04、7S目视化管理手册
7S管理手册
7S管理手册一、所谓7S7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、节约(stint)、安全（safe）七个项目，因日语的罗马拼音均以＂S＂开头，简称为7S。
二、7S的定义与目的1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将＂空间＂腾出来活用。
2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：不浪费＂时间＂找东西。
3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮。
4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人。
6S-节约定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导。
7S-安全定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。
目的：实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
三、推行步骤培训——考核——实施——检查——宣传——评比——竞赛四、推行要领（一）整理的推行要领：1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2、制定[要]和[不要]的判别基准。
3、不要物品的清除。
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量。
5、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：1、空间的浪费。
2、使用柜、棚、架的浪费。
7S管理学习手册
关于(guānyú)7S我们有以下〝症状〞吗？
• 急找东西，心里烦燥 • 桌面零乱，义务方便 • 积物满物，心境压制(yāzhì) • 穿着不整，难登大雅 • 找件东西，翻遍抽屉 • 环境脏乱，心境不佳 • 忙无眉目，延误事务 • 仓库混乱，帐物不符 • 东西杂乱，占用空间 • 设备积尘，备件满地 • 路途梗塞，无法经过 • 厕所恶臭，掩鼻而入
重点
7S一旦末尾,不可在中途变得模糊不清,假设没能贯彻究竟,又会构成另外一个污 点,而这个污点也会形成公司内固定而僵化的气氛，要打破这种僵化的现象，唯有 坚持贯彻究竟。
第二十四页，共46页。
第二十五页，共46页。
第二十六页，共46页。
第二十七页，共46页。
第二十八页，共46页。
7S—平安(píng ān)
区别(qūbié)〝需求〞和〝不要〞的原那么: 处置(chǔzhì)方式:
无
是否有用
有
是否经常使用
就近放在工作区域 丢弃
数量是否过多
放在仓库
第十六页，共46页。
►区分物品的〝要〞与〝不要〞
►现场不放无用的东西
a.不能用 b.不再(bù zài)运用 c.能够(nénggòu)会再运用(一年內)
不用 不用
第二十三页，共46页。
7S—清洁(qīngjié)
• 清洁(qīngjié)
清洁的目的：经 过制度化来维持 效果，并显现〝 异常〞之所在；
1、定义：将前3S实施的做法制度化、规范化， 并贯彻执行及维持效果；
2、推行要领： 2.1、落实前3S任务； 2.2、制定目视管理、颜色管理的基准； 2.3、制定 稽核方法； 2.4、制定奖惩制度,增强(zēngqiáng)执行; 2.5、维持7S看法； 2.6、初级主管经常带关巡查，带动注重；
化工行业7S目视化管理手册
了然。 作用： ※ 想要管理的地方一目了然； ※ 易知正常与否，且谁都能指出； ※ 从远处就能辨认出正常与异常； ※ 任何人使用都容易遵守，容易更改； ※ 有助于把作业场所变得明亮、整洁； ※ 有助于维持安全、愉快的环境； ※ 营造员工和顾客满意的场所。 范围： 1).人的行动； 2).厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法； 3).设备、装备的状态； 4).材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途； 5).器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 6).制造方法、条件的标准； 7).生产的进行状态、显示看板； 8).文件的保管取拿方法； 9.)其他情报/管理信息。 道具： ※ 油漆、胶带、看板、颜色； ※ 文字、数字、线条、箭头；
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全面目视化管理手册 第一章
色彩管理
VISIBILITY MANAGER
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序号
第一章 色彩管理目录
1 划线颜色管理
1-1 化工设备、机械表面色和标识色
1-2 电气设备表面色和标识色
1-3 仪表设备的表面色和标识色
1-4 管道的表面色和标识色
2 / 170
