2016锅炉优化控制系统项目设计方案
锅炉系统工程设计方案
锅炉系统工程设计方案一、项目背景随着工业生产的不断发展，锅炉系统在工业生产中起着非常重要的作用。
而随着能源环保意识的不断提高，锅炉系统的设计也面临着新的挑战。
因此，为了满足工业生产对热能的需求，同时也要兼顾环境保护和节能减排的要求，对于锅炉系统工程设计方案需要进行全面的考虑和规划。
二、项目概述本项目旨在设计一套高效、环保、节能的锅炉系统，以满足工业生产对热能的需求。
根据工程设计范围和要求，将涵盖锅炉系统的整体设计、燃料选择、烟气处理等多个方面，并注重系统的可靠性和安全性。
三、系统整体设计1. 热负荷测算：根据生产线和设备的热负荷需求，结合生产计划和预测，计算出整个锅炉系统的热负荷。
2. 锅炉选型：根据热负荷需求和燃料特性，选用适当的锅炉类型和规格。
考虑到系统的运行安全性和节能性，结合设计方案和项目要求，选定合适的锅炉。
四、燃料选择1. 燃料种类：根据工程项目的实际情况和特点，煤、油、天然气等多种燃料可供选择。
2. 燃料性能：对选用的燃料进行详细的性能测试和分析，确保燃料的稳定性和燃烧效率。
五、烟气处理1. 烟气净化：对锅炉排放的烟气进行有效的净化处理，减少有害物质的排放，并达到环保要求。
2. 烟气废热回收：通过对烟气的余热回收，提高系统的热能利用率，并减少能源消耗。
六、安全性设计1. 锅炉运行安全：通过对系统进行全面的设计和排查，确保系统在正常运行过程中能够保持安全、稳定的状态。
2. 应急救援：为系统设计应急救援方案，确保在可能发生的突发情况下能够及时采取应对措施，保障人员和设备的安全。
七、节能减排1. 蓄热系统：设计蓄热系统来存储过剩热能，并在需要时释放，以减少系统在低负荷运行时的能源浪费。
2. 高效燃烧：通过优化锅炉燃烧系统、提高燃烧效率，减少燃料的消耗，降低系统的能源消耗和排放量。
八、系统集成1. 锅炉系统与生产线的集成设计：将锅炉系统与生产线进行有效的结合，确保系统能够灵活、高效地为生产物料提供热能。
锅炉优化升级建议：高效环保双重提升策略
锅炉优化升级建议：高效环保双重提升策略针对锅炉质量的提升，可以提出以下“金点子”，这些建议旨在提高锅炉的运行效率、降低能耗、延长使用寿命并减少环境污染：1. 优化锅炉设计与结构●改变炉拱结构：针对锅炉用煤质量低、燃烧不完全的问题，通过改变炉拱结构，使燃料在炉膛内更充分地燃烧，提高热效率。
●采用分层给煤燃烧装置：这种装置能更均匀地分布燃料，提高燃烧效率，减少不完全燃烧损失。
2. 提升燃料利用效率●使用添加剂：在燃料中加入适当的添加剂，可以优化燃料性能，降低烟垢生成，提高热效率。
●富氧燃烧技术：通过增加燃烧过程中的氧气含量，使燃料更充分地燃烧，提高燃烧效率和锅炉出力。
3. 加强锅炉房系统改造●更换高效风机：采用高效率风机，并通过变频调速等措施，优化锅炉房的风机系统，降低能耗。
●优化自动控制系统：采用先进的自动化控制系统，实时监测和调节锅炉的工作状态，确保锅炉稳定运行，提高整体运行效率。
4. 严格控制水质与水处理●水质控制：使用合适的水质控制技术，如软化器、水处理剂等，降低水中的杂质和溶解氧含量，减少水垢生成，提高锅炉热效率。
●定期清洗：定期清洗锅炉内部的管道、燃烧器和受热面，防止积灰和水垢的堆积，保持锅炉的清洁和高效运行。
5. 加强锅炉保温与密封●保温材料：采用质量好、性能优良的绝热材料（如硅酸铝耐火材料）对锅炉本体、管道进行保温，减少热损失。
●密封检查：定期检查锅炉本体、炉墙和管道的密封性，防止漏风现象，提高锅炉的保温效果。
6. 提高操作与维护水平●人员培训：加大对锅炉作业人员的培训力度，提高其操作水平和节能意识，确保锅炉在最佳工作状态下运行。
●定期检测与维护：定期对锅炉进行检测和维护，及时发现并处理潜在问题，防止故障发生，延长锅炉使用寿命。
7. 推广先进节能技术●烟气余热回收：安装烟气余热回收系统，将烟气中的余热利用起来，提高燃烧效率，减少能源消耗和排放物。
●高效换热技术：采用高效换热技术（如三维内外肋片管技术）提高锅炉的换热效率，降低排烟温度，提高锅炉效率。
锅炉自动化改造方案
锅炉自动化改造方案引言概述：锅炉自动化改造是一项重要的技术升级工程，旨在提高锅炉的运行效率、降低能源消耗，并且减少人工操作的风险。
本文将从六个大点出发，详细阐述锅炉自动化改造的方案。
正文内容：1. 系统集成与监控1.1 引入PLC控制系统：通过引入可编程逻辑控制器（PLC）控制系统，实现对锅炉各个部分的自动化控制，提高系统的稳定性和可靠性。
1.2 设计监控系统：建立一个监控系统，实时监测锅炉运行状态、参数和故障信息，以便及时处理和维护。
2. 燃烧系统改造2.1 优化燃烧控制：通过改进燃烧控制算法和引入燃烧器调节阀，实现燃烧过程的精确控制，提高燃烧效率，降低污染物排放。
2.2 安装燃烧器自动调节装置：引入燃烧器自动调节装置，根据锅炉负荷的变化自动调整燃烧器的工作状态，提高燃烧效率和燃烧稳定性。
3. 水处理系统改造3.1 引入自动化水处理设备：安装自动化水处理设备，实现对水质的自动监测和调节，保证锅炉水质的稳定性和安全性。
3.2 优化水处理工艺：根据水质特点，优化水处理工艺，减少水垢和腐蚀对锅炉的影响，延长锅炉的使用寿命。
4. 温度与压力控制4.1 引入温度和压力传感器：安装温度和压力传感器，实时监测锅炉的温度和压力变化，避免温度和压力过高或过低对设备造成损坏。
4.2 设计温度和压力控制算法：根据监测到的温度和压力数据，设计控制算法，实现对锅炉温度和压力的自动调节和控制。
5. 安全保护系统5.1 安装火焰监控装置：引入火焰监控装置，实时监测锅炉的燃烧状态，一旦发现异常情况，及时进行报警和处理。
5.2 设计安全保护控制系统：设计安全保护控制系统，包括过热保护、低水位保护、高水位保护等功能，确保锅炉在异常情况下能够自动停机或报警。
6. 数据分析与优化6.1 数据采集与存储：建立数据采集系统，实时采集锅炉运行数据，并将其存储在数据库中，为后续的数据分析提供基础。
6.2 数据分析与优化：通过对锅炉运行数据的分析，发现问题和改进的空间，并进行优化措施的制定，提高锅炉的运行效率和能源利用率。
基于PID控制的火电厂锅炉燃烧控制系统设计和优化
基于PID控制的火电厂锅炉燃烧控制系统设计和优化近年来，随着能源需求的增加，火电厂作为传统能源的主要供应者，其运行效率和能源消耗问题也越来越引起人们的重视。
然而，火电厂锅炉燃烧控制系统作为影响火电厂运行效率和能源消耗的关键因素，其控制精度和稳定性问题也一直是值得关注和解决的难题。
本文将着重讨论基于PID控制的火电厂锅炉燃烧控制系统设计和优化问题。
一、 PID控制的基本原理PID控制是一种通过比较设定值和实际值来调节输出变量，以达到控制误差最小、调节时间最短、稳定性最好的控制方式。
PID的全称是“Proportional-Integral-Derivative”，即比例、积分和微分控制。
