焊装质量控制的方法
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C 凿子中心线离焊点中心线15mm处插入至与焊点下边缘平 齐的位置，以检查焊点是否松动。
D 若发现异常焊点,记下焊点号,并按照公司焊接质量控制 流程图对不良进行处理.
E 拔出凿子，用0.5-1镑的铁锤还原零件 螺母、螺栓检查操作方法：
5.操作中注意事项
在进行半破坏时，要注意铁锤的力度，不可因力度过大而 造成板件的破损变形；
手工剥离后不能出现白点，
熔核直径要不小于
4×
（t为薄板厚度）
15
虚焊
半破坏时焊接处板件接合良 好
目视 目视或直尺测量
目视 游标卡尺测量
目视
⑵ CO2气体保护焊缺陷
序号
项目
标准
1
气泡
直径大于2MM
图片 无
检测方法 目视
2
咬边
深度H>0.5mm,或者两侧深 度超过设计要求15%
3
长度不足 超过或少于设计标准10%
A. 对于拆较厚的板件,应该把风铲修磨的锋利一点,因为 较厚的板件间隙比较小,所以锋利的风铲容易达到效果(如下 图所示)
风铲太锋利,将板件铲破了
B. 对于拆较薄的板件,应该把风铲修磨的钝一些,因为较 薄的板件刚性没有厚板强,所以钝一点的风铲不容易铲烂薄的 板件.(如下图所示)
五 白车身检查
1. 检查使用工具 2. 检查频率、人员 3. 检查方法 4. 检查步骤 5. 注意事项
D 防止车身板件割伤手；
E 严禁身上携带硬质金属物品
0.0001%=100%
1台不良品对公司来说也许 只是0.0001%，但对消费者来 说，不良率就是100%。
检测方法 目视
2
焊接裂纹 焊点及焊点周围无焊接裂纹
3
毛刺、焊渣
焊点及焊点周围无毛刺、焊 渣，用手强力触摸不会受伤
焊接的焊点没有半点现象，
4
半点现象 焊点与制件重合部位（d）
应占焊点直径(D)的2/3以上
焊点表面压痕深度适中，不
深
5
压痕深度
能出现压痕深度太深、或压 痕深度太浅的问题（在板厚
的30%以内）
段差测定使用
间隙与边线测定使用
2.测定的频率
SOP前,首尾各要测定1台; SOP后,前5000台2台/天,品质稳定后,一台/天
3.板件的常见缺陷
序号
项目
标准
1
麻点
面上超过5处
2
开裂、暗裂
R角光滑 平整
图片 无
检测方法 目视
目视+手电筒
3
凸凹点
面平整
4
划痕
使用800-1000砂纸打磨,能 磨除则OK
不同位置敲击的位置不一样。一般多点敲击焊点较远的部 位（约15mm)；单点或涂胶位置可直接对准敲击焊点敲 击。
半破坏选定点的位置除工艺要求外还要根据实际生产来选 定，选定时要注意以下几点：
A 要涉及到板层数、板材材质厚度不同的焊点；
B 每个焊枪有一个以上的强度检查点； C 因板件的配合、焊枪操作位置特殊等因素引起的多 发不良，或理论上焊接较差的板件和配合的焊点;
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板边缘焊点
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板下面的焊点
名称： 扳手（辅助工具） 作用：拧紧或松开风铲接头
名称： 弹簧（风铲零件） 作用：风铲冲击力下降时使用
名称： 气管（辅助工具） 作用： 连接风铲与气源
名称： 零件笼（辅助工具） 作用：收集拆解后的白车身零件
过规定间距的30%
目视或直尺测量
10
锯齿状压痕 焊后压痕深度、挤出高度均 （马蹄点） 不超过板厚的30%
目视或游标卡尺测 量
11
焊点重合
焊点之间不能干涉或重合（ 重复焊接）
12
焊点位置
按工艺文件要求，焊点位置 偏差必须在10mm范围内
无
13
焊点形状 焊点形状为圆形或近似圆形
无
14
手工剥离后 的熔核直径
1. 白车身检查使用工具
软油石