※ 一览表、图表、照片、风车； ※ 感温纸、灯信号、有声信号； ※ 特殊设施等。 步骤： 1).先明确可视化管理的目的； 2).确定实现目的的管理要害部位； 3).准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料； 4).制作并设置； 5).做成正式道具并维持管理； 6).持续改善。 检查要点： ※ 在远处也清楚可见吗？ ※ 需要加强管理的部位标示了没有？ ※ 好坏状态任何人都能指正吗？ ※ 任何人都能使用并使用正确吗？ ※ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ ※ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ ※ 是否按“（模拟）道具→设置→（模拟）使用”顺序进行？ ※ 有不足点时是否进行改善，直到（模拟）道具符合要求为止？ ※ 没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗？ ※ 可视化与公司标准一致吗？
7s目视化管理标准
7s目视化管理标准
7S目视化管理标准包括以下七个方面：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的物品进行分类，把必要的物品留下来，将不必要的物品清理掉，以增加作业面积，提高工作效率。
2. 整顿（Straighten）：对整理后的物品进行合理的布置和摆放，以便在最短时间内找到所需物品，减少取放物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Sweep）：将工作场所彻底打扫干净，清除脏污和垃圾，保持工
作场所整洁、明亮。
4. 清洁（Sanitize）：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，并保持其状态，使整个工作环境看起来非常整洁、美观。
5. 素养（Sustain）：通过教育和培训，使员工养成良好的工作习惯和职业
素养，遵守规章制度，尊重他人，营造良好的工作氛围。
6. 安全（Safety）：保障员工的人身安全和财产安全，预防安全事故的发生，确保生产安全、顺利进行。
7. 节约（Save）：对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以提高工作
效率、降低成本、创造价值。
7S目视化管理标准的目的是通过规范化的管理，提高工作效率，降低成本，提升企业形象和员工的职业素养，营造良好的工作环境和工作氛围。
7S管理培训手册
〔1〕片面反省自己的义务范围〔看失掉的和
看不到的〕；
〔2〕制定要与不要的判别基准；
〔3〕将不要物品肃清出义务场所
〔4〕对需求的物品调查运用频度，决议日常
用量及放置位置(wèi zhi)；
〔5〕制定废弃物处置方法；
〔6〕每日自我反省；
第九页，共42页。
整理(zhěnglǐ)的目的
目的： ● 腾出空间(kōngjiān)，空间 (kōngjiān)活用
下滑
g)
斜坡(xiépō)实际
第二十八页，共42页。
日常管理中的〝三字(sān zì)〞原那么：严、细、 实
严：管理要严
细：规范要细
实：推进要实
深化基层(jīcéng)，到 现场去
第二十九页，共42页。
实施(shíshī)清洁的关键
标准化
操作(cāozuò)规范化
管理(guǎnlǐ)规范化
行为
第四十二页，共42页。
其要点是抵消费现场的理想摆放和停滞的各种物品中止 分类，区分什么是现场需求的，什么是现场不需求的；
其次，关于现场不需求的物品，诸如用剩的资料、多余 的半成品、切下的多余资料、切屑、渣滓、废品、多余的 工具、报废的设备、工人的集团生活用品等，要坚决清算 出消费现场，这项义务的重点在于坚决把现场不需求的东 西清算掉。
第三十二页，共42页。
6S----平安 (píng ān)
定义： 肃清平安隐患，保证义务
(yìwù)现场工人人身平安及产质量 量平安，预防不测事故的发作。
目的： 根绝平安事故、规范操作、确
保产质量量，保证员工的人身平安， 保证消费的延续平安正常的中止， 同时添加因平安事故而带来的经济 损失。
第三十三页，共42页。
7S管理 7S员工手册
3.提升员工归属（Adscription）
养成良好的习惯，提高员工的素养，使每位员工都有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
易带动员工改善管理的意愿。
4.节约家（Saving）
节约成本、减少浪费、提高效率；减少人力、材料、设备、场所、工时的浪费，优化作业方法，从而降低成本，提高效率。
中文
日文
英文
一般释法
精简要义
整理
整理
Structurise, Sort, Organisation
清除
分开处理、常组织
整顿
整顿
Systemise, Straighten, Neatness
整理
定量定位常整顿
清扫
清そ
Sanitise,洁检查
清洁
清洁
Standardise,Standardize
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费现象如下。
1．空间的浪费。
2．使用棚架或柜橱的浪费。
3．零件或产品变旧而不能使用造成的浪费。