PID控制器通过对系统误差的反馈控制作用，可以实现对系统稳态误差、系统瞬时响应和稳定性的控制。
比例控制通过反馈控制器输出信号的幅值和误差信号的幅值成比例的关系，来控制系统的稳定性和响应速度；积分控制通过去除系统误差的恒定偏置，来控制系统稳态误差；微分控制通过提高系统对瞬时干扰的抵抗力，来控制系统的瞬时响应。
PID控制器将上述三种控制模式集成在一个系统中，可以根据具体的参数进行调整。
</p>二、火电厂锅炉燃烧控制系统的基本要求火电厂锅炉燃烧控制系统作为现代火电厂的关键装置，其设计和优化一旦失误，将直接影响火电厂运行的效率和成本。
因此，我们需要对火电厂锅炉燃烧控制系统的基本要求进行了解和掌握：1. 温度控制：火电厂锅炉燃烧控制系统需要实现对锅炉内部温度的控制，以确保锅炉的安全运行和燃烧效率的提高。
2. 水位控制：火电厂锅炉燃烧控制系统需要实现对锅炉内部水位的控制，以确保锅炉的安全运行和燃烧效率的提高。
3. 火焰控制：火电厂锅炉燃烧控制系统需要实现对锅炉内部火焰的控制，以确保锅炉的安全运行和燃烧效率的提高。
以上基本要求也是PID控制在设计和优化火电厂锅炉燃烧控制系统所要考虑的因素。
三、 PID控制在火电厂锅炉燃烧控制系统中的应用针对火电厂锅炉燃烧控制系统的基本要求，PID控制器可以实现如下的应用：1.温度控制：PID控制器可以通过对锅炉内部传感器信号的反馈，实现锅炉内部温度的控制。
燃气锅炉系统中的燃烧性能优化与排放控制
燃气锅炉系统中的燃烧性能优化与排放控制在燃气锅炉系统中，燃烧性能优化与排放控制一直是工程师们关注的焦点。
优化燃烧性能和控制排放能够提高锅炉能效，降低燃烧产物对环境的污染。
本文将介绍燃气锅炉系统中燃烧性能优化的方法和排放控制的技术，以期提供一些有用的信息。
1. 燃烧性能优化1.1 空燃比调节空燃比是指燃料和空气在燃烧过程中的化学计量比例。
通过精确调节空燃比可以实现最佳的燃烧效果，提高锅炉的热效率和经济性。
常见的空燃比调节方法包括气体压力调节、调节燃气阀的开度以及通过控制空气与燃气混合的方式。
准确调节空燃比可以避免过量燃料的浪费和烟气中有毒物质的生成。
1.2 燃料燃烧预处理燃料燃烧预处理方法可以提高燃料的可燃性和燃烧效果。
例如，对燃气进行超细粉碎处理可以增加燃气表面积，并提高与空气的混合效果，从而改善燃烧状况。
同时，预处理还可以通过添加化学剂来改变燃烧反应的特性，提高燃烧效率。
1.3 燃烧器设计优化燃烧器是燃气锅炉系统的关键组件，其设计合理与否直接影响燃烧性能。
通过燃烧器内部的结构设计优化，可以改善燃料与空气的混合效果，提高燃烧效率。
常见的燃烧器设计优化包括燃烧室形状改进、气体喷射角度调整、喷口尺寸优化等，这些都有助于实现完全燃烧和降低污染物生成。
2. 排放控制2.1 烟气净化技术烟气净化技术是指利用物理、化学等方法去除燃烧产物中的有害物质。
常见的烟气净化技术包括除尘、脱硫、脱硝等。
除尘技术主要用于去除烟气中的固体颗粒物，如灰尘和颗粒物等；脱硫技术主要用于去除烟气中的二氧化硫；脱硝技术主要用于去除烟气中的氮氧化物。
这些技术能够有效降低燃气锅炉系统的排放物浓度，保护环境和人类健康。
2.2 烟气循环利用技术烟气循环利用技术是指将部分烟气重新引入锅炉系统中，提高能量利用效率。
通过烟气循环利用，可以减少烟气排放量，降低对环境的影响。
常见的烟气循环利用技术包括烟气再循环、废气余热回收等。
这些技术能够最大限度地利用烟气的热能，提高锅炉系统的热效率。
锅炉APC先进过程优化控制解决方案
专业服务，创造价值循环流化床锅炉APC先进过程优化控制解决方案2013-11-131 公司简介集团（中控）始创于是中国领先的自动化与信息化技术、产品、解决方案供应商，业务涉及工厂自动化、公用工程信息化、装备自动化等领域。
公司是中控科技集团的核心成员企业，致力于工厂自动化领域的现场总线与控制系统以及流程模拟仿真系统的研究开发、生产制造、市场营销及工程服务。
2 行业背景2.1 行业现状循环流化床(CFB)燃烧技术是最近几十年发展起来的一种新型燃烧技术，由于循环流化床锅炉具有燃料适应性广、燃烧效率高、高效脱硫的特点，因此近年来有了很大的发展，我国的循环流化床也经历了小型、中型、大型三个发展阶段，循环流化床能够解决我国燃烧锅炉存在包括环境问题在内的诸多现实问题，因此中国将成为循环流化床锅炉最大的商业市场。
2.2 行业难点由于循环流化床锅炉燃料是在流化状态下燃烧，锅炉燃烧系统惯性大，各个变量之间相互影响，加上有飞灰循环等影响因素，因此CFB锅炉燃烧系统是一个大滞后、强耦合，多干扰的复杂非线性系统，自动燃烧优化控制难度较大，是业内公认的控制难点。
鉴于循环流化床锅炉燃烧的复杂性和特殊性，对一般煤粉锅炉和其他过程控制对象行之有效的常规控制方法，已难保证循环流化床锅炉各项控制指标的实现。
有别于常规控制，中控锅炉APC先进控制解决方案采用多变量模型预测控制、专家规则控制等智能控制策略，能够更好地结合专家经验的同时克服系统大滞后、强耦合、多干扰等控制难点，可以较好地实现CFB锅炉系统安全高效率的燃烧自动控制，各项指标稳定度大幅提升，经济效益比较可观。
3 项目可行性分析3.1 现场概述贵公司炉机系统属中小型循环流化床多炉多机系统，实行母管制运行方式。
一次检测仪表性能良好，风机调节为挡板和变频控制，主汽温度挡板调节，除挡板调节死区稍大外，其余执行器调节死区小于1%，即执行器死区情况基本满足优化控制需求。
流化床控制系统采用中控DCS系统，DCS上配置传统的PID自动控制回路中，汽包水位控制回路、给煤控制、一次风控制、二次风控制、引风控制、减温水控制等大部分回路，现场均由操作人员手动操作。
锅炉自动化改造方案
锅炉自动化改造方案一、项目背景随着工业生产的不断发展和环保意识的提高，对于锅炉的能源利用效率和环境排放要求越来越高。
为了提高锅炉的运行效率、降低能源消耗和减少环境污染，进行锅炉自动化改造势在必行。
二、改造目标1. 提高锅炉的运行效率：通过自动化控制系统，实现对锅炉的精确控制，使其在最佳工况下运行，降低燃料消耗。
2. 降低能源消耗：通过优化锅炉的燃烧过程，减少燃料的浪费，提高能源利用效率。
3. 减少环境污染：通过精确控制燃烧过程，减少有害气体的排放，达到环保要求。
三、改造方案1. 安装自动控制系统：通过安装先进的自动控制系统，实现对锅炉的全面控制，包括燃烧控制、温度控制、压力控制等。
该系统应具备稳定可靠的性能，能够实时监测锅炉的运行状态，并根据需要进行调整。
2. 优化燃烧过程：通过自动控制系统对燃烧过程进行优化调整，实现燃料的精确供给和燃烧效率的最大化。
可以采用先进的燃烧器、燃烧控制技术，提高燃烧效率，减少燃料的浪费。
3. 安装节能设备：可以考虑安装烟气余热回收装置、燃气预热装置等节能设备，充分利用烟气中的余热，提高锅炉的能源利用效率。