2. 白车身检查频率与人员 检查频率: 全检 作业人员: 2名
钣金油刷
3. 白车身检查内容 检查车身有无凸凹点、变形、飞溅等不良点； 检查VIN码、焊接缺陷、漏装、涂胶不良； 检查四门两盖翼子板段差间隙；
4. 白车身检查步骤
发动机罩
左/右翼子板
左/右侧围上 部
4.扭力扳手测定时注意事项 要注意轻拿轻放，避免震动影响准确度； 使用时禁止超负荷施加扭力，要专岗专用； 不可做为松开螺栓的工具； 只可拉，不能推； 在要达到扭矩值时应缓慢而匀速。
五 全破坏介绍
1. 使用工具 2. 频率、人员与时间 3. 操作步骤 4. 判断标准及注意事项
1. 使用工具
超过设计长度
目视和钢板尺测量
少于设计长度
目视和钢板尺测量
4
漏焊
实际焊接处少于规定焊接数 量
无
目视
5
焊穿
焊接完好
目视
6
裂纹
无裂纹
目视
⑶ 凸焊的缺陷
螺母偏焊 螺栓叠焊
螺母虚焊 螺纹滑牙
二.焊接强度检查方法
1. 半破坏的定义 2. 检查使用的工具 3. 检查的频率 4. 操作方法 5. 操作中注意事项
顶棚
行李箱盖
门、盖与翼子 板涂油检查
左/右侧围下裙
左/右侧围内 部
不良点记录， 标示
四门扎上扎带
进入返修区
5. 检查注意事项 通过自己的实际操作，总结如下：
A 涂钣金油时要注意涂的方向，最好直接往回拉，尽 量减少多次涂擦，那样不易看清钣金的不良点。
B 一定要按照检查步骤进行检查，否则容易漏检项目
C 钣金油能够减少涂的次数就尽量减少涂的次数，每 次涂前请取适量，刚好涂起来不会造成在车身上流痕；
焊装质量控制的方法
2020年6月2日星期二
培训内容
一. 焊接缺陷 二.焊接强度检查方法 三.各分总成测定 四.扭矩的验证 五.全破坏介绍 六.白车身检查
前地板 发动机舱
后地板
地板总成
右侧围
顶盖
左侧围
车身总成
右前门
右后门
行李箱盖
发动机盖
左前门
左后门 四门两盖安装调整
右翼子板
右前后门
行李箱盖
发动机盖 左翼子板 左前后门 四门两盖加工区
目视
目视
目视或直尺测量
浅
目视或游标卡尺测 量
6
粘铜现象 焊点表面无严重粘铜现象
目视
7
扭曲变形
焊接后母材扭曲变形不超过 焊接面25度
25度
A
A
A-
按工艺文件要求不能缺少焊
A
点
8
少焊
如果发现一处位置焊点间距比旁边的焊 点大，请确认是否漏焊。
目视 目视
焊点间距满足工艺要求，最
9
焊点间距 小间距与最大间距都不得超
1.使用的工具
定扭力扭力扳手
数显式扭力扳手
2.测定频率 1次/20台
指针式扭力扳手
3.测定方法
定扭力扭力扳手 当扭力扳手发出“卡塔”声后是表示已达到设定要求
的扭矩值，要立即停止施加扭力。
指针式扭力扳手 数显式扭力扳手 按清零键或设定指示器指针向零，保持扳手水平和垂
直，然后缓慢旋转加扭力，直到扳手显示值或指针指向 符合工艺要求的扭力值时，立即停止施加扭力。
参照板件测定表进行测定
如下图：（实际说明）
段差测定
压紧块 辅助测定块
间隙测定
ห้องสมุดไป่ตู้
5.测定时注意事项
测定前一定要确认板件是否已经完全固定在检具上且固定 的方法正确。
测定中测量工具一定要与测量面保持90度垂直。
板件有割伤手的危险
四 扭矩的验证方法
1. 使用的工具 2. 测定的频率 3.测定的方法 4.测定时注意事项
一 焊点的缺陷
焊点缺陷介绍 ⑴ 点焊（电阻焊）：虚焊、漏点、偏位、穿孔、裂纹、毛 刺、半点、变形等
⑵ CO2气体保护焊缺陷图：假焊、气孔、咬边、长度不足 、漏焊、焊穿、裂纹等
⑶ 凸焊：焊错孔、螺母偏位、虚焊、螺母孔内飞溅、螺纹 不良等。
⑴ 点焊（电阻焊）缺陷
序号
项目
标准
1
穿孔
焊点中心无烧穿孔
图片
1.半破坏的定义
非破坏性检验是指 焊接接头检验后不会对 焊接接头的功能产生破 坏的焊接检查方法。
2.检查使用的工具
凿劈
铁锤
四门两盖使用
