高固份涂料

高固体分涂料
传统溶剂型涂料为了满足其生产和应用的要求，使用了大量的有机溶剂，涂料成膜后，起码有50%以上的有机溶剂挥发到大气中，有的甚至超过了80%的溶剂含量，不仅浪费了大量的资源，而且造成了环境污染。

更严重的是有机溶剂在日光和氧气的作用下，会发生下面的化学反应：
VOC+NO+O2 NO2
NO NO + O
O + O2 O3
生成的臭氧在较低浓度下，就会对人体产生不利影响。

当地面臭氧浓度超过0。

1PPM时，就会有负作用；超过1。

0PPM时，长时间暴露时，会引起头痛，喉咙干燥，无力等症状。

涂料工业产生的VOC约占总VOC挥发量的47。

8%。

因此欧美一些国家对涂料产品VOC的挥发量作了一系列的规定和限制，如美国的“66法规”，德国的“TA—LUFT法”都对VOC作了严格的限制。

降低涂料VOC排放的一个重要途径就是开发“绿色”环保型涂料，如：粉末涂料，水性涂料，高固体分涂料，UV固化和电子束固化涂料等。

每种涂料都有其优点及不足之处。

水性涂料的最大优点是VOC含量相时较低，但也不是一点不含有VOC，如成膜助剂，助溶剂等，水性涂料一般气味小，不易燃烧，另外水性涂料的施工设备只要用水清洗即可。

尽管水性涂料具有上述优势，但它也有许多难以克服的问题。

室温下水的挥发速率慢，而且随外界温度和湿度的变化而变化。

在100%饱和水的潮湿环境下，水性涂料甚至不可能干燥。

另外，水的热容和蒸发潜热较高，干燥时需要更多能量。

水的表面张力较高，需要表面活性剂的帮助才能对颜料及底材具有良好的润湿和附着，这些表面活性剂存在于涂膜中，会影响其耐水性。

水性涂料的特点限制了其应用范围，要么耗能大，要么牺牲其性能，多用作建筑涂料。

水性涂料的贮存及施工受温度和湿度影响，如乳胶漆在0℃以下难以施工。

水性涂料相比溶剂型涂料对设备有更大的腐蚀性，对设备的要求较高，水性涂料容易受细菌等微生物感染，一般水性涂料的性能难以达到溶剂型涂料的水平。

粉末涂料的优点是涂料不含有机溶剂，涂料的利用率较高，涂装效率高，一道施工即可，具有良好的装饰性及物理化学性能。

同样粉末涂料也有些不足之处。

首先，目前的粉末涂料均需在较高的温度下才能固化，因此在一些不能耐温（140℃～180℃）的底材如木材，橡胶，塑料以及其它不耐温材料上不能使用；因一次成膜较厚，难以得到薄涂层，换色也比较困难，最后粉末涂料的涂装设备投资较大。

UV和电子束固化涂料基本上无溶剂，施工与固化过程连续自动化，涂装效率高，涂膜性能好。

缺点是施工与固化生产线投资大。

涂料施工寿命短，色漆采用UV固化尚有困难，另外其原材料成本较高，且对被涂材料形状有要求。

高固体分涂料和其它低污染涂料品种相比有它的优点。

其生产和涂装工艺，设备，检测评估的仪器和传统溶剂型相同，不需要增添设备投资。

高固体份涂料不仅减少了VOC的排放，而且提高了涂布效率。

一次涂装的膜厚是传统涂料的1—4倍，大大减少施工次数。

产生的额外经济效益是节约了劳动力成本，减少了施工时间，同时降低了溶剂的含量而减少了溶剂的成本。

不能忽略的另一点是高固体分涂料的低能量要求，常规溶剂型涂料需要大量的空气通过喷嘴和烘房，用以减少溶剂的浓度，达到一个安全的水平，加热空气需要消耗大量的能量。

高固体分涂料提高固含量的同时，保持了传统溶剂型涂料的优点，如高装饰性，高涂膜物理化学性能。

因此高固体份涂料在环保型涂料中具有很重要的地位。

二高固体份涂料的设计
高固体分涂料设计的重要因素如下：
1．聚合物的链结构
在固体含量相同时，聚合物的链结构不同，其粘度也不同，如在丙烯酸共聚物中引入降异冰片酯，Cardur E 就能明显降低聚合物溶液的粘度，通过引入烷基侧链，从而降低树脂分子的极性和分子间的作用力，使溶解性增加，达到降低粘度的目的。

