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精益生产与实际案例1PPT课件
り）
設計的好坏是決定的方法、但、即使用同 样的制作方法原价也会改変.
4. 由制作方法改变原价
原价的構成
即使同样的設計、同样的設備、同样 的材料 也用物流的方法改变原价
１
2
２
２
１３ １３
3 ２ １３
4 ２ １３
労务費 采购
部品費
各社同样費用 依据各社制作方法 費用也不同
物流的过程
B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不 增加附加价值，但不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等
A 浪费：作业中不必要的动作
例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等
造成成本上升的最大原因——浪费
过剩生产的浪费。 过多在库的浪费。 等待的浪费。 搬运的浪费。 加工本身的浪费。 组装不良品的浪费。 动作的浪费。
精益生产与实际案例
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总体概述
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第一模块： TPS对于成本的认识和诞生背景
例：2004年7月20日中国汽车报：
日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况 列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润 额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。
存在于企业活动中的7大浪费和解决问题 的方法
获得利润的方法
由于产品的价格由市场决定，因此成本的高 低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降 低成本，企业才可能获得好的经济效益。
在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪 费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了 使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因 此我们说：
設計的好坏是決定的方法、但、即使用同 样的制作方法原价也会改変.
4. 由制作方法改变原价
原价的構成
即使同样的設計、同样的設備、同样 的材料 也用物流的方法改变原价
１
2
２
２
１３ １３
3 ２ １３
4 ２ １３
労务費 采购
部品費
各社同样費用 依据各社制作方法 費用也不同
物流的过程
B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不 增加附加价值，但不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等
A 浪费：作业中不必要的动作
例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等
造成成本上升的最大原因——浪费
过剩生产的浪费。 过多在库的浪费。 等待的浪费。 搬运的浪费。 加工本身的浪费。 组装不良品的浪费。 动作的浪费。
精益生产与实际案例
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总体概述
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第一模块： TPS对于成本的认识和诞生背景
例：2004年7月20日中国汽车报：
日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况 列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润 额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。
存在于企业活动中的7大浪费和解决问题 的方法
获得利润的方法
由于产品的价格由市场决定，因此成本的高 低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降 低成本，企业才可能获得好的经济效益。
在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪 费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了 使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因 此我们说：
《精益生产案例讲课》课件
2 Kanban看板
利用Kanban看板管理和控 制生产活动，减少库存和 提高响应速度。
3 5S整理法
通过整理、整顿、清扫、 清洁和纪律的方式，创造 一个良好的工作环境。
案例分析
运用前面所学的精益生产知识和技巧，深入分析真实案例，从中获得宝贵的实践经验和启发。
1
问题诊断
通过对问题进行分析和诊断，找出根本
电子产品装配
了解如何应用精益生产工具和方 法，改善电子产品装配过程中的 问题并提高产线效率。
食品加工工厂
探索在食品加工领域中，如何运 用精益生产原则简化流程和提高 生产效率。
精益生产概述
深入了解精益生产的核心理念和基本原则，了解其对企业生产流程的重要影响。
1 减少浪费
通过消除不必要的环节和活动，提高生产效率和资源利用率。
改进成果
经过精益生产的实施，我们 显著提高了生产效率和产品 质量，取得了令人瞩目的成 果。
问题和讨论
为了帮助学员更好地理解精益生产，我们将与学员进行互动，并解答他们的问题和疑虑。
常见问题
解答学员常见的关于精益生产的问题，如如何应用 到不同行业和规模的企业中。
实战经验分享
和学员分享实战经验，让他们获得更多实际应用的 启发和思路。
价值流分析
通过深入理解价值流，找到非 价值增加的环节，并优化生产 过程。
标准化工作流程
建立标准的工作流程，确保每 个环节都能按照最佳实践进行。
精益生产工具和方法
介绍精益生产常用的工具和方法，如价值流图、Kanban看板、5S整理法过绘制价值流图，识别 出不必要的步骤和浪费， 提高生产效率。
《精益生产案例讲课》 PPT课件
本课件将介绍精益生产的重要概念和实用工具，通过案例分析帮助学员深入 了解如何应用精益生产方法提升生产效率和质量。
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产实战案例.pptx
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
14
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则
7