橡胶锤
3.确认频率 1次/20台 地板总成螺栓需全部检查
4.操作方法
半破坏检查操作方法：
A 操作者将被检查的部件放至检查岗位
B 目视检查：检查焊接和工件是否异常。 ⑴ 清点焊点个数 ⑵ 检查焊点位置是否均布 ⑶ 检查是否存在不可接受的焊点
位、气孔等焊接不良现象，所以在全破坏时必须将板件与板 件完全铲开，让整个焊核完全突出，以便测量和判断。 焊核大小=
焊核大小确认用
以下是正确操作后和不正确操作后之间的对比（标准为 OK，非标准为NG）
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净,焊核未露出
风铲的使用技巧在拆解的过程中起到关键的作用，它会 直接影响到全破坏的工作效率。 所以在使用的过程中，要注意以下两点：
5
毛刺
棘手
6
尺寸不良
形状符合公差要求
目视+手触摸 目视
目视+手触摸 检具或三坐标测定
4.测定方法
目视检查 A 确认有无焊接缺陷 B 确认有无板件外观不良
测定者将需测定的板件放至检具上 A 将板件挂上定位销； (一般是两个:一个菱形,一个圆形） B 确认板件放置是否良好，有无干涉； （确认辅助测定的铁块是否干涉） C 紧固板件的压紧块。
2. 频率、人员与时间 全破坏的频率 : 1个月/2000台(满足其中一个条件) 全破坏的人员: 6人(破坏)+1人(记录,确认) 全破坏的时间: 20H
3. 全破坏的步骤
白车身
顶蓬
后隔板
行李箱后板
左侧围
前地板骨架
车头总成
后地板
仪表台
右侧围
各分总成拆解
拆解后零件
4. 操作注意事项及判断标准 白车身拆解后，需要检查是否存在虚焊、焊核过小、偏
D 三层板的强度点，两两层板之间的焊核均要检查；
E 应避免在外观件上的点为检查点，以免引起钣金不良 ；
F 选取的焊点要有较强的可操作性和可恢复性。
三 四门两盖几何尺寸的测定
1. 测定使用的工具及设备 2. 测定的频率 3.板件的常见缺陷 4.测定的方法 5.测定时注意事项
1.测定使用的工具及设备
D 若发现异常焊点,记下焊点号,并按照公司焊接质量控制 流程图对不良进行处理.
E 拔出凿子，用0.5-1镑的铁锤还原零件 螺母、螺栓检查操作方法：
5.操作中注意事项
在进行半破坏时，要注意铁锤的力度，不可因力度过大而 造成板件的破损变形；
手工剥离后不能出现白点，
熔核直径要不小于
4×
（t为薄板厚度）
15
虚焊
半破坏时焊接处板件接合良 好
目视 目视或直尺测量
目视 游标卡尺测量
目视
⑵ CO2气体保护焊缺陷
序号
项目
标准
1
气泡
直径大于2MM
图片 无
检测方法 目视
2
咬边
深度H>0.5mm,或者两侧深 度超过设计要求15%
3
长度不足 超过或少于设计标准10%
A. 对于拆较厚的板件,应该把风铲修磨的锋利一点,因为 较厚的板件间隙比较小,所以锋利的风铲容易达到效果(如下 图所示)
风铲太锋利,将板件铲破了
B. 对于拆较薄的板件,应该把风铲修磨的钝一些,因为较 薄的板件刚性没有厚板强,所以钝一点的风铲不容易铲烂薄的 板件.(如下图所示)
五 白车身检查
1. 检查使用工具 2. 检查频率、人员 3. 检查方法 4. 检查步骤 5. 注意事项
D 防止车身板件割伤手；
E 严禁身上携带硬质金属物品
0.0001%=100%
1台不良品对公司来说也许 只是0.0001%，但对消费者来 说，不良率就是100%。
检测方法 目视
2
焊接裂纹 焊点及焊点周围无焊接裂纹
3
毛刺、焊渣
焊点及焊点周围无毛刺、焊 渣，用手强力触摸不会受伤
焊接的焊点没有半点现象，
4
半点现象 焊点与制件重合部位（d）
应占焊点直径(D)的2/3以上
焊点表面压痕深度适中，不
深
5
压痕深度
能出现压痕深度太深、或压 痕深度太浅的问题（在板厚
的30%以内）
段差测定使用
间隙与边线测定使用
