5选址与设施布置63页PPT
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工厂布局设计概述 1.工厂布局的内容和原则
工厂总体平面布置 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、 仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的 相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接。 车间布置 解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物 料搬运的流程及运输方式。
图4 工艺原则布置示意图
21
图5 钻削加工工段
22
图5 车削加工工段
23
优点 缺点
工艺专业化原则布置
1.对产品品种变换的适应性较强 2.部分设备停歇不影响正常生产运作运 营 3.工序之间依赖程度不高 4.便于加强专业化技术指导，提高工人 技术熟练程度
1.制造运营系统中采用间歇加工，在制 品库存量会很大 2.物流流程复杂、不便于管理 3.在制品库存大，资金周转缓慢 4.协作关系与管理工作复杂
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生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分 布置形式。 生产设施的三种基本的布置形式：
固定式布置 产品原则布置 工艺原则布置 成组原则
服务设施基本的布置形式： 零售店布置 办公室布置
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1.工厂布局的形式
（1）产品原则布置（流水线布置）
当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
3
企业选址(Location)
传统
零星农场或大牧场
劳动密集的屠宰场
活牛运
养牛 输
加工成整片牛肉
运输
零售商
切小块包装、 销售
衣阿华牛肉加工公司
零星农场或大牧场 靠近农场的自动化加工厂 运输
养牛
屠宰、去骨、 去废物、分割、
装箱
零售商
销售
顾客
顾客
4
选址的难度
• 选址因素多且互相矛盾 • 不同因素的相对重要性很难确定和度量 • 选址方案的时效性有限 • 不同决策部门利益不同，追求目标不同 • 判别的标准会发生变化
图1 产品原则布置示意图
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图2 汽车后桥加工生产线
16
图3 汽车装配生产线
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图4 汽车焊接生产线
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产品原则布置的基础 标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准 化的作业，由专门的人力及加工设备来完成。
产品原则布置的优点 ➢产品产出率高，单位产品成本低； ➢每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经 过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； ➢ 由于操作人员效率高且所需培训少； ➢生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系 ，加上厂房车间地域上的分散，东风公司的生产组织极其 复杂，物流始终是压在企业肩上的一个重担。
十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司 不得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址，不过，通过 总结教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布置与设计已 经发生了质的飞跃。
固定式布置缺点： 场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给 生产组织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。
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（4）成组布置原则（混合布置） ➢成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件 分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个 零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组（制 造单元）。 ➢成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工 艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。
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厂址选择方法
• 加权评分法 例：某公司业务发展需要，拟建一新厂，现有三 个备选厂址供选择，经分析影响因素共有九个， 分析结果如下：
6
影响因素
权
数
土地资源
4
气候条件
1
水资源
3
物料资源
6
技术设施
7
市场容量
7Leabharlann 生活条件5人力资源
2
地方法规
5
总评分
A
2
8
1
1
4
12
3
18
4 28
3
21
4
20
4
8
4
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• 所以最佳位置为（3.05，3.7）
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引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造 厂，位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山 坳内，布局十分分散，东西距离近30公里。
没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原 则”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析 ，工厂布置分散，22专业厂分散在山坳。
备选厂址
B
3 12
1
1
2
6
4 24
3 21
4 28
3 15
2
4
3 15
126
C
2
8
2
2
3
9
2 12
4 28
3 21
2 10
2
4
2 10
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7
• 重心法
y
中转仓1
y0
中转仓3
中转仓2
(X0, Y0)
中转仓i
(Xi ,Yi)
中转仓4
X0
x
8
x 0
w x n
i1 i i
w n
i1 i
y 0
w y n
i1 i i
w n
i1 i
9
• 某企业决定在武汉设立一生产基地，数据如 下表。利用重心法确定该基地的最佳位置。
工厂
D1 D2 D3 D4
坐标
（2，2） （3，5） （5，4） （8，5）
年需求量/件
800 900 200 100
10
• 解：
X0=(800*2+900*3+200*5+100*8)/(800+900+20 0+100)=3.05 • Y0=(800*2+900*5+200*4+100*5)/(800+900+20 0+100)=3.7
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产品原则布置的缺点 ➢生产运作的柔性较差，品种变换的适应性较差； ➢ 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应 较差； ➢ 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会 导致工人的心理问题或职业伤害； ➢为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
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（2）工艺布置原则（机群式） 把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
本章结构
5.1 选址决策 2.2 选址方法 5.3 设施布置原则 5.45.4.1 设施布置优化方法 2.5
1
引例
➢商业街的服装店铺 ➢日用小摊档，如凉茶摊
你要哪张电影票？
2
选址的重要性与影响因素
• 重要性 – 长期决策 – 改变困难，作用深远
• 影响因素 – 自然资源条件：土地资源 物料供应 能源 气 候等 – 社会环境条件：人力资源 社会文化与治安 销售市场条件 等 – 政治环境因素：政局稳定性 法律法规 等
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（3）固定式布置原则（项目布置） 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的 某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机 器厂等。
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图6 固定式布置
固定式布置优点： 1.加工对象移动次数少，降低了运输成本 2.工作程序灵活利于调整 3.对多品种生产运作适应性强
工厂布局设计概述 1.工厂布局的内容和原则
工厂总体平面布置 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、 仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的 相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接。 车间布置 解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物 料搬运的流程及运输方式。
图4 工艺原则布置示意图
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图5 钻削加工工段
