface.一是铰刀直径。

它是根据被加工孔的公称尺寸和 公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。

C'est un diamètre d'alésage.C'est en fonction de la quantité de dilatation ou de la contraction de dimensions et tolérances nominales d'usinage de trous et dans le processus d'alésage du trou usiné de décision.二是铰刀的齿数。

铰刀的齿数一般都选用偶数。

一般,铰刀的齿数愈多,铰孔的精度就越高,表面粗糙度值就越低,同时,分布在每个切削刃上的负荷也就小,有利于减少铰刀的磨损。

但齿数增多后却降低了刀齿强度,减小了容屑槽。

在切削时,切屑就不容易排出。

特别是铰深孔和切削余量大时,因容屑槽被切屑堵塞,切削液流不进去,致使铰刀和工件因产生热量而变形,影响加工质量。

La deuxième est le nombre de dents de l'al ésoir.Le nombre de dents de l'alésoir généralement sélectionne un nombre pair.En général, plus le nombre de dents de l'alésoir, la précision de l'alésage est plus élevé, la valeur de rugosité de surface est plus faible, dans le même temps, la répartition de la charge sur chaque arête de coupe est petite, permet de réduire l'usure de l'alésoir.Mais le nombre de dents après une augmentation de résistance de dent de coupe est réduite, ce qui permet de r éduire la rainure à copeaux.Lors de la découpe, de copeaux de coupe n'est pas facilement à la d écharge.En particulier de trou et de coupe de marge de charnière, en raison de la rainure àcopeaux par blocage de copeaux de coupe, le flux de liquide n'est pas entré, de sorte que la pi èce à cause de l'alésoir et produisent de la chaleur et la déformation et l'effet de la qualit é de traitement.三是切削锥角。

它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。

La troisième est l'angle de cône de coupe.C'est principalement en fonction du type de traitement de matériau et un alésoir diffé rents pour la sélection.四是前角。

由于铰削的余量较小,切削仅在刀尖处进行,与刀齿的前倾面很少接触,故前角可以为零,但在铰削塑性较大的材料时,为避免切屑粘滞在刀刃上,前角应取大一些。

Le quatrième est l'angle avant.En raison de la petite marge d'alésage, uniquement au niveau de l'extrémité de coupe en face avant, et des dents de coupe de peu de contact avec l'angle avant, il peut être égale à zéro, mais dans l'alésage d'un matériau plastique importante, pour éviter les copeaux de viscosité sur la lame, de l'angle avant doivent être prises.五是后角。

铰刀的后角大,虽然可以提高天车切削刃的锐利程度,却降低了刀齿强度,在切削过程中容易产生震动和磨损,铰刀直径也随之减小,使铰孔直径达不到要求。

Cinq est un angle arrière.Alésoir après un grand angle, alors que le bord de coupe peut am éliorer la netteté, mais réduit la résistancede dent de coupe, dans le processus de coupe facile à produire des vibrations et de l'usure, de diam ètre d'alésage ne diminue, de sorte que l'al ésage de diamètre requis n'est pas atteint.六是刃带宽度。

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