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
Байду номын сангаас
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
3
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析， 并将此系统总结为“精益生产”理论。
9
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益改善项目案例生产效率提升PPT课件(42页)(2024版)
项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的需求。以工厂为试点，三地工厂同步实施，在制冷集团各事业部推广。
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1
生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
大线组长 柔性线组长 柔性线巡检
减少1人 两两合并 两两合并
15
Y2改善（节选）—管理优化减员
改善效果：计划减员101人，实际减员101人，计划达成率100%。
部门（分厂）
总一
总二
总三
部装
注塑
财务
品质
职能部
目标（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
推进 方向
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
改善类别
技术
管理
设备
材料
费用
其它
√
改善前
改善后
问题点
改善方案
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不明晰，产销责权关系不清，存在管理真空； 2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较强； 3、产销信息传递不畅。经常出现生产计划与销售计划间的信息不对称；
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产案例讲课件
第三篇 搬运和改善搬运
搬运和文化 搬运的定义 改进搬运方式的目的 改进搬运（MH）的步骤 工序分析和搬运 搬运分析 布置
目录
1、搬运的定义
点击此处添加正文，请言简意赅的阐述观点。
1.1生产现场和运输业的搬运
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1.2搬运和停滞
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追求零浪费！！
精益生产方式的内涵
尊重人格 鼓舞士气
设备“智能化”
全员“TQC”
准时化
准时生产“零库存”
自働化
质量控制“零缺陷”
进行团队改善活动
减少作业时间转换
优化生产线布局
多能训练“少人化”
流水作业“一个流”
看板管理拉动生产
计划指导均衡生产
5
安全性
你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有不安全作业
6
士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、作业人员配置是否合理
2.2现场分析 ⑴对事实进行实事求是的分析
序号
项目
问题
1 2 3 4 5 6
对象 作业人员 目的 场所、位置 时间 方法
标准作业“程序化”
弹性工作“少耗工”
彻底排除浪费降低成本
JAC价值流分析
减少库存，使之最小化
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 零库存、零距离、零缺陷。 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。
最后工序
销售
第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： 空手 抓 搬运 调整角度 拆分 使用
精益生产课件-109页PPT资料
真诚服务客户！
第 20页
从“精益生产”到“精益思想”
从（1993年－2019年）
美国军方1993年出台美国“国防制造企业战略”、 “精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指 令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波
音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大
明显提升。 • 等等诸多收益～～
真诚服务客户！
第 9页
• 全球经济一体化把企业逼入“角斗场”进行 生与死的决斗。
• 企业与企业的企业竞争取决于企业采用的生 产方式和企业文化。（角斗士的武器）
• 生产方式决定生产关系；决定上层建筑；决 定军队和国家的实力。
• 结论：国家与国家的竞争归根到底是企业与 企业的竞争。
• 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适 当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工 序急需的产品）；
• 益：即所有经营活动要有益有效，具有经济性。
• 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和 方式。
真诚服务客户！
第 16页
精益生产出现的历史背景及历程发展进程。
• 历史背景（1950） • 管理技术背景（1955··1960） • 石油危机带来的机遇（1973－1980）
成功实施精益生产
真诚服务客户！
第 1页
工业社会第二次生产方式革命 • 做正确的事＝研究精益生产是什么？ • 做什么？
• 把事情做正确＝如何成功实施精益生产？ • 如何做？
真诚服务客户！
第 2页
课程目录：
• 前言：为什么要搞精益生产？ • 1、认识精益生产 • 2、精益生产的基本架构和内容 • 3、改变从认识浪费开始 • 4、如何实现精益生产 • 5、精益生产的基础-5S管理 • 6、全员设备保全-TPM • 7、标准化作业 • 8、精益生产中的拉动式生产体系 • 9、精益生产相关配套管理体系和模块 • 10、精益生产在中国成功实施的运作模式 • 精益案例分享
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
《精益生产面条图》课件
将改进措施付诸实践，持续监测改进效果，并进行必要 的调整和优化。
04
精益生产面条图案例分析
案例一：某汽车制造企业的生产线优化
总结词
通过精益生产面条图，某汽车制造企业实现了生产线优化，提高了生产效率和产 品质量。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产线进行分析，识别出瓶颈环节和浪费，并采取 措施进行改进。通过调整生产线布局、优化作业流程、提高设备维护水平等措施 ，企业提高了生产效率，减少了不良品率，增强了市场竞争力。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中的各种指标和 参数。