2．分子量分布的控制
高固体分涂料需要用分子量分布窄的聚合物来配制，当分子量分布系数d=Mw/Mn增大，高分子量聚合物和低分子量聚合物重量分数增大，大分子量聚合物对聚合物的粘度影响较大，低分子量聚合物在热固化时易挥发而增加VOC的排放。

因此高固体分涂料所用树脂的分子量分布越窄越好。

这样才能满足高固体分时的低粘度要求，并能形成均匀的交联结构。

通过选择合适的聚合工艺能够控制分子量的分布。

采用阴离子聚合工艺，就能得到较为理想的聚合物。

在该反应中，不容易发生链转移反应而终止，引发剂全部很快转变成活性中心，每一个引发剂分子产生一个增长链，所有增长链同时开始增长，机率相等，通常能得到很窄的分子量分布，产物的聚合度与引发剂的浓度和单体的浓度有关，可以定量计算，用公式表示就是Xw/X n = 1 + 1/Xn，当Xn很大时，Xw/Xn接近于1，即分子量分布很窄。

用基团转移法也能得到分子量分布很窄的齐聚物。

OR CH3 HF2 CO2R OCH3
CH3-C=C-Osi（CH3）3 + CH2=C-CO2CH3 CH3-C-CH2—C=C—Osi（CH3）3 CH3 CH3 CH3
（I）
3．官能团度
为了获得合适的涂膜性质，齐聚物必须在涂膜中发生交联反应，以提高分子量，最终形成三维网状结构聚合物。

因此齐聚物上必须带有足够的反应性官能团。

因为齐聚物的分子量较小，则齐聚物中官能团含量必然增加，一般反应性官能团，如羟基，由于分子间和分子内的氢键作用，使粘度增加，这就抵消了由于分子量减小引起粘度的下降。

而大量的官能团，导致体系贮存稳定性下降，从而缩短了使用期。

理想的齐聚物应保证每个齐聚物上官能团度大于2，不致于影响涂膜性能。

因为无官能团齐聚物残留在涂膜中只能起增塑剂作用，单官能团分子起封端作用，不能扩链。

正确的解决方法是采用“遥爪齐聚物”，如线型或支链聚合物仅在链的末端有官能团，这就使齐聚物100%结合形成交联膜。

用作高固体分涂料的齐聚物最优化，是充分利用反应官能团。

在前面提到的阴离子聚合末期，有目的地加入二氧化碳，环氧乙烷，二异氰酸酯，就能合成末端带羧基，羟基，异氰酸酯的遥爪聚合物。

（反应式如下）
用自由基聚合合成高团体份丙烯酸树脂，采用含羟基引发剂，如过氧化二羟甲基异丁酰，添加含羟基功能性硫醇（HSCH2CH2COOCH2CH2OH）也能合成固含量在80%以上的高固体丙烯
酸树脂。

虽然分子量较低，每个齐聚物上羟基数均大于等于2。

当含羟基丙烯酸树脂与甲醚化氨基树脂固化时，氨基树脂的用量越大，固化时释放的甲醇（VOC）越多。

减少氨基树脂的用量，就需要使丙烯酸树脂的当量最大。

4．溶剂的影响
由于高固体份涂料限制了溶剂的用量，所以配方中的溶剂必须发挥最大限度的利用。

影响溶剂选择的参数如下：
（1）自由体积的有效性
自由体积的有效性或分子间的自由空间是很重要的。

通过增加自由体积，能降低涂料的粘度，低密度溶剂提供更大的自由体积。

因为典型VOC限量以mg/l表示，也希望用低密度溶剂。

（2）溶剂的Tg
由于溶剂增加自由体积而产生塑化，改变了树脂的Tg，使涂料粘度降低。

溶剂塑化树脂的能力依靠其Tg，由溶剂的结构决定。

溶剂影响溶液的Tg。

Tg溶液=Tg聚合物-KW溶剂
K是常数，W溶剂=溶剂的重量分数
溶剂的选择应能有效降低溶液的Tg，也就是K值越大越好，一般纯溶液的Tg越小，越能有效地降低粘度。