4. 数据监测与分析：安装数据采集设备，实时监测锅炉的运行数据，包括温度、压力、燃烧效率等指标，并进行数据分析，及时发现问题并进行调整。
5. 人机界面优化：通过优化人机界面，使操作更加简单直观，提高操作人员的工作效率和准确性。
可以采用触摸屏、远程监控等技术，方便操作和管理。
四、预期效果1. 提高锅炉的运行效率：通过自动化控制系统的精确控制，锅炉的运行效率将得到显著提高，降低能源消耗。
2. 降低能源消耗：通过优化燃烧过程和安装节能设备，能源消耗将大幅降低，节约运行成本。
3. 减少环境污染：通过精确控制燃烧过程和减少有害气体排放，环境污染将得到有效控制，符合环保要求。
4. 提高运行安全性：自动化控制系统能够及时监测锅炉的运行状态，发现问题并进行自动调整，提高了运行的安全性和稳定性。
某燃煤锅炉房工艺系统优化设计
某燃煤锅炉房工艺系统优化设计燃煤锅炉房工艺系统的优化设计是为了提高锅炉房的性能和效率，降低能源消耗，并加强环境保护。
以下是一个关于燃煤锅炉房工艺系统优化设计的案例，分为几个方面进行分析和优化。
1.燃料供应和燃烧过程：首先，对燃料供应系统进行优化设计。
采用先进的燃料输送设备，确保燃料供应的连续性和稳定性。
合理设计燃料储存仓库，以确保储煤量的合理分配，并避免因燃料短缺或供应中断而影响锅炉的正常运行。
其次，在燃烧过程中，采用自动化调节系统对燃烧状态进行监测和调控，确保燃烧效率的最大化和燃料的完全燃烧。
使用先进的燃烧控制技术，如燃烧器调节和气体分析仪等，提高锅炉的燃烧效率，减少燃料的浪费和排放物的产生。
2.锅炉热效率：通过优化锅炉的整体结构和传热面积，提高锅炉的热效率。
选择高效的换热元件，如节能型烟管、增加烟气风速和增加烟道换热面积等，提高锅炉的热效率和传热效果。
此外，增加锅炉的热回收系统，充分利用锅炉排放的烟气热量，如烟气余热锅炉、废热锅炉和烟气蒸汽回收系统等。
将烟气中的热能转化为蒸汽或热水用于其他工艺或供热，在提高能源利用效率的同时降低能源消耗。
3.排放与污染控制：合理设计烟气排放系统，采用高效的烟气净化设备，如除尘器、脱硫器和脱硝器等，控制燃烧产生的污染物的排放。
优化烟气净化设施的运行方式和参数设置，保持设备的最佳状态。
此外，培训和加强操作人员的专业知识和技术能力，提高设备的使用率和效率。
同时，加强对锅炉房环境的管理和监测。
定期检测和监测锅炉房的排放情况，严格按照环保要求进行污染物排放控制和排放限值的管控。
4.安全运行和维护：优化锅炉房的运行和维护管理系统，确保锅炉房的安全运行。
建立完善的监测和报警系统，实时监测锅炉房的运行状态，并及时发出警报，以便及时处理和故障排除。
定期进行锅炉的维护保养，清除堵塞物，清洗传热面和管道，确保锅炉的正常运行和高效性能。
此外，提供培训和技术支持，确保操作人员掌握锅炉房的工艺要求和安全操作规程。
锅炉自动化改造方案
锅炉自动化改造方案一、引言锅炉是工业生产中常用的热能设备，具有高效、节能的特点。
然而，传统的锅炉操作方式存在一些问题，如能耗高、运行不稳定等。
为了提高锅炉的运行效率和安全性，自动化改造方案应运而生。
本文将详细介绍锅炉自动化改造方案的设计和实施。
二、目标与要求1. 提高锅炉的燃烧效率，减少能源消耗。
2. 实现锅炉的自动控制，减少人工干预。
3. 提高锅炉的运行稳定性和安全性。
4. 减少锅炉的维护成本和停机时间。
三、改造方案1. 控制系统设计1.1 安装PLC控制器，实现对锅炉的自动控制和监控。
1.2 设计合理的控制逻辑，包括启动、停止、调节等操作。
1.3 配置传感器，实时监测锅炉的温度、压力、流量等参数。
1.4 配置报警系统，及时发现和处理异常情况。
2. 燃烧系统改造2.1 更换燃烧器，选择高效、低排放的燃烧设备。
2.2 安装燃烧控制器，实现燃烧的精确控制。
2.3 配置燃气检测仪，监测燃气的浓度，确保燃烧安全。
3. 水处理系统改造3.1 安装水质监测仪，实时监测锅炉水质，及时处理水质异常。
3.2 配置自动补水系统，保持锅炉水位稳定。
3.3 安装排污系统，定期排放锅炉废水，防止水垢积聚。
4. 远程监控系统4.1 配置远程监控设备，实现对锅炉的远程监控和操作。
4.2 搭建监控平台，实时显示锅炉的运行状态和数据。
4.3 配置报警系统，异常情况时及时发送报警信息。
5. 人机界面设计5.1 设计直观、易操作的人机界面。
5.2 提供实时数据显示和历史数据查询功能。
5.3 配置报表生成功能，方便数据分析和报告生成。
四、实施步骤1. 方案设计1.1 根据现场情况和需求，制定改造方案。
1.2 设计控制系统、燃烧系统、水处理系统和远程监控系统的具体方案。
1.3 设计人机界面，满足用户的操作需求。
2. 采购设备2.1 根据方案设计，采购PLC控制器、传感器、燃烧器、燃气检测仪等设备。
2.2 选择可靠的供应商，确保设备的质量和售后服务。
基于plc的锅炉控制系统的设计方案
设计基于PLC 的锅炉控制系统需要考虑到控制逻辑、传感器选择、执行器配置、人机界面以及安全性等多个方面。
以下是一个基本的PLC 锅炉控制系统设计方案：1. 控制逻辑设计：-设定温度和压力设定值，根据实际情况设定控制策略。
-设计启动、停止、调节锅炉火焰和水位控制等具体操作逻辑。
2. 传感器选择：-温度传感器：用于监测锅炉管道和水箱的温度。
-压力传感器：监测锅炉的压力情况。
-液位传感器：监测水箱水位，确保水位在安全范围内。
-其他传感器：根据需要选择氧含量传感器、烟气排放传感器等。
3. 执行器配置：-配置控制阀门、泵等执行器，用于控制水流、燃料供应、风扇转速等。
-确保执行器与PLC 的通讯稳定可靠，实现远程控制和监控。
4. 人机界面设计：-设计人机界面，包括触摸屏或按钮控制板，显示关键参数和状态信息。
-提供操作界面，方便操作员设定参数、监控运行状态和进行故障诊断。
5. 安全性设计：-设计安全保护系统，包括过压保护、过温保护、水位保护等，确保锅炉运行安全。
-设置报警系统，当参数超出设定范围时及时警示操作员。
6. 通讯接口：-考虑与其他系统的通讯接口，如SCADA 系统、远程监控系统等，实现数据传输和远程控制。
7. 程序设计：-使用PLC 编程软件编写程序，包括控制逻辑、报警逻辑、自诊断等功能。
-测试程序逻辑，确保系统稳定可靠，符合设计要求。
以上是基于PLC 的锅炉控制系统设计方案的基本步骤，具体设计还需根据实际情况和需求进行调整和优化。
在设计过程中，还需遵循相关标准和规范，确保系统安全可靠、运行稳定。
PLC电热锅炉供热控制系统设计
PLC电热锅炉供热控制系统设计一、引言随着社会的不断发展，人们对于供热系统的要求也越来越高。
为了提高供热系统的自动化程度和安全性，PLC（可编程逻辑控制器）技术得到了广泛应用。
本文将针对PLC电热锅炉供热控制系统的设计进行详细讨论，以确保系统运行稳定、安全。
二、PLC电热锅炉供热控制系统设计方案1. 系统架构设计PLC电热锅炉供热控制系统主要由PLC控制器、传感器、执行器等组成。