2.测定的频率
SOP前,首尾各要测定1台; SOP后,前5000台2台/天,品质稳定后,一台/天
3.板件的常见缺陷
序号
项目
标准
1
麻点
面上超过5处
2
开裂、暗裂
R角光滑 平整
图片 无
检测方法 目视
目视+手电筒
3
凸凹点
面平整
4
划痕
使用800-1000砂纸打磨,能 磨除则OK
不同位置敲击的位置不一样。一般多点敲击焊点较远的部 位（约15mm)；单点或涂胶位置可直接对准敲击焊点敲 击。
半破坏选定点的位置除工艺要求外还要根据实际生产来选 定，选定时要注意以下几点：
A 要涉及到板层数、板材材质厚度不同的焊点；
B 每个焊枪有一个以上的强度检查点； C 因板件的配合、焊枪操作位置特殊等因素引起的多 发不良，或理论上焊接较差的板件和配合的焊点;
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板边缘焊点
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板下面的焊点
名称： 扳手（辅助工具） 作用：拧紧或松开风铲接头
名称： 弹簧（风铲零件） 作用：风铲冲击力下降时使用
名称： 气管（辅助工具） 作用： 连接风铲与气源
名称： 零件笼（辅助工具） 作用：收集拆解后的白车身零件
过规定间距的30%
目视或直尺测量
10
锯齿状压痕 焊后压痕深度、挤出高度均 （马蹄点） 不超过板厚的30%
目视或游标卡尺测 量
11
焊点重合
焊点之间不能干涉或重合（ 重复焊接）
12
焊点位置
按工艺文件要求，焊点位置 偏差必须在10mm范围内
无
13
焊点形状 焊点形状为圆形或近似圆形
无
14
手工剥离后 的熔核直径
1. 白车身检查使用工具
软油石
2. 白车身检查频率与人员 检查频率: 全检 作业人员: 2名
钣金油刷
3. 白车身检查内容 检查车身有无凸凹点、变形、飞溅等不良点； 检查VIN码、焊接缺陷、漏装、涂胶不良； 检查四门两盖翼子板段差间隙；
4. 白车身检查步骤
发动机罩
左/右翼子板
左/右侧围上 部
4.扭力扳手测定时注意事项 要注意轻拿轻放，避免震动影响准确度； 使用时禁止超负荷施加扭力，要专岗专用； 不可做为松开螺栓的工具； 只可拉，不能推； 在要达到扭矩值时应缓慢而匀速。
五 全破坏介绍
1. 使用工具 2. 频率、人员与时间 3. 操作步骤 4. 判断标准及注意事项
1. 使用工具
超过设计长度
目视和钢板尺测量
少于设计长度
目视和钢板尺测量
4
漏焊
实际焊接处少于规定焊接数 量
无
目视
5
焊穿
焊接完好
目视
6
裂纹
无裂纹
目视
⑶ 凸焊的缺陷
螺母偏焊 螺栓叠焊
螺母虚焊 螺纹滑牙
二.焊接强度检查方法
1. 半破坏的定义 2. 检查使用的工具 3. 检查的频率 4. 操作方法 5. 操作中注意事项
顶棚
行李箱盖
门、盖与翼子 板涂油检查
左/右侧围下裙
左/右侧围内 部
不良点记录， 标示
四门扎上扎带
进入返修区
5. 检查注意事项 通过自己的实际操作，总结如下：
A 涂钣金油时要注意涂的方向，最好直接往回拉，尽 量减少多次涂擦，那样不易看清钣金的不良点。
B 一定要按照检查步骤进行检查，否则容易漏检项目
C 钣金油能够减少涂的次数就尽量减少涂的次数，每 次涂前请取适量，刚好涂起来不会造成在车身上流痕；
焊装质量控制的方法
2020年6月2日星期二
培训内容
一. 焊接缺陷 二.焊接强度检查方法 三.各分总成测定 四.扭矩的验证 五.全破坏介绍 六.白车身检查
前地板 发动机舱
后地板
地板总成
右侧围
顶盖
左侧围
车身总成
右前门
右后门
行李箱盖
发动机盖
左前门
左后门 四门两盖安装调整
右翼子板
右前后门
行李箱盖
发动机盖 左翼子板 左前后门 四门两盖加工区
目视
目视
目视或直尺测量
浅