（3）溶剂齐聚物的相互作用
高固体分树脂通常含高浓度的官能团（羟基和羧基）；其官能团导致齐聚物Tg升高。

如果齐聚物官能团间的相互作用被溶剂齐聚物的作用取代，溶液的Tg就会下降，等于说溶剂有较大的K值。

如果溶剂仅作为氢键接受体（如酮类），而不是氢键接受体和供体（如醇类），就能有效地消除齐聚物间的相互作用，使粘度降低（见下图）。

1。

供体/受体溶剂
齐聚物—OH……O—齐聚物
齐聚物—OH……O……H……O—齐聚物
2。

受体溶剂
齐聚物—OH……O—齐聚物
齐聚物—OH……O=C—R R—C=O……HO—齐聚物
（4）溶剂的粘度
溶剂自身的粘度对齐聚物溶液的粘度有较大的影响。

Patton 推出了高固体分涂料溶剂粘度对涂料粘度的方程。

η-溶液粘度，ηs-溶剂粘度，W-齐聚物质量分数
高固体份涂料应尽量选用低粘度溶剂。

例如溶剂的粘度小到0.2mpa.s的差别,对同样溶剂中50%重量树脂溶液的粘度相差2mpa.s。

（5）表面张力
高固体分涂料由于固含量增加而表面张力增加，用低表面张力溶剂，可使涂料表面张力降低。

用高固体分涂料的溶剂不仅要考虑上述因素，同时也要考虑如闪点，毒性和挥发速率等要求。

5。

色漆化对粘度的影响
色漆体系由两相组成：一是颜填料组成的分散内相，一是齐聚物溶液组成分散外相。

由于高固体分涂料中溶剂的含量较低，所以施工应用时，色漆的内相体积大大高于常规涂料中相同颜料体积浓度（PVC）时的内相体积。

例如PVC为40%的涂料，在固含量为70%施工时颜料体积为28%，而在固含量为35%施工时颜料体积为14%。

上述的28%或14%仅为湿膜中的颜料体积含量Vp，实际上的内相体积分数Vi除颜料的体积外，还要包括颜料粒子表面所吸附的树脂吸附层，没有这层吸附层，涂料将会产生絮凝，这层吸附层的厚度对0.2um的颜料粒子来说应不小于8um,以防止絮凝，此时Vi约等于1。

2Vp。

MOONEY方程式清楚地反映了Vi 与涂料粘度的关系，η粘度随着Vi增大而增大。

Mooney方程式：
由于降低了溶剂的含量，在研磨浆料中不可能用低固体分树脂溶液，这样树脂溶液的浓度和粘度必然很高，因此就必须减少体系中颜料含量，使研磨效率下降。

随着齐聚物分子量下降和官能团的减少，齐聚物对颜填料的吸附能力下降，空间位阻的效果也下降，就会导致颜料絮凝，引起体系粘度增加。

在许多高固体分涂料中，仅用低粘度树脂作吸附层，无法得到稳定的分散体。

解决这个问题的方法之一是用润湿剂和颜料分散剂来制备色浆，然而这些色浆用进涂料后，由于助剂的存在导致涂膜耐水性下降，机械性能变差。

高固体份涂料的颜料化更好的办法是制备一种颜料分散用树脂，该树脂特别设计有较高的润湿性，颜料吸附能力和稳定性，而且这个树脂与低分子量高固体份树脂有优秀的相容性，与交联剂良好的反应性，这样固化后，就能形成完整涂膜的一部分。