其中，PLC控制器作为系统的大脑，负责对各个执行器的控制和监测工作。
传感器用于采集环境温度、水箱水位等信息，反馈给PLC控制器，从而实现对系统的自动控制。
2. 系统功能设计（1）温度控制功能：通过传感器实时监测环境温度，当环境温度低于设定值时，PLC控制器将启动电热锅炉，加热水箱中的水，直到温度达到设定值为止。
（2）水位控制功能：传感器监测水箱水位，当水位低于设定值时，PLC将启动给水泵进行给水，保证水箱水位在合适范围内。
（3）故障诊断功能：系统内置故障诊断模块，通过监测系统各部件的运行状态，及时发现故障并进行报警提示，保证系统安全稳定运行。
3. 系统性能设计（1）稳定性：系统采用双PLC热备份设计，确保系统在一台PLC故障时可以自动切换到备用PLC，保证系统的连续运行。
（2）可靠性：系统采用高品质的传感器和执行器，具有较高的抗干扰能力和稳定性，从而确保系统的可靠性。
4. 系统通信设计系统采用以太网通信方式，PLC控制器通过以太网与上位机连接，实现对系统的远程监控和控制。
上位机可以实时监测系统运行状态、温度水位等信息，方便操作人员进行远程管理。
三、系统实施与调试1. 硬件安装：安装PLC控制器、传感器、执行器等硬件设备，确保设备安装位置合理，连接正确。
2. 软件编程：编写PLC控制程序，包括温度控制、水位控制、故障诊断等功能模块。
3. 系统调试：进行系统联调和调试，检验系统各部件是否正常工作，确保系统实现预期功能。
四、系统运行维护1. 定期检查：定期检查系统各部件的运行状态，及时更换老化部件，保持系统的正常运行。
锅炉系统的自动化控制方案
WECON-触摸屏在锅炉系统中的应用锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式，而经过锅炉转换，向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。
锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。
提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。
产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉，常简称为锅炉，多用于火电站、船舶、机车和工矿企业锅炉设备是一个复杂的控制对象，主要输入变量是负荷、锅炉给水、燃料量、减温水、送风和引风量。
主要输出变量包括汽包水位、过热蒸汽温度及压力、烟气氧量和炉膛负压等。
因此锅炉是一个多输入、多输出且相互关联的复杂控制对象。
本文以维控人机在锅炉系统的应用为例介绍：其采用PLC控制技术，实现HMI和PLC 之间的通讯；通过人机对锅炉系统的监控和操作，机械化的控制锅炉的运转，提高生产效率，降低成本。
一、系统功能描述通过综合控制系统，可以实现对锅炉系统运转的监视、数据设定、PID参数监视、输入补偿与输出补偿，一些设备的频率设定等更好的自动调节与控制。
通过手动与自动的完美结合，达到更加理想的控制，大大的提高了工作效率。
二、维控触摸屏工程介绍2.1人机界面主要有：锅炉的监视、数据设定、PID参数、输入输出补偿以及引风机频率和炉排电机频率、鼓风机频率的设定，还有启停延时画面、有效期画面，锅炉手动画面，锅炉出水、回水历史数据画面。
2.2“系统首页”：有多个参数设置画面的选择，可以选取任意画面进行监视锅炉的运行状态。
2.3“锅炉监视画面”：可以对锅炉在自动运行状态下的参数数据进行监视，同时可以选择对应的参数画面进行查看。
2.4“PID参数画面”：对锅炉PID参数的数据进行设置。
2.5“输入输出补偿画面”：可以查看锅炉在自动运行状态下锅炉出水问题、回水温度以及三个电机的频率的计算值、补偿值、输出值。
锅炉APC先进过程优化控制解决方案
专业服务，创造价值循环流化床锅炉APC先进过程优化控制解决方案2013-11-131 公司简介集团（中控）始创于是中国领先的自动化与信息化技术、产品、解决方案供应商，业务涉及工厂自动化、公用工程信息化、装备自动化等领域。
公司是中控科技集团的核心成员企业，致力于工厂自动化领域的现场总线与控制系统以及流程模拟仿真系统的研究开发、生产制造、市场营销及工程服务。
2 行业背景2.1 行业现状循环流化床(CFB)燃烧技术是最近几十年发展起来的一种新型燃烧技术，由于循环流化床锅炉具有燃料适应性广、燃烧效率高、高效脱硫的特点，因此近年来有了很大的发展，我国的循环流化床也经历了小型、中型、大型三个发展阶段，循环流化床能够解决我国燃烧锅炉存在包括环境问题在内的诸多现实问题，因此中国将成为循环流化床锅炉最大的商业市场。
2.2 行业难点由于循环流化床锅炉燃料是在流化状态下燃烧，锅炉燃烧系统惯性大，各个变量之间相互影响，加上有飞灰循环等影响因素，因此CFB锅炉燃烧系统是一个大滞后、强耦合，多干扰的复杂非线性系统，自动燃烧优化控制难度较大，是业内公认的控制难点。
鉴于循环流化床锅炉燃烧的复杂性和特殊性，对一般煤粉锅炉和其他过程控制对象行之有效的常规控制方法，已难保证循环流化床锅炉各项控制指标的实现。
有别于常规控制，中控锅炉APC先进控制解决方案采用多变量模型预测控制、专家规则控制等智能控制策略，能够更好地结合专家经验的同时克服系统大滞后、强耦合、多干扰等控制难点，可以较好地实现CFB锅炉系统安全高效率的燃烧自动控制，各项指标稳定度大幅提升，经济效益比较可观。
3 项目可行性分析3.1 现场概述贵公司炉机系统属中小型循环流化床多炉多机系统，实行母管制运行方式。
一次检测仪表性能良好，风机调节为挡板和变频控制，主汽温度挡板调节，除挡板调节死区稍大外，其余执行器调节死区小于1%，即执行器死区情况基本满足优化控制需求。
流化床控制系统采用中控DCS系统，DCS上配置传统的PID自动控制回路中，汽包水位控制回路、给煤控制、一次风控制、二次风控制、引风控制、减温水控制等大部分回路，现场均由操作人员手动操作。
锅炉温度控制系统设计设计
锅炉温度控制系统设计设计安徽建筑大学毕业设计（论文）专业：测控技术与仪器班级 : 二班**** : **学号 : ***********课题 : 锅炉温度控制系统设计****：***2013 年 06 月 14 日摘要在调查对当前采暖需求情况的基础上，根据小型家用燃气锅炉的工作特点，再结合工程实际需要，研究了基于MCS-51单片机的家用燃气锅炉温度控制系统，旨在解决使用燃煤锅炉集中采暖时所遇到的锅炉温度不易控制的问题，改进家庭采暖的控制方式，提高采暖的经济性。
利用Protel99se软件设计电路，对智能控制器的电源电路、报警电路、时钟电路、复位电路、LCD液晶显示电路以及控制器的核心—温度采集电路进行了设计。