4．放置处变得窄小。
5．不要的东西也要管理造成的浪费。
（二）整顿的推行要领
1．要落实前一步骤整理工作。
步骤2：计划
6．资料收集及到他厂观摩。
7．引进外力或顾问协助。
8．行动目标规划。
9．训练及宣导设计。
10．方案及推动日程表设计。
11．责任区域。
12．7S周边设施（看板）设计。
步骤3：宣导
13．教育训练。
14．标语、着色、演讲比赛。
15．海报、推行手册。
7S目视化标准手册
实施说明：
1、施工前先做好表面的打磨及清洁处理
2、用卷尺测量好尺寸做好标记贴好美纹纸标记刷漆区域
3、待油漆干后撕除胶带纸，施工时做好警示和防护
4、参考研发试验线门口盖板
5、一年维护一次（可根据实际情况进行维护）
范例：
标准：
100mm
效果：
300mm
效果：
2.7 厂区道路路沿警示标示方法
目的： 起到警示作用，目视化统一
对象： 厂区马路路沿
标准：
1、标准路沿情况 • 标准路沿尺寸为：500mm时，间隔2块石头路沿刷黄色油漆，间隔2块
石头路沿刷黑色油漆（普通反光油漆）； • 标准路沿尺寸为：750mm时，间隔1块石头路沿刷黄色油漆，间隔1块
实施说明：
1、施工前先做好表面清洁处理；
2、用卷尺测量好尺寸做好标记区分出黄黑区域刷漆； 3、一年维护一次（可根据实际情况进行维护）
范例：
标准：
750mm
效果：
2.8 圆形立柱标示方法
目的：启到防撞警示作用减少区域内人员和车辆误撞 对象：厂区内道路两边圆形立柱 标准： 1、黄黑相间油漆，长度1200mm以下立柱每格尺寸为200mm
3、推车式灭火器用红色线框定位，如效果图所示
3、半年维护一次，部门内检查时可更新、优化
范例：
L
标准：
w
效果：
2.3 挂式消火栓的标示方法
目的：明确标示消火栓的位置，前面禁止阻挡 对象：厂区内所有挂式电源箱 标准：1、红色 胶带、油漆，宽度50mm
2、倾斜角度为45度 3、规格详见下图标准 实施说明：
12oomm
200mm
黄色
4000 mm
200mm
黑色
7S现场管理推行手册
用要的物品，使得误用物品听风险大大降低。
8
第八页，共111页。
1S:整理(zhěnglǐ)活动
整理的作用 整理的作用如下所述： 1、使现场无杂物，过道迟滞，提高员工义务效率。 2、肃清零乱(línɡ luàn)物品，使空间失掉充沛运用。 3、防止误送、误用有关的物品、资料。 4、保证消费平安，提高产质量量。 5、添加空间、资金、时间的糜费。 6、发明洁净整洁的义务环境，坚持义务场所整洁。 7、降低库存本钱。
9
第九页，共111页。
1S:整理(zhěnglǐ)活动
二、整理(zhěnglǐ)的对
对象 象
说明
举例
无使用价值的物品
无使用价值的物品是指已失去使 损坏的钻头、刀具；
用价值，彻底被损坏或失效的 不能继续使用的手套等；
物品。例如：无法修复的设备、精度不准的卡具等；
工具以及过期的文件等
过期的报表、看板等
1S:整理(zhěnglǐ)活动
区分要与不要物 要与不要物的规范最终(zuì zhōnɡ)要 经过〝不要物规范〞表达出来。7S推行小组要让员工严峻 依照〝不要物规范〞区分要与不要物品。
项目 需要的物品
判断标准 使用中的设备、工具
使用中的物料、用品
内容 运作正常的机器设备、电气装置 台车、推车、工作梯等 正常使用中的工装夹具 原材料、半成品、成品 滑台、工作台、板凳、料架 垫板、托盘、胶框、防尘用品 使用中的垃圾桶、清洁用品 使用中的样品、海报、看板 有用的图纸、工艺文件、资料、标准书
使用未用惯的机器时要注意安全
扫除时，注意不要有残留的洗涤剂，以免使用设备生锈或
损坏
19
【2024-09-06】公司目视化管理手册丨80页
水准
初级水准: 能明白现在状态 中级水准: 谁都能判断正常与否 高级水准: 管理方法(异常处置)也都明确
4
目视化管理常见实施手法
目视化管理的
六种实施手法
1、示意图形 2、颜色标识 3、数字化标识
4、静态事物动态化 5、展示牌 6、声音提示
常见目视化管理示例
5
2
PART ONE
颜色、线条标准
（ 4cmX12~ 20cm）
（2.5cmX6~10cm）
15
2、地面定位标识
地面标识-1
*黑体，黑字 *300号字 *贴于边框中央位置
XXXX区
XXX料
原材料区、半成品区标识方法
地面标识-2
物品定位标识方法
XXXX
适用于： 一般物品、物料车、物料箱盒 待加工区、已加工区、不良品区 架板、工作台
*黑体，白字 *120号字 *贴于边框中央位置
48
7、通道限高标识
标准
1. 在通道上方障碍物下边缘的中央部位设置限高标识，并且 两边都要设置
2. 用玻璃胶粘贴牢固 3. 参考规格：长500mm，宽100mm，直径300mm 4. 必要时应设置防护栏，并将限高标识悬挂在下面
49
8、生产线工位名称标识
标准
1. 如下图所示制作生产线工位名称标识 2. 参考规格：长600mm，宽400mm 3. 材料：PVC板，单面印刷 4. 位置：悬挂于厂房上方
备注
防爆 防泄漏 防泄漏 防中毒 防中毒 防中毒 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏
各种管径对应箭头尺寸表
序号 管径尺寸(1英寸=25.4mm）
图例
1
工厂7S管理知识培训PPT7S手册