6。

活性稀释剂
采用活性稀释剂是获得高固体含量的一种有效而简单的方法。

活性稀释剂既能降低粘度，又是成膜物质的一部分，提高了固体分，甚至可以制成无溶剂涂料，如UV和电子束固化涂料等。

活性稀释剂应选用与齐聚物相匹配的品种，要求沸点高，挥发性低，刺激性小，对涂膜的物理性质影响较小，如含双官能团或三官能团的活性稀释剂，象不饱和聚酯中采用多元醇多丙烯酸酯，聚酯烘漆中采用聚己内酯二元醇，环氧树脂中使用1，4丁二醇二缩水甘油醚，新戊二醇二缩水甘油醚等。

7。

高固体分涂膜的缺陷
高固体分涂料面临最严重的问题是施工时获得连续无缺陷的涂膜较为困难。

1）流挂
第一是烘烤前的流挂。

流挂发生的可能原因是：由于采用与聚合物相互作用较强的溶剂使粘度降低，涂膜更容易滞留溶剂。

控制粘度的聚合物分子量较低，高固体份涂料溶剂含量低，溶剂不能迅速挥发使粘度升高。

由于雾化能力较弱，喷涂时液滴粒径大，降低了溶剂挥发的表面积。

第二是炉内流挂。

高固体分涂料粘度对温度依赖较强，高固体份涂料在炉内更容易流挂。

2）流挂的控制
控制流挂的较好方法是添加流挂控制剂。

（1）流挂控制剂（SCAS）
在烘烤的最初阶段，热固性涂料都会遇到一个粘度下降的问题，需要有足够的流变控制，同时依赖于聚合物的性质。

（如下图）
高固体分涂料的流挂能够通过假塑流动行为得到控制：高剪切力下低粘度（喷涂时），低剪切力下高粘度（施工后）。

通过粒子与粒子间的相互作用，建立物理网状结构是获得假塑性的一个方法。

物理网状结构在高剪切力下被打破，剪切力消失后又迅速恢复。

Akzo流挂控制剂（SCAS）在高固体分涂料中是较为适合的流变控制剂。

常规抗流挂剂如二氧化硅或高分子量聚合物，膨润土不能应用在这儿，因为用量大才能防止流挂，导致光泽下降或固体含量下降。

SCAS是由二脲组成的半结晶化合物，呈很细小的针状结构。

当涂料静止时，它们通过脲键的缔合形成一弱的网状结构，在一定的剪切力下，网状结构又被打破。

图9。

38是SCAS 在不同放大倍数下的扫描电子显微图片（SEM），含SCAS的树脂流变性如图9。

39所示。

添加少量的SCAS就能使涂料在低剪切力下有一个较高的粘度，而高剪切力下粘度增加很小，这就是SCAS在涂料中所起的作用。

在升高温度时（固化），SCAS与粘结剂发生化学反应，失去原有的物理性质（Heeringa 1982）。

一个好的流挂控制剂既有好的抗流挂性能，又不能影响涂膜的清晰度及光泽。

流挂控制剂必须与基料相适应。

现在高固体份涂料添加SCAS后可以一次喷涂双倍厚度（相对于传统涂料），而没有流挂及其它涂料质量问题。

（2）丙烯酸微凝胶
丙烯酸微凝胶是另一种非常优秀的高固体份涂料用抗流挂剂。

丙烯酸微凝胶是一种分子内交联的大分子，介于支链型聚合物和空间网状交联聚合物之间。

示意图如下：
微凝胶的一个重要特性是其小粒径，图9。

47是微凝胶的电子显微镜图象。

微凝胶的平均粒径控制在50~100nm。

因为粒径很小，所以它们有很大的表面积，也就是说它们对成膜物质有很强的吸引力。

从而影响涂料的流动性，表现出非牛顿流动和抗流挂性。

微凝胶由于其紧密内交联结构，微凝胶分散体粘度比一般的聚合物溶液要低得多，并且在稀溶液中，粘度与微凝胶浓度几乎无关。

所以微凝胶可用于高固体份涂料。

在高固体份铝粉漆中，微凝胶对帮助铝粉定向排列极其有效。

而且微凝胶的交联程度容易控制，也就是说在有机介质中的膨胀比例也能控制在一个较宽的范围内，通过膨胀比例可以控制微凝胶分散体的粘度。

通过对微凝胶表面的改性可以改进其稳定性。

通过种子聚合物的接枝反应可制得核—壳结构的微凝胶。

接枝线型聚合物分散在有机介质中，增大了微凝胶对溶剂的吸引力，从而改进了微凝胶在各种溶剂，透明清漆中的分散稳定性。

3）缩孔
高固体分涂料用树脂其极性较高，表面张力也较高，同时高固体分涂料所用溶剂极性也较高，为了防止产生缩孔，比较好的方法是在涂料中添加流平剂，降低涂料的表面张力，同
时对底材进行表面处理，去除油污等杂质，可以防止缩孔的产生。