电源采用三端集成稳压器W7800 (W7900)系列元件7805,交流220 v电压转换为单片机所需要的5V电压；利用AT89S51作为控制器的核心器件；利用集成电路温度传感器DS18B20测量锅炉水温;并将测量的水温与设定值比较，另外系统使用LCD液晶显示器显示当前水位、水位的上下限值、当前采集的温度值和预先设定的温度报警值。
当温度超过所设定的报警温度值，系统将发出报警声音，同时关闭锅炉燃烧器。
等待温度降到下限值，这时就可以重新锅炉燃烧器通电，继续加温，如此反复监控温度。
这样就可以提高能源的使用率，节约能源。
针对系统的特点和要求，在上述硬件电路及实现方法的基础上，利用汇编语言，设计了基于单片机的锅炉温度控制系统。
控制软件主要包括温度和温度采集子程序、水位控制程序、LCD液晶显示子程序等。
关键词：单片机；温度控制；DS18B20；燃气锅炉；LCD；ABSTRACTAccording to the market demand and the characteristics of domestic heating, this paper develops MCU intelligence controller for the minor gas-fired boiler which is domestic heating equipment on the basis of investigation of heating demand widely. The research purpose is to change the inconvenience of temperature control bring by using coal fired boiler for centralized heating, to increase economics of heating.The software called Protel99se for circuit designed is used to develop the hardware of the controller. The hardware includes the power supply circuit, the reset circuit,the clock circuit, the alarm circuit, the LCD display circuit, and the temperature collection which is the core of this controller. The three-pin integrated-circuit voltage regulator W7800 (7900) series component 7805 is used for the power supply. The Atmel AT89S51 chip is the core chip of the controller. The integrated temperature sensor DS18B20 is used to measure water temperature in boiler. The key circuit is used to set the alerm temperature and analog water in or out. In addition, LCD is used to display water level bound, current water level, temperature alerm value by presupposition and current temperature. When water level beyond its bound or when current temperature beyond its alerm value, the system gives an alerm and makes boiler burner off. When water temperature is down, the system releases alerm and makes boiler burener on. The system does it again and again.So the system can save energy and improve energy utilization rate. Aim at the demand and characteristic of the system, on the basis of these hardware and implement method, using assemble language, system designs boiler temperature control system design based on singlechip. This software includes temperature and water level monitor main program, temperature collection subprogram, analoy water in and out subprogram, keyboard scan subprogram, LCD display subprogram etc.Keywords:MCU; Temperature control; DS18B20;Gasboiler;Liquid CrystalDisplay;目录1 绪论 01.1 课题背景 01.2课题研究的目的及意义 (1)1.3系统的总体设计思想 (1)2 系统方案选择及工作原理 (3)2.1 系统设计方案 (3)2.2 系统结构框图 (4)2.2.1主要器件的选择 (6)2.2.2 辅助器件选择 (6)3 硬件电路设计 (7)3.1 主控单片机AT89S51芯片介绍 (7)3.1.1 主要性能特点 (8)3.1.2 AT89S51管脚说明 (8)3.2 单片机最小系统 (10)图3.2 最小单片机系统 (11)3.2.1时钟电路 (11)3.2.2 复位电路 (11)3.3 温度控制电路设计 (12)3.4按键电路设计 (12)3.5 水位检测电路设计 (13)3.6 稳压电源电路设计 (14)3.7温度传感器选择及温度采集电路 (16)3.7.1 DS18B20简介 (16)3.7.2温度采集电路 (17)3.8输出模块 (18)3.8.1 固态继电器SSR (18)3.8.2报警电路设计 (19)3.8.3液晶显示电路设计 (20)4 系统软件的设计 (23)4.1 系统主程序 (23)4.2 子模块软件设计 ... 错误!未定义书签。
锅炉燃烧优化设计方案
锅炉燃烧的优化设计方案摘要：电能是最洁净的便于使用的二次能源，但是在生产电能的同时却消耗了大量的一次能源。