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
7S管理 7S的目视化管理
（3）蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人外，其他人不许随便操作。
（4）白色——基本色，如通道线、转向等。
（5）黑色——用来标识文字、记号和箭头等。
2．实施透明化管理
在7S活动中，整理、整顿、清扫做得最差的地方，往往是看不到的地方，如藏在铁架或设备护盖背后的部分。此时，可以利用目视管理，例如，取下护盖便于透明化，或在外部护盖上加装视窗，就可以看到里面的电气控制盘等。
3．状态视觉化
如在电风扇上绑布条，可以了解其送风状况；将配水管的一部分使用透明管道，并装上浮标，从而进行目视管理并做好水流管理。
4．使用看板
看板的主要要求如下。
（1）板面采用线条或图文分割，做到条理清晰。
（2）主次分明，重点突出。
（3）尽量用量化的数据和直观的图形，形象地说明问题。
（4）尽量用不同颜色的箭头标识动态信息。
（3）环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。
（4）质量认证标志，是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以表明该产品已达到某一特定标准或技术规范。
7S
目视管理的推行方法和技巧如下。
1．颜色的使用ห้องสมุดไป่ตู้
在很多企业的安全管理工作中，通常用颜色来刺激人的视觉，从而达到警示的目的。
（1）红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器、紧急停止开关、禁止通行、易燃易爆危险品等。
（2）黄色——“引起注意”的基本色。如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、电线的防护具、路障等。
（5）适当采用卡通、漫画的形式，目的是活跃版面。
5．标志的使用
7S管理手册
7S管理手册一、所谓7S7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、节约(stint)、安全（safe）七个项目，因日语的罗马拼音均以＂S＂开头，简称为7S。
二、7S的定义与目的1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将＂空间＂腾出来活用。
2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：不浪费＂时间＂找东西。
3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮。
4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人。
6S-节约定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导。
7S-安全定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。
目的：实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
二、推行步骤培训——考核——实施——检查——宣传——评比——竞赛五、推行要领（一）整理的推行要领：1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2、制定[要]和[不要]的判别基准。
3、不要物品的清除。
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量。
5、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：1、空间的浪费。
2、使用柜、棚、架的浪费。
7S(5S)管理与现场目视化
3、塑造一个企业的优良形象， 提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化） 标准化的推进者 节约能手规范作业 品质保障
空间 时间 效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排 列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及 时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？ 要不要用？ 是不是可以不用？ 是不是现在要用？ 如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品 非常用品 少用品 没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时， 它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。
车间班组7S管理
一、总述1、目的：为了有效推进7S,改善现场秩序，促进目视管理，创造优良的工作环境并营造和谐的管理氛围。