目视或游标卡尺测 量
6
粘铜现象 焊点表面无严重粘铜现象
目视
7
扭曲变形
焊接后母材扭曲变形不超过 焊接面25度
25度
A
A
A-
按工艺文件要求不能缺少焊
A
点
8
少焊
如果发现一处位置焊点间距比旁边的焊 点大，请确认是否漏焊。
目视 目视
焊点间距满足工艺要求，最
9
焊点间距 小间距与最大间距都不得超
1.使用的工具
定扭力扭力扳手
数显式扭力扳手
2.测定频率 1次/20台
指针式扭力扳手
3.测定方法
定扭力扭力扳手 当扭力扳手发出“卡塔”声后是表示已达到设定要求
的扭矩值，要立即停止施加扭力。
指针式扭力扳手 数显式扭力扳手 按清零键或设定指示器指针向零，保持扳手水平和垂
直，然后缓慢旋转加扭力，直到扳手显示值或指针指向 符合工艺要求的扭力值时，立即停止施加扭力。
参照板件测定表进行测定
如下图：（实际说明）
段差测定
压紧块 辅助测定块
间隙测定
ห้องสมุดไป่ตู้
5.测定时注意事项
测定前一定要确认板件是否已经完全固定在检具上且固定 的方法正确。
测定中测量工具一定要与测量面保持90度垂直。
板件有割伤手的危险
四 扭矩的验证方法
1. 使用的工具 2. 测定的频率 3.测定的方法 4.测定时注意事项
一 焊点的缺陷
焊点缺陷介绍 ⑴ 点焊（电阻焊）：虚焊、漏点、偏位、穿孔、裂纹、毛 刺、半点、变形等
⑵ CO2气体保护焊缺陷图：假焊、气孔、咬边、长度不足 、漏焊、焊穿、裂纹等
⑶ 凸焊：焊错孔、螺母偏位、虚焊、螺母孔内飞溅、螺纹 不良等。
⑴ 点焊（电阻焊）缺陷
序号
项目
标准
1
穿孔
焊点中心无烧穿孔
图片
1.半破坏的定义
非破坏性检验是指 焊接接头检验后不会对 焊接接头的功能产生破 坏的焊接检查方法。
2.检查使用的工具
凿劈
铁锤
四门两盖使用
橡胶锤
3.确认频率 1次/20台 地板总成螺栓需全部检查
4.操作方法
半破坏检查操作方法：
A 操作者将被检查的部件放至检查岗位
B 目视检查：检查焊接和工件是否异常。 ⑴ 清点焊点个数 ⑵ 检查焊点位置是否均布 ⑶ 检查是否存在不可接受的焊点
位、气孔等焊接不良现象，所以在全破坏时必须将板件与板 件完全铲开，让整个焊核完全突出，以便测量和判断。 焊核大小=
焊核大小确认用
以下是正确操作后和不正确操作后之间的对比（标准为 OK，非标准为NG）
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净,焊核未露出
风铲的使用技巧在拆解的过程中起到关键的作用，它会 直接影响到全破坏的工作效率。 所以在使用的过程中，要注意以下两点：
5
毛刺
棘手
6
尺寸不良
形状符合公差要求
目视+手触摸 目视
目视+手触摸 检具或三坐标测定
4.测定方法
目视检查 A 确认有无焊接缺陷 B 确认有无板件外观不良
测定者将需测定的板件放至检具上 A 将板件挂上定位销； (一般是两个:一个菱形,一个圆形） B 确认板件放置是否良好，有无干涉； （确认辅助测定的铁块是否干涉） C 紧固板件的压紧块。
2. 频率、人员与时间 全破坏的频率 : 1个月/2000台(满足其中一个条件) 全破坏的人员: 6人(破坏)+1人(记录,确认) 全破坏的时间: 20H
3. 全破坏的步骤
白车身
顶蓬
后隔板
行李箱后板
左侧围
前地板骨架
车头总成
后地板
仪表台
右侧围
各分总成拆解
拆解后零件
4. 操作注意事项及判断标准 白车身拆解后，需要检查是否存在虚焊、焊核过小、偏
D 三层板的强度点，两两层板之间的焊核均要检查；
E 应避免在外观件上的点为检查点，以免引起钣金不良 ；
F 选取的焊点要有较强的可操作性和可恢复性。
三 四门两盖几何尺寸的测定
1. 测定使用的工具及设备 2. 测定的频率 3.板件的常见缺陷 4.测定的方法 5.测定时注意事项
1.测定使用的工具及设备