并对锅炉节能改造给出了建议和节能策略分析。
燃烧特性是锅炉运行的基础，对于锅炉设计及运行人员，必须了解锅炉燃烧的性能、特点，不断对其进行优化设计，才能保证锅炉运行的安全性，提高其经济性。
关键词：锅炉燃烧；优化方案abstract: electric energy is the most clean and convenient to use the two energy, but in the production of electric energy at the same time it consumes a lot of energy. and the boiler energy transformation is proposed and energy saving strategy analysis. combustion in boiler operation foundation, for the boiler design and operation personnel, must understand the boiler combustion performance, characteristics, continue to optimize the design, to ensure the boiler operation safety, improve its economy.keywords: boiler; optimization scheme中图分类号：r363.1+24文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012）采用新型密封技术改造锅炉空气预热器。
空预器的漏风问题一直是影响锅炉燃烧，降低效率的威胁。
通过采用新型密封技术，降低空预器漏风率，不仅减少排烟损失，降低飞灰含碳量，还可以节约厂用电，降低厂用电率。
燃气锅炉优化控制方案
燃气锅炉优化控制方案概述本文档旨在提出一种燃气锅炉优化控制方案，以提高燃气锅炉的热效率和运行稳定性。
该方案基于先进的控制算法和传感器技术，通过实时监测、数据分析和自动调节，实现对燃气锅炉的精确控制。
背景燃气锅炉是工业和民用领域最常见的供暖设备之一。
然而，目前许多燃气锅炉在运行效率和控制精度方面存在一定的问题。
为了提高能源利用效率和减少对环境的影响，燃气锅炉的优化控制方案变得尤为重要。
方案设计传感器技术为了实现对燃气锅炉的精确控制，需要借助先进的传感器技术。
以下是一些常用的传感器：1.温度传感器：用于监测燃气锅炉的进水温度、出水温度和燃烧室温度。
2.压力传感器：用于测量燃气锅炉系统的压力变化。
3.流量传感器：用于监测燃气、水和空气的流量。
4.氧气传感器：用于检测燃气锅炉的燃烧效果和氧气浓度。
以上传感器将实时采集燃气锅炉的关键参数，为后续的数据分析和控制提供支持。
数据分析与建模采集到的传感器数据将通过数据分析和建模来获取燃气锅炉的性能指标，并为后续的优化控制提供依据。
常见的数据分析与建模方法包括：1.数据预处理：对采集到的数据进行去噪、修复和归一化等处理，以提高后续分析的准确性。
2.特征提取：通过提取数据中的特征，如均值、方差、峰值等，构建燃气锅炉的性能模型。
3.建模方法：根据实际情况选择合适的建模方法，如统计模型、神经网络模型或混合模型等。
4.模型验证与优化：通过验证建立的模型，并根据实际情况进行模型的优化和调整。
控制算法基于建立的燃气锅炉性能模型，可以设计优化控制算法。
以下是几种常见的控制算法：1.PID控制：基于比例、积分和微分控制的经典算法，用于实现对燃气锅炉的温度、压力和流量等参数的闭环控制。
2.模糊控制：基于模糊逻辑的控制算法，可以通过人工设定规则来响应不同的工况和运行状态。
3.预测控制：基于模型预测的控制算法，通过对未来状态的预测来实现对燃气锅炉的优化控制。
这些控制算法将根据实时的传感器数据和燃气锅炉的性能模型，动态地调节燃气锅炉的操作参数，以实现能源的有效利用和运行的稳定性。
组态王课程设计--锅炉温度控制系统
组态王课程设计–锅炉温度控制系统本文档是组态王课程设计–锅炉温度控制系统的设计方案及实现过程。
项目概述锅炉温度控制系统是一个典型的温度控制应用系统，以PLC为核心，采用PID 算法控制锅炉温度，同时通过组态软件进行监控，实现对锅炉温度的精确控制。
系统组成系统由三部分组成：1.PLC：使用的为三菱PLC Q系列(Q00UCPU)。
2.人机界面：使用组态王软件。
3.温度传感器：使用PT100型热电阻温度传感器。
系统架构系统架构如下图所示：+-----------+|PT100温度传感器|+-----------+|+-----------+ +---------+ +--------------+ +---------+| 温度放大器 |------| PLC |-----|PID算法控制程序|-----| 组态软件 |+-----------+ +---------+ +--------------+ +---------+ PLC程序设计在PLC中搭建一个PID控制程序，输入温度信号，输出控制信号，使得锅炉温度接近于设定温度。
程序流程如下：1.初始化：变量赋初值。
2.采集温度信号：从温度传感器中获取实时温度数据。
3.PID算法计算：根据当前温度值和设定温度值，使用PID算法计算控制量。
4.控制量输出：将计算所得的控制量传送给控制对象。
5.控制命令输出：根据控制量输出对应的控制命令。
6.返回第2步，循环执行。
组态软件设计组态软件作为人机界面，需要支持实时监控温度值、设定温度、控制命令等信息，并能够进行实时调试和操作。
主要包括以下界面和功能：1.温度监控界面：显示温度曲线，并标记出设定温度和实际温度。
2.控制命令调试界面：显示当前控制命令，并提供手动控制输入接口，支持手动修改命令值。
3.故障诊断界面：显示系统故障信息，并提供故障诊断工具。
实现过程1.开始前，准备好硬件设备：PLC(Q00UCPU)、温度传感器(PT100)、转换器(AD8)、继电器模块(Y140)、人机界面(组态王)。
燃气锅炉燃烧控制系统设计与优化
燃气锅炉燃烧控制系统设计与优化一、燃气锅炉燃烧控制系统的重要性燃气锅炉是一种非常重要的热能设备，它主要通过燃烧天然气或液化气来提供供暖和热水等热能。
而燃烧是燃气锅炉运行的核心环节，燃烧效率的高低直接影响到锅炉的能源利用效率、经济性以及环保性。
因此，在燃气锅炉的设计中，燃烧控制系统至关重要。
一般来说，燃烧控制系统包括点火系统、燃气调节系统、燃烧控制系统、排烟系统以及火焰监测系统等多个部件。
这些部件共同协作，通过自动化控制实现燃烧的精确、稳定、高效的控制，为燃气锅炉提供可靠的技术支持。
二、燃气锅炉燃烧控制系统的设计（一）燃气调节系统燃气调节系统主要通过减压阀、调压阀等部件，实现对燃气的调控、减压、稳压等操作。