4）边涂覆盖性差
由于高表面张力，高固体分涂料比传统涂料容易出现边缘覆盖性问题。

为了解决问题必须在边缘及其周围地区增加施工条纹涂层，即外加涂层。

三典型高固体分涂料
1．醇酸树脂类
1）添加活性稀释提高固体分
活性稀释剂可以起稀释作用，降低涂料体系粘度，又是成膜物质的一个部分，可以和成膜物树脂一起交联固化，而提高涂料固体分。

经过多年的研究，许多物质可用作醇酸树脂的活性稀释剂。

（1）烯丙基醚
烯丙基醚通式 CH2=CH-CH2-O-R
烯丙基醚能通过进行自动氧化，参与气干性醇酸树脂的干燥成膜。

在长油醇酸树脂中，添加山梨糖醇四烯丙基醚和三羟甲基丙烷二烯丙基醚的混合物，在喷涂施工粘度下，清漆固体分可达60%，磁漆的固体分可达65%左右，性能等于或略优于传统醇酸树脂涂料。

（2）乙烯基环二缩醛
结构式
也具有自动氧化特性，用其用入气干醇酸树脂，可以获得在喷涂或刷涂粘度下60~70%固体分。

（3）甲基丙烯酸双环戊二烯乙氧基酯（DPOMA）
也可用作气干醇酸树脂的稀释剂。

2）合成低粘度醇酸树脂
（1）降低树脂的极性
用新戊二醇或2,2,4三甲基1,3戊二醇（TMPD）代替部分季戊四醇，用间苯二甲酸，六氢苯酐都能降低树脂的粘度。

（2）分子量分布尽量窄
用脂肪酸法合成的树脂分子量分布系数比醇解法合成的树脂要小，高固体分醇酸树脂可采用脂肪酸法。

高固体分自干型醇酸树脂因其溶剂的含量较低，致使其干燥速度较传统型醇酸树脂慢，自干型高固体分醇酸树脂的干燥可选用合适的交联剂来改进。

如有机铝化合物能与高固体树脂发生交联反应，改进了干性，提高了硬度及耐黄变性。

2。

聚酯树脂类
用聚酯树脂可制得固含量在70~80%的高固体分涂料，低分子量聚酯含羟基基团可与甲醚化氨基树脂交联或与低分子量多异氰酸酯交联。

1）添加活性稀释剂提高固体分
用三羟甲基丙烷与己内酯开环聚合可得到活性稀释剂。

结构如下图，可参与聚酯树脂的交联固化。

2）合成低粘度聚脂树脂
（1）羟基超量的影响
聚酯树脂的合成是通过羟基与羧基缩聚而成，羟基含量越高，分子量越小，通过调节羟基组分含量可得到合适分子量的聚酯树脂。

（2）多元醇，多元酸结构的影响
用支链多元醇如新戊二醇，三羟甲基丙烷，2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇和长链二元酸如己二酸来合成,可增加溶解性,降低树脂粘度。

3．丙烯酸树脂类
丙烯酸树脂具有优异的装饰性，保色性，户外耐久性，优秀的抗化学性。

丙烯酸树脂可与氨基树脂交联制成一罐装体系，也可与多异氰酸酯交联制成两罐装体系。

1）低粘度丙烯酸树脂的合成
(1) 添加链转移剂
链转移剂是通过对链自由基的转移来调节相对分子量，并使分子量分布趋于狭窄。

R.A.Gray使用羟基硫醇作链转移剂,不仅制得分子量较低及分子量分布狭窄的丙烯酸树脂,而且还能为聚合物末端提供羟基,使漆膜性能优化。

(2) 控制聚合物的玻璃化温度(Tg)
共聚物溶液在相同固体含量时,Tg愈低,溶液粘度愈低。

聚合物的Tg大小取决于组成聚合物的单体本身的结构和聚合物的聚合度,聚合度越大,Tg越高。

（3）引发剂的选择
研究表明，用不同引发剂所得树脂的分子量分布有一定差别，试验证明叔戊基过氧化物引发剂比叔丁基过氧化物引发剂及偶氮类引发剂引发聚合所得的树脂分子量分布狭窄，树脂粘度低，且树脂性能更优异。