2、责任:本《7S推行手册》由总经理办公室全权代表推行委员会负责编写，一切修订、解释和发行之权利由总经理办公室负责，本手册中较为详实地介绍了7S 的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义，具有引导性和指导性。
热忱希望各部门和广大员工认真学习，努力执行，如有任何进一步事项，请及时与总经理办公室联络。
3、要求事项：领会为先，身体力行，循序渐进，持之以恒。
要不断规范自己的日常行为，促进7S活动按“形式化、行事化、习惯化”转变，为公司的稳步发展打下坚实的基础。
二、认识7S1、什么是7S7S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SElSO)、清洁(S ETKETSU)、素养(S HITSUKE).节约(SAV E)、安全(SAFE)七个项目。
前面五个项目因其罗马语发音均以“s”开头，所以称为tt5S,j；后面两个项目是另加上去的，其英文字母也是以“S”开头的，因而与前面的5S一起，简称为7S。
2、7S的作用没有实施7S的现场，触目可及的就是脏、乱、差。
例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就会形成污黑的一层；物料与箱子直接放在地上；起重机或台车在狭窄的空间里游走；好不容易购置的新式设备也未维护，经过数个月之后，也比成了不良机械；要使用的工具到处乱放，要用的时候找不到，等等。
这些现象直接导致员工在工作中松垮、将就和浮躁的做事；虽然有制度和规定事项，但也只在起初几天遵守而已，过不了多久仍就回“差不多就行了”。
而要改变这种面貌，实施“7S”是最简洁和有效的方法。
三、7S的内容与目的1、整理定义：区分物品的必要和不必要性，把不必要的按规定清理掉。
目的：腾出空间，提高利用率。
2、整顿定义：必要的东西依据三定原则（定品、定位、定量）摆放整齐，明确标示。
目的：消除寻找的空间，杜绝浪费时间。
3、清扫定义：清除现场内的脏污及其污染源，做到随时清扫。
7S及目视化管理
2.目視管理用途
1) 使管理形象直觀﹐有利于提高工作效率 2) 使管理透明化﹐便于現場人員互相監督﹐ 發揮激勵作用 3) 延伸管理者的能力和范圍﹐降低成本﹐增 加經濟效益 4)目視管理有利于產生良好的生理和心理效 應
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
3.目視管理對象
人員管理 物品材料 管理看板 空間地名
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.1.看板—專用類
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.2 油漆
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.3 膠帶
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.4 標貼
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.1 看板--定義
看板﹕顯示某種信息的可視板狀物. 看板管理﹕將希望管理的項目(信息)通過各 類管理板揭示出來﹐使管理狀況眾人皆知.
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.1 看板--類別
按用途分:
看板
类别
管理 类
信息 类
标识 类
专用 类
展示管理 运作状况
公布管理 措施信息
指明状态 指出要求
赋予特 定意义
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4.1 看板—管理類
SHZB板—信息類
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4.1 看板—標識類
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目视化管理手册
6、仓库货架标识（2）
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目视化管理手册
6、仓库货架标识（3）
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目视化管理手册
6、仓库货架标识（4）
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目视化管理手册
6、仓库货架标识（5）
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目视化管理手册
7、仓库物品管理（1）
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目视化管理手册
7、仓库物品管理（2）
标准： 1.货物堆垛整 齐，标签向外， 留有适当间距。 2.不超出包装 标示的堆垛层 数限制。 3.货物不直接 置地存放。 3.遵循横平竖 直、大不压小、 重不压轻的原 则。
线过马路
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目视化管理手册