在设计中，需要充分考虑天然气的控制范围、加热功率等因素，以保证系统的稳定性和可靠性。
（二）点火系统点火系统主要包括点火电极、火焰检测器等部件。
点火电极采用电弧点火的方式，需保证点火高压电源的正常使用。
火焰检测器通过监测燃烧过程中的火焰信号，保障燃烧安全。
（三）燃烧控制系统燃烧控制系统是整个燃烧控制系统的核心环节，它通过对燃气、空气的比例、流量进行调节，控制燃烧过程中的温度、压力等参数。
在设计中需要根据锅炉的功率、热效率和应用要求，合理选择燃烧控制器、比例阀、执行器等部件。
（四）排烟系统排烟系统通过对燃烧产生的烟气进行处理和净化，保证其排放符合环保标准。
在设计中需要考虑锅炉排放的烟气含量、排放的方式等因素，选用合适的净化设备。
（五）火焰监测器火焰监测器用于监测锅炉内火焰状态，及时预警燃烧故障，保障燃烧安全。
设计中需要考虑其稳定性、可靠性、精度等因素，保证监测结果的准确性和及时性。
三、燃气锅炉燃烧控制系统的优化（一）优化燃烧控制燃烧控制是燃气锅炉燃烧效率的重要影响因素，因此需要通过合理的控制方式，实现燃烧的高效率、低耗能和低排放。
其中，流量控制方式可以在燃烧过程中实现燃料和空气的匹配，提高燃烧效率；焓控制方式则通过对水的温度、压力等参数进行调节，保证热能的正常传递。
智慧锅炉系统运营方案设计方案
智慧锅炉系统运营方案设计方案智慧锅炉系统是一种利用先进的物联网、人工智能等技术，实现对锅炉系统进行监控、控制和优化管理的智能化系统。
为了确保智慧锅炉系统的高效运营，设计一个全面的运营方案至关重要。
一、系统监控和数据分析1. 安装传感器和监测设备，实时监控锅炉运行状态、温度、压力等参数，并将数据传输至云端服务器。
2. 借助人工智能和大数据技术，对采集的数据进行分析和预测，提前发现可能存在的问题，避免故障和事故的发生。
3. 设计用户友好的监控界面，可以实时查看锅炉运行状态、能耗情况等，以便及时调整和优化。
二、节能优化和智能调控1. 基于数据分析的结果，制定合理的运行策略，通过智能调控来实现节能减排目标。
2. 采用最佳化算法，对锅炉运行参数进行优化调整，提高能源利用效率。
3. 结合外部环境因素（如气温、湿度等），调整锅炉的工作模式和运行参数，以实现最佳的能耗效率。
三、故障自诊断和快速维修1. 建立故障诊断模型和数据库，通过数据分析和比对，快速判断故障原因和位置。
2. 利用远程监控和远程操作技术，可对锅炉进行远程诊断和维修，减少维修时间和成本。
3. 设计定期维护计划和自动检修机制，提前预防故障和保证锅炉的长期稳定运行。
四、安全管理和数据保护1. 建立完善的安全管理机制，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 对数据进行加密和备份，保护用户隐私和机密信息的安全。
3. 针对可能的网络攻击和黑客入侵，进行及时监测和防范，保障系统的正常运行。
五、运营和维护服务1. 提供24小时的运营和技术支持服务，及时处理用户反馈和问题。
2. 定期对系统进行维护和升级，改进系统性能和功能，提升用户体验。
3. 结合锅炉系统特点和用户需求，提供个性化的定制化服务。
六、培训和指导1. 设计培训计划和教材，对运营人员进行培训，提高其智慧锅炉系统的运维能力和技术水平。
2. 提供操作指南和技术支持，帮助用户熟悉系统的使用和管理。
综上所述，一个完善的智慧锅炉系统运营方案应包括系统监控和数据分析、节能优化和智能调控、故障自诊断和快速维修、安全管理和数据保护、运营和维护服务以及培训和指导等方面。
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浙江开化合成材料有限公司循环流化床锅炉优化控制项目实施方:案2016年5月浙江开化合成材料有限公司目录一、项目背景 (3)二、锅炉优化控制需求分析 (3)三、锅炉优化控制方案 (4)(1)锅炉燃烧系统控制的优化 (5)(2)汽水系统控制的优化 (5)(3)面向煤耗的燃烧的优化 (6)(4)炉况智能诊断专家控制优化 (6)四、项目投资预算 (7)五、项目实施周期计划 (8)六、劳动卫生及工业安全 (8)七、项目建设目标 (9)八、项目效益评估 (9)循环流化床锅炉优化控制项目实施方案一、项目背景浙江开化合成材料有限公司（以下简称“开化合成”）有两台循环流化床锅炉，设计规模分别为35t/hr、45t/hr，正常运行过程中，一台锅炉运行，另外一台备用，满足全厂所有生产装置的用汽需求。
随着能源成本的上升和国家对于节能减排要求的提高，企业对于锅炉的节能技改需求日益迫切。
目前，开化合成循环流化床锅炉已采用中控JX300-XP系统实现了集散控制，但由于蒸汽锅炉是一个分布参数、非线性、时变、大滞后和多变量耦合的复杂系统，DCS系统中的常规控制策略难以达到理想的控制效果，除减温减压系统实现了自动控制外，绝大多数控制回路仍处于手动操作状态，自动化水平低，炉膛温度、烟气含氧量、主蒸汽压力、炉膛压力、汽包液位、除氧器液位等关键工艺指标运行平稳性差，能耗偏高。
二、锅炉优化控制需求分析开化合成锅炉运行调整的任务是根据生产装置用汽的需求，实时的对蒸汽压力、蒸汽温度、蒸汽流量进行调整。
其主要控制系统可分为三大部分：燃烧控制系统、给水控制系统和减温减压控制系统。
目前，减温减压控制系统已实现了自动控制，其他各系统均处于手动控制状态。
燃烧控制系统的任务是提供适当的燃料量，并辅以适当的送风量，保证燃料和风以适当的比例充分混和燃烧，并维持稳定的炉膛温度、蒸汽压力、烟气含氧量等主要工艺指标，在此基础上平稳控制蒸汽流量，以快速满足蒸汽压力变化需求。
另外，为了保证炉膛安全，一般使炉膛压力维持微负压，炉膛压力太高则会向外喷火，影响安全性和经济性，炉膛压力太低，则会使冷空气进入，降低经济性。
鉴于锅炉本身的复杂性，锅炉过程控制存在以下几个难点：（1）系统存在严重耦合，如燃料量的变化不仅影响蒸汽压力和汽包水位，还会影响过热蒸汽温度和烟气含氧量等。
（2）存在不确定时滞，如燃料量的变化对蒸汽温度、压力、汽包水位等的影响有不同的滞后，这些时滞的大小还随着负荷状况的改变而改变。
（3）蒸汽需求量的不确定性变化，由于需要供应蒸汽的生产装置较多，装置内发生不确定性因素导致装置用汽量的变化频率较高，随机性较高，尤其是合成反应装置用汽系专业整理统。
由于合成反应系统对于蒸汽供需变化的突然性强和幅度大等特点，导致蒸汽总管压力波动较大。
（4）随机扰动因素多，如燃料品质、管路阻力、运行状况、火焰中心移动及锅炉受热面结垢等，均属外部随机扰动因素。
因此，锅炉是一个多输入、多输出且变量相互耦合并具有不确定时滞的复杂控制对象。
综上，根据开化合成循环流化床锅炉的生产运行现状，采用DCS常规控制仅实现了基础控制和安全联锁功能，存在调节不及时、不准确等缺点，从而造成了装置的波动，增加了消耗。