（4）引入Cardura E
在丙烯酸树脂合成中引入Cardura E（叔碳酸缩水甘油酯）可获得低分子量和分子量分布的树脂。

另外，Cardura E能与残余的链转移剂硫醇反应，消除不愉快气味。

4。

氨基树脂交联剂
氨基树脂可作为高固体分醇酸树脂，聚酯树脂，丙烯酸树脂的交联剂，配制高固体分涂料。

常用氨基树脂是HMMM甲醚化三聚氰胺甲醛树脂。

该树脂粘度低，活性高。

5。

聚氨酯交联剂
用高固体低粘度多异氰酯与高固体分醇酸树脂，聚酯树脂，丙烯酸树脂可配制双罐装涂料。

高固体聚氨酯涂料可以在常温下固化，具有优异的光泽，保光率，映像清晰度，优良的机械性能和化学性质。

常用多异氰酸酯有TDI三聚体，HDI的缩二脲与三聚体，IPDI三聚体。

6。

高固体环氧涂料
环氧树脂具有优良的机械性能和防腐蚀性，耐化学品性。

现已制得固含量为80~90%的高固体分环氧涂料。

以低分子量双酚A的环氧和胺或胺类固化剂的环氧树脂所得高固体分涂料具有良好的各种抗性。

用液体环氧树脂配以活性稀释剂可以制成100%固含的环氧涂料，已广泛用作地坪涂料。

高固体份要求分子量和平均官能度降低，分子量分布变窄而达到溶剂型涂料的性能
一种高固体醇酸氨基清烘漆及其制备方法和应用，该清烘漆的组成，按重量百分率计，包括：醇酸树脂５５－８０％、氨基树脂１０－４０％、消光浆０－１０％、复合助剂１－３％、色浆１－５％、混合溶剂１－５％。

所述清烘漆的制备方法，包括以下步骤：（ａ）将醇酸树脂、氨基树脂和消光浆加入配漆槽，搅拌３０～６０分钟。

（ｂ）将色浆和复合助剂逐步加入（ａ）所述的配漆槽中，搅拌均匀，最后添加混合溶剂，搅拌３０～６０分钟。

本发明高固体醇酸氨基清烘漆应用于金属表面或底材装饰的涂层。

主权利要求：
家用电器与自行车(包括缝纫机、电风扇、洗衣机、电冰箱)等五金工具是轻工市场的重要产品。

目前家用电器与自行车用漆(主要介绍表面漆)有氨基醇酸烘漆、聚酯氨基烘漆和丙烯酸氨基烘漆等品种。

通称稀氮基树脂漆。

在烘烤条件下，发生分子间的交联反应，形成网状大分子涂膜。

其主要性能体现了氨基树脂，醇酸丙稀酸，聚酯等树脂的特点，具有高光泽、良好的机械强度、保光、保色、耐侯、耐化学腐蚀等特性。

摘要: 水溶性丙烯酸共聚物改性氛基醇酸洪漆, 是由丙烯酸共聚物、合成
脂肪酸(己: 。

石cl 。

’或c l 。

一c 20 )
、三羚甲基丙烷、邻笨二甲酸醉合成的丙炜酸共
聚物改性的短油凌醉酸树脂, 然后与颜料和六甲氧甲基三聚氛胺(简称水性氛
基H M : 树脂) 配制而成。