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图5 车削加工工段
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优点 缺点
工艺专业化原则布置
1.对产品品种变换的适应性较强 2.部分设备停歇不影响正常生产运作运 营 3.工序之间依赖程度不高 4.便于加强专业化技术指导，提高工人 技术熟练程度
1.制造运营系统中采用间歇加工，在制 品库存量会很大 2.物流流程复杂、不便于管理 3.在制品库存大，资金周转缓慢 4.协作关系与管理工作复杂
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生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分 布置形式。 生产设施的三种基本的布置形式：
固定式布置 产品原则布置 工艺原则布置 成组原则
服务设施基本的布置形式： 零售店布置 办公室布置
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1.工厂布局的形式
（1）产品原则布置（流水线布置）
当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
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企业选址(Location)
传统
零星农场或大牧场
劳动密集的屠宰场
活牛运
养牛 输
加工成整片牛肉
运输
零售商
切小块包装、 销售
衣阿华牛肉加工公司
零星农场或大牧场 靠近农场的自动化加工厂 运输
养牛
屠宰、去骨、 去废物、分割、
装箱
零售商
销售
顾客
顾客
4
选址的难度
• 选址因素多且互相矛盾 • 不同因素的相对重要性很难确定和度量 • 选址方案的时效性有限 • 不同决策部门利益不同，追求目标不同 • 判别的标准会发生变化
图1 产品原则布置示意图
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图2 汽车后桥加工生产线
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图3 汽车装配生产线
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图4 汽车焊接生产线
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产品原则布置的基础 标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准 化的作业，由专门的人力及加工设备来完成。
产品原则布置的优点 ➢产品产出率高，单位产品成本低； ➢每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经 过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； ➢ 由于操作人员效率高且所需培训少； ➢生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系 ，加上厂房车间地域上的分散，东风公司的生产组织极其 复杂，物流始终是压在企业肩上的一个重担。
十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司 不得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址，不过，通过 总结教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布置与设计已 经发生了质的飞跃。
固定式布置缺点： 场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给 生产组织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。
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（4）成组布置原则（混合布置） ➢成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件 分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个 零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组（制 造单元）。 ➢成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工 艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。
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厂址选择方法
• 加权评分法 例：某公司业务发展需要，拟建一新厂，现有三 个备选厂址供选择，经分析影响因素共有九个， 分析结果如下：
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影响因素
权
数
土地资源
4
气候条件
1
水资源
3
物料资源
6
技术设施
7
市场容量
7Leabharlann 生活条件5人力资源
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地方法规
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总评分
A
2
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3
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4 28
3
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20
4
8
4
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• 所以最佳位置为（3.05，3.7）
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引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造 厂，位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山 坳内，布局十分分散，东西距离近30公里。
没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原 则”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析 ，工厂布置分散，22专业厂分散在山坳。
备选厂址
B
3 12
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• 重心法
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中转仓1
y0
中转仓3
中转仓2
(X0, Y0)
中转仓i
(Xi ,Yi)
中转仓4
X0
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w x n
i1 i i
w n
i1 i
y 0
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i1 i i
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• 某企业决定在武汉设立一生产基地，数据如 下表。利用重心法确定该基地的最佳位置。
工厂
D1 D2 D3 D4
坐标
（2，2） （3，5） （5，4） （8，5）
年需求量/件
800 900 200 100
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• 解：
X0=(800*2+900*3+200*5+100*8)/(800+900+20 0+100)=3.05 • Y0=(800*2+900*5+200*4+100*5)/(800+900+20 0+100)=3.7
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产品原则布置的缺点 ➢生产运作的柔性较差，品种变换的适应性较差； ➢ 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应 较差； ➢ 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会 导致工人的心理问题或职业伤害； ➢为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
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（2）工艺布置原则（机群式） 把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
本章结构
5.1 选址决策 2.2 选址方法 5.3 设施布置原则 5.45.4.1 设施布置优化方法 2.5
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引例
➢商业街的服装店铺 ➢日用小摊档，如凉茶摊
你要哪张电影票？
2
选址的重要性与影响因素
• 重要性 – 长期决策 – 改变困难，作用深远
• 影响因素 – 自然资源条件：土地资源 物料供应 能源 气 候等 – 社会环境条件：人力资源 社会文化与治安 销售市场条件 等 – 政治环境因素：政局稳定性 法律法规 等
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（3）固定式布置原则（项目布置） 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的 某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机 器厂等。
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图6 固定式布置
固定式布置优点： 1.加工对象移动次数少，降低了运输成本 2.工作程序灵活利于调整 3.对多品种生产运作适应性强