5、反光镜的设置方法
标准：
1. 反光镜设置在能 够观察到前方全 部情况的转弯处
2. 固定要牢固，防 止被车辆刮倒
3. 镜面下边缘距地 面高度约为 1500mm
4. 反光镜的镜面为 凸型球面镜
5. 反光镜支持杆的 颜色为黄色或黄 黑相间
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目视化管理手册
6、仓库货架标识（1）
图 例
12CM
B类-----明黄色油漆虚线：大型工作区域内部的区域 (为 达美观效果，可灵活掌握)以及功能不确定的区域的划分线；
图 例
7
目视化管理手册
1、地面通道线、区域划分线
C类----红色虚线：不良品摆放区的划分线；
图 例
D类----明黄色与黑色组成的斜纹斑马线：危险区 域、消防器材摆放区的禁入警示线，消防通道线；
标志名称：消防水带 指示消防水带、软管卷盘或消 火栓箱的位置
标志名称：限速
车辆行驶速度不得超过标志规 定
标志名称：限高
通行车辆高度不得超过标志规 定
标志名称：禁止乘人 禁止升降机吊篮乘人
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目视化管理手册
9、仓库出货检标识
区域指示牌 位置：悬挂 材料：5mm雪弗板+帖字
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目视化管理手册
10、仓库、车间限高标识
图例
13
图例
目视化管理手册
2、定位线
D 类----物料码放架与形状规则的常用物品的定位： 使用黄色四角定位线；
图 例
E 类----消防栓、配电柜等禁放物品的开门区域处的 定位：使用黄黑相间的斑马式填充线；
斑马线示图
消防栓
配 电 柜
配
斑马线示图
电
柜
图例
斑马线示图
消防栓
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目视化管理手册
2、定位线
F 类----移动式设备的定 位（如液压车）：使用黄 线四周定位线，并标明起 动方向；
初级水准: 能明白现在状态
水 准
中级水准: 谁都能判断正常与否
高级水准: 管理方法(异常处置)也都明确
4
目视化管理手册
二、目视化管理常见实施手法
1. 示意图形 2. 颜色标识 3. 数字化标识 4. 静态事物动态化 5. 展示牌 6. 声音提示
三、目视管理在生活中的事例
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目视化管理手册
第二章 颜色、线条标准
第四章 厂区、仓库7S标准
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目视化管理手册
1、厂区主通道画线方法
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目视化管理手册
2、道路路沿的标识
标准：
1、有标准石头路沿的情况： ➢间隔一块石头路沿刷黄色
油漆（普通反光油漆） ➢间隔一块石头路沿刷黑色
油漆（普通油漆） 2、没有标准石头路沿的情
况： ➢间隔500mm刷黄色油漆
（普通反光油漆） ➢间隔500mm刷黑色油漆
目视化管理的四要素：
判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证
目 的
防止人为失误
事先预防各类隐患和浪费
视觉化，彻底进行色彩、形状、声音等管理
原 透明化，企业内部信息都彻底变成“透明鱼缸” 则 界限化，正常与异常的界限彻底量化，实际状态一目
了然
无论谁都能判断好坏
要 点
能迅速判断，精度高
判断结果不因人而已
（普通油漆）
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目视化管理手册
3、窨（yìn）井盖的标识
标准：
1. 在井盖边缘 涂刷油漆
2. 颜色：黄色 3. 宽度：井盖
边缘起30mm50mm 4. 井盖边缘有 文字说明的， 文字区域空 白，不涂油 漆
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目视化管理手册
4、厂区人行通道的标识
标准：
1. 按照公路施工标准，对厂区内道路进行油漆作业 2. 斑马线颜色为白色 3. 斑马线旁可设置人行道标识牌，以提醒员工从斑马
2. 参考规格：长50mm， 宽30mm，不干胶单面 印刷
3. 贴于抽屉左上角，边缘 对齐
区分物品摆放: 1层办公用品 2层个人用品 3层文件资料。
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目视化管理手册
7、办公室共用物品标识
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目视化管理手册
8、办公室私人物品标识
①
①
②
②
①
②
②
①
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目视化管理手册
9、打印机标识
打印机操作规程
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标准：