随着能源成本的上升和国家对于节能减排要求的提高，企业急需对锅炉系统进行优化控制，即在进一步完善相关执行机构和检测仪表的基础之上，在DCS常规控制的基础上采用预测控制、智能控制、软测量等先进控制策略，并结合锅炉生产经验，建立符合开化合成锅炉运行要求的优化控制系统，进一步提高锅炉的自动化控制水平，增强工艺参数的平稳性及生产的安全性，并通过对工艺指标的“卡边”优化，提高锅炉热效率，实现节能降耗的目标。
三、锅炉优化控制方案循环流化床锅炉优化控制系统主要包括锅炉燃烧系统控制器、给水系统控制器及面向煤耗的燃烧优化器等。
由于各个控制系统中存在较多的变量关联和耦合特性，因此需要针对各个系统的不同特性建立合适的控制方案，以实现对整个锅炉的优化控制。
图5.1是蒸汽锅炉优化控制系统的总体结构示意图。
图5.1循环流化床锅炉优化控制系统总体结构(1)锅炉燃烧系统控制的优化根据循环流化床锅炉燃烧系统工艺特点和过程控制需求，采用多变量模型预测控制和智能控制，建立锅炉燃烧系统控制器，通过优化调节给煤机变频、一次风变频、二次风变频、引风级变频、冷渣机变频等操作手段，维持合适的风煤比，克服蒸汽需求量的变化干扰，当蒸汽需求量发生变化时，提前调节各操作变量实现对蒸汽压力、炉膛温度、烟气含氧量、炉膛负压、料床差压等工艺指标的平稳控制，使锅炉汽包蒸发量快速满足负荷变化的要求，实现化工生产对蒸汽需求量与锅炉供气量的协调优化控制。
多变量预测控制器中，根据各被控变量的重要性划分优先级，并综合变量之间动态响应特性和滞后因素，在保证锅炉运行安全的前提下，通过对各操作变量的协调联动实现各项工艺指标的平稳控制，实现安全、稳定运行，提高生产自动化水平，并为优化节能创造条件。
(2)汽水系统控制的优化汽包水位及除氧器液位、温度、压力等是锅炉运行的重要工艺参数，需要控制在一定范围内，为锅炉系统的安全运行提供保证。
汽包水位控制器采用多变量预测控制，根据汽包水位的变化趋势，克服用户对蒸汽需求变化和“假液位”现象等干扰，实现汽包水位的平稳控制。
除氧器控制器采用多变量预测控制，根据锅炉运行负荷变化，合理调节除氧器给水调节阀和蒸汽调节阀，有效克服相关干扰因素，实现对除氧器液位、温度、压力等工艺参数的平稳控制。
经过对蒸汽锅炉的工艺分析，其主要被控变量（CVS、操作变量（MVS、干扰变量（DVS如下表5.1表格5.1燃烧系统、以上为锅炉初步确定的变量，项目实施时将根据锅炉实际运行情况进行调整，最终的控制变量以详细设计方案为准。
（3）面向煤耗的燃烧的优化在锅炉燃烧系统优化中，以保证炉膛温度和蒸汽压力稳定为第一优先级指标，在动态控制指标满足、操纵变量有自由度的前提下，再优化第二级的经济性能指标。
针对多输入多输出锅炉燃烧过程模型，采用一种包含模型预测控制在内的两层结构优化控制策略来解决该过程控制问题。
基于下层优化是基于炉膛温度和蒸汽压力带约束条件的控制性能指标的动态优化，上层优化是锅炉热效率和节煤等经济性能指标的稳态优化。
（4）炉况智能诊断专家控制优化建立锅炉运行过程实时监控和智能诊断系统，通过监控关键工艺指标的变化、设备异常事件、锅炉检测仪表可能出现的数据异常突变或较大偏差等，及时发现并给出报警信息并采取滤波剔除或解除优化控制、紧急自动处理等措施，避免炉况恶化，为工业锅炉的安全、平稳运行提供保障。
专业整理锅炉热效率状况的实时监控和智能诊断，首先根据锅炉工艺特点，通过工艺计算和回归分析，建立锅炉热效率软测量模型，在线计算锅炉热效率，准确判断锅炉的运行工况，从而为锅炉的燃烧优化提供参考依据，实现经济运行，热效率计算基本原理函数表达式如下：Q 有效D gs(H gq-H gw*1 = --- =-：= ----------Q总Ng?況H式中：D gs蒸汽流量，kgH gq蒸汽热焓，kj/kgH gw给水热焓，kj/kgNg-—CO生成量, molH ----- 反应生成热，kj/mol（5）为达到预期的优化目标，先进控制要求锅炉装置中各主要控制回路必须有性能良好、灵活好用的执行机构（调节阀）及精准的测量仪表，结合45T炉现有的仪表装备的现状, 需将45T炉的五台气动风门执行机构更换成电动执行机构四、项目投资预算：（一）、先进控制系统软硬件费用:（二）、先进控制系统工程实施费用:（三）、电气仪表提升费用综上，项目总投资约66.5+31.5+5.5=103.5万人民币（万元）五、项目实施周期计划综合现场条件及项目实施周期等因素，项目总体进度计划如下:六、劳动卫生及工业安全1.防电伤害措施⑴电气设备应采取必要的机械，电气联锁装置以防止误操作。
⑵电气设备设计严格按照带电部分最少安全净距执行。
⑶电气设备选用有五防设施的设备，配电室要严格执行工作票制度。
⑷在高压电气设备的周围按规定设置栅栏或屏蔽装置。
⑸所有电气设备要有防止雷击设施并有接地设施。
2.防机械伤害措施⑴所有机械外露传动部件均应加装防护装置或采取其他防护措施。
⑵设备布置上要有足够的检修场地。
3.其它防范措施⑴所有钢平台及楼梯要采用花纹钢板或格栅板，以防工作人员滑倒。
⑵在楼梯孔平台等处周围设置保护围栏，以防高出跌伤。
⑶在粉尘含量高的场所安装通风机，已达到除尘防爆效果。
4.劳动保护(1).在易发生粉尘飞扬的区域设置必要的防尘设施，降低由于粉尘对工人的健康带来的影响。
(2).工人的工作场所采取必要的噪声防治措施，以保护工作人员的身体健康。
(3)、仪表更换电动装置及电工牵拉动力电缆时严格按公司安全管理制度佩带安全冒、安全绳及劳保手套和劳保鞋七、项目建设目标在常规控制的基础上，分别建立35t/hr锅炉、45t/hr锅炉的优化控制系统，包括燃烧系统控制、汽水系统控制、面向煤耗的燃烧优化控制等。
项目主要建设目标总结如下：(1)在锅炉正常运行期间，优化控制系统的投用率不低于90%(工艺系统不具备自控条件的不计算在内)，降低生产劳动强度，进一步提高锅炉的自动化控制水平，增强工艺参数的平稳性；(2)优化控制系统投运后，可提高炉膛温度、蒸汽压力、烟气含氧量、炉膛负压、料床差压、汽包水位、除氧器液位、除氧器温度、除氧器压力等关键工艺参数的平稳性，与常规控制相比，关键工艺参数的标准偏差（波动幅度）降低30鸠上；（3）通过实施燃烧优化和“卡边”控制后，提高锅炉热效率，锅炉的吨蒸汽标煤消耗比实施前平均降低1.8%；（4）建立锅炉运行安全保障系统，具有故障诊断和自动切换功能，当锅炉系统出现主要仪表和设备故障时能自动无扰切换到常规控制状态，并进行报警提示。
八、项目效益评估目前，开化合成2台锅炉年度共消耗原煤约5.4万吨，原煤价格按500元/吨计算，项目开发实施后，以每吨蒸汽平均节煤 1.8%计算，则每年可获得的经济效益约为：5.4万吨X 1.8 500元/吨〜48.6万元另外，循环流化床锅炉优化控制系统的实施还将大幅度提高锅炉自动化水平，实现一致性操作，使锅炉始终保持在最佳燃烧状态，将操作人员从繁重的操作中解放出来，同时也提高了锅炉的运行平稳性和安全性，也将产生一定的无法定量的经济效益。