1 2 0 oC 八.5 小时或i 5 0OC/ 0. 5 小时烘烤固化, 可得到光泽较高、硬度较高的漆膜, 其它性能也能满足要求。

选用丁醇为助溶剂, 氛水为中和剂, 从而避免T 笨类及有机胺衬人体的毒害。

该漆适用于喷涂, 并且有良好的施工性。

表3 高固体分丙烯酸氨基烘漆（白色）制备参考配方
原料名称质量分数/% 原料名称质量分数/%
热固性丙烯酸树脂30 封闭型酸性催干剂1
高甲醚化三聚氰胺
甲醛树脂
14 有机硅类流平剂1
钛白色浆50 稀释剂3.6
丙烯酸类流平剂0.4
表4 丙烯酸氨基烘漆的性能测试结果
检测项目技术指标检测结果检测方法
原漆状态（在无搅拌下观察）无异味、无分层、允许少量沉淀、易搅匀符合目测
原漆粘度［涂-4 杯，（25±1）℃］/s 60~80 68 GB/T 1723—93
原漆固体分（105℃，3 h）/％≥ 70 72 GB/T 1725—79
细度/μm ≤ 15 15 GB/T 1724—79
涂膜外观光亮丰满光亮丰满目测
干膜厚度/μm 40~50 45 GB/T 1764—79
60°光泽/％≥ 95 98.6 GB/T 9754—88
铅笔硬度≥ 2H 2H GB/T 6739—96
耐冲击性/cm ≥ 50 50 GB/T 1732—93
附着力/ 级≤ 1 0 GB/T 9286—88
重涂后层间附着力/ 级≤ 1 0 GB/T 9286—88
柔韧性/mm 1 1 GB/T 1731—93
耐酸性［0.05 mol/L H2SO4 溶液，（25±1）℃，24 h］不起泡、不脱落、允许轻微变色符合GB/T 1763—79
耐碱性［0.1 mol/L NaOH 溶液，（25±1）℃，24 h］不起泡、不脱落、允许轻微变色符合GB/T 1763—79
耐水性［（25±1）℃，168 h］不起泡、不脱落、允许轻微变色符合GB/T 5209—85
耐盐水性［5%NaCl 溶液，（25±1）℃，48 h］不起泡、不脱落、允许轻微变色符合GB/T 1765—79
耐汽油性［90# 汽油，（25±1）℃，24 h］不起泡、不脱落、允许轻微变色符合GB/T 1734—93
耐紫外老化（UVB-313 灯管，500 h）不允许漆膜有起泡、斑点、开裂、粉化等，失光率≤10％，色差≤ 1.2 符合QUV 老化仪
储存稳定性［（23±2）℃，6 个月］原漆粘度变化≤ 30％，不结块、无异味、允许少量沉淀、易搅匀符合GB/T 6753.3—86
1．醇酸树脂类
1）添加活性稀释提高固体分
活性稀释剂可以起稀释作用，降低涂料体系粘度，又是成膜物质的一个部分，可以和成膜物树脂一起交联固化，而提高涂料固体分。

经过多年的研究，许多物质可用作醇酸树脂的活性稀释剂。

烯丙基醚
烯丙基醚通式 CH2=CH-CH2-O-R
烯丙基醚能通过进行自动氧化，参与气干性醇酸树脂的干燥成膜。

在长油醇酸树脂中，添加山梨糖醇四烯丙基醚和三羟甲基丙烷二烯丙基醚的混合物，在喷涂施工粘度下，清漆固体分可达60%，磁漆的固体分可达65%左右，性能等于或略优于传统醇酸树脂涂料。

2）合成低粘度醇酸树脂
（3）降低树脂的极性
用新戊二醇或2,2,4三甲基1,3戊二醇（TMPD）代替部分季戊四醇，用间苯二甲酸，六氢苯酐都能降低树脂的粘度。

（4）分子量分布尽量窄
用脂肪酸法合成的树脂分子量分布系数比醇解法合成的树脂要小，高固体分醇酸树脂可采用脂肪酸法。

高固体分自干型醇酸树脂因其溶剂的含量较低，致使其干燥速度较传统型醇酸树脂慢，自干型高固体分醇酸树脂的干燥可选用合适的交联剂来改进。

如有机铝化合物能与高固体树脂发生交联反应，改进了干性，提高了硬度及耐黄变性。