1. 中文字高 200mm,英文 字高70mm
2. 箭头长度 380mm，方 向如图所示
3. 标识的材质 使用即时贴
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目视化管理手册
2、门把手的标识（一）
标准：
1. 确定现场门 把手的大小
2. 制作标识并 塑封，参考 规格：直径 80mm
3. 将制作完毕 的标识用双 面胶或海绵 胶附在门把 手上方
总二车间
D-01出口
设备区域
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目视化管理手册
2、定位线
A 类-----设备的定位：所有设备与工作台的定位均用天蓝 色四角定位线，工作台的四角定位线的内空部分注明“工 作台”字样。
图
图
工作台
例
例
设备
B 类-----垃圾桶的定位： 用红色四角定位线；
工作台
C 类-----消防器材与危险物 品的定位：使用黄黑斑马定位 线；
工厂内部交叉路口，引导路口。
设备区域
设备区域
办公区
地面通道类
地面导向标示方法 为了在交叉路上容易 找到目的地所在的方 位，减少走弯路，缩 短时间，提高效率。
1.在交叉路上附着通行 方向引导标示板，标 识板以附着在地面为 原则，根据情况也可 以附着在墙壁上。 2.规格如左图所示，标 识应用文字标明地点 或方位。 3.所有标示均用黄色油 漆。 5.中央线以及边线的宽 度是60mm。
标志名称：紧急出口
标志名称：疏散通道 方向
指示在发生火灾等紧急情况下， 可使用的一切出口。在远离紧急 出口的地方，以指示到达出口的 方向
指示到紧急出口的方向。该标志 亦可制成长方形
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目视化管理手册
8、仓库安全标志管理
标志
名称
简介
标志名称：灭火设备 指示灭火设备集中存放的位置
标志名称：灭火器 指示灭火器存放的位置
目视化管理手册
4、管道颜色、标识
各种管径对应箭头尺寸表
序号 管径尺寸(1英寸=25.4mm）
图例
1
0.5-1.0(英寸)
文字标识
2
1.5-2.0(英寸)
文字标识
3
2.5-3.0(英寸)
文字标识
4
3.5-4.0(英寸)
文字标识
5
4.5-5.0(英寸)
文字标识Biblioteka 65.5-6.0(英寸)
文字标识
7
130-199(毫米)
图 例
E类----绿色实线：独立品检站合格品摆放区的划 分线；
图 例
8
目视化管理手册
1、地面通道线、区域划分线
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目视化管理手册
1、地面通道线、区域划分线
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目视化管理手册
1、地面通道线、区域划分线
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目视化管理手册
1、地面通道线、区域划分线
总二车间
D-08出口
办公区
100 mm
200 mm 300mm
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目视化管理手册
7、仓库物品管理（4）
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目视化管理手册
8、仓库安全标志管理
标志
名称
简介
标志名称：当心火灾 警告人们有易燃物质，要当心火
－－易燃物质
灾
标志名称：当心触电 警告设备或装置带电危险
标志名称：禁止吸烟 表示吸烟能引起火灾危险
标志名称：禁止阻塞 表示阻塞（疏散途径或通向灭火 设备的道路等）会导致危险
通道
G 类----货架的定位；
非通道
液压车停放区
区域大小由液压车的大 小确定，一般长度方 向100cm,宽度方向80cm。
图例
15
通道
图例
目视化管理手册
3、画线刷油漆六步法
清除旧线 1
3 墨斗弹线
2
清洁地面
5
油漆划线
4 贴纸胶带
6 油漆未干保护
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目视化管理手册
4、管道颜色、标识
主管道颜色与介质流向箭头颜色规定表
目视化管理手册
9、打印单面纸标识
温馨提示： 非重要资料 请用单面纸
将单面纸和双面纸分开存放
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目视化管理手册
10、树木花草的标识
标准：
1. 制作现况板，根 据现况决定
2. 材料：PVC，单 面印刷（可视情 况就地取材）
环塔管 4
污水管
影响环境 灰色 影响环境 银灰色
釉料泥浆管 影响环境 灰色
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箭头类型 公司选择
黄箭头 黄箭头 黄箭头 红箭头 红箭头 红箭头 红箭头 红底黄箭头 绿箭头 白箭头 绿箭头 黄箭头 绿箭头 绿箭头 绿箭头
备注
防爆 防泄漏 防泄漏 防中毒 防中毒 防中毒 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏 防泄漏