绘制面条图
根据收集到的数据，绘制出相应的面条图，将生 产过程可视化。
问题识别与分析
通过观察面条图，识别出生产过程中的问题，分析 问题的原因和影响。
制定改进措施
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括 优化流程、减少浪费、提高效率等。
实施改进措施
《精益生产面条图》ppt课件
目录 CONTENTS
• 精益生产简介 • 面条图介绍 • 精益生产与面条图的结合 • 精益生产面条图案例分析 • 总结与展望
01
精益生产简介
精益生产的概念
精益生产是一种以客户需求为导向的 生产方式，通过消除浪费、持续改进 和不断创新，实现高效、高质、低成 本的生产。
案例三：某食品企业的生产流程优化
总结词
通过精益生产面条图，某食品企业实现了生产流程优化，提高了生产效率和产品质量， 增加了市场份额。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产流程进行分析，识别出浪费和瓶颈环节。通过采用自 动化设备、优化工艺流程、强化品质控制等措施，企业提高了生产效率，减少了不良品 率，提高了产品质量和口感。同时，通过市场推广和品牌建设，企业增加了市场份额，
04
精益生产面条图案例分析
案例一：某汽车制造企业的生产线优化
总结词
通过精益生产面条图，某汽车制造企业实现了生产线优化，提高了生产效率和产 品质量。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产线进行分析，识别出瓶颈环节和浪费，并采取 措施进行改进。通过调整生产线布局、优化作业流程、提高设备维护水平等措施 ，企业提高了生产效率，减少了不良品率，增强了市场竞争力。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中的各种指标和 参数。
绘制面条图
根据收集到的数据，绘制出相应的面条图，将生 产过程可视化。
问题识别与分析
通过观察面条图，识别出生产过程中的问题，分析 问题的原因和影响。
制定改进措施
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括 优化流程、减少浪费、提高效率等。
实施改进措施
《精益生产面条图》ppt课件
目录 CONTENTS
• 精益生产简介 • 面条图介绍 • 精益生产与面条图的结合 • 精益生产面条图案例分析 • 总结与展望
01
精益生产简介
精益生产的概念
精益生产是一种以客户需求为导向的 生产方式，通过消除浪费、持续改进 和不断创新，实现高效、高质、低成 本的生产。
案例三：某食品企业的生产流程优化
总结词
通过精益生产面条图，某食品企业实现了生产流程优化，提高了生产效率和产品质量， 增加了市场份额。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产流程进行分析，识别出浪费和瓶颈环节。通过采用自 动化设备、优化工艺流程、强化品质控制等措施，企业提高了生产效率，减少了不良品 率，提高了产品质量和口感。同时，通过市场推广和品牌建设，企业增加了市场份额，
《精益生产案例》课件
快速反应生产
追求快速设计、生产和交付，以 满足市场需求的变化。
总结和展望
1
精益生产的优势
提升生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度。
2
不同行业中的应用
精益生产在各行各业具有广泛的应用前景和可持续发展空间。
3
创新与持续改进
精益生产需要不断创新和改进，以适应快速变化的市场需求。
《精益生产案例》PPT课 件
本课件介绍了精益生产的基本概念和原则，以及在不同行业中的应用案例和 效果分析。
精益生产介绍
精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和产 品质量。
汽车制造业中的精益生产
Toyota生产系统
通过标准化工作流程、零库存和持续改进来提 高生产效率。
单件流生产
临床试验优化
通过优化试验方案、简化数据采集，提高试验 效率。
标准化操作
确保每个环节按照规定程序操作，避免操作失 误和品质问题。
溯源管理和质量追踪
建立完善的溯源系统，对生产过程进行全面追 踪和质量控制。
服装制造业中的精益生产
多样化设计
根据市场需求和产能灵活调整产 品设计和生产线布局。
定制化生产
利用精益生产原则实现小批量、 个性化定制服装生产。
供应链优化
与供应商建立紧密合作关系，减 少库存和交货时间。
食品加工业中的精益生产
1
原材料采购和质检
确保原材料新鲜、安全，并符合质量标
生产流程优化
2
准。
简化工艺流程，减少时间浪费和能源消
耗。
3
产品包装和分拣
采用自动化设备，提高包装效率和准确 性。
医药制造业中的精益生产
精确配药
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制造更好的产品 创造更美好的社会
精益生产之 实战篇
2008年5月
制造更好的产品 创造更美好的社会
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
系统 设计 管理
生产 周期 管理
改善 方针 目标
班组长
制造更好的产品 创造更美好的社会
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
制造更好的产品 创造更美好的社会
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
销售
一个流生产： 制造更好的产品 创造更美好的社会
自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
制造更好的产品 创造更美好的社会
推进精益生产：
1、现场是基础；
制造更好的产品 创造更美好的社会
减少库存，使之最小化
制造更好的产品 创造更美好的社会
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售 速度）来一个一个地生产，供应。
看板 前工序
看板
2、改善是手段。
库房的仓位
形迹管理
制造更好的产品 创造更美好的社会
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置
制造更好的产品 创造更美好的社会
对B1/6700前轴钻主销孔 工序夹具增设防错装置， 防止钻反。有效保证该工 序质量。
B1/6700前轴 钻主销孔夹具 增加防错装置
产时间是否可以缩短
5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
制造更好的产品 创造更美好的社会
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
可以做生产系统改善的IEr
教
价值流 供应商管理 库存 分析 与评估管理 管理
看板
程
● 专业IE工程师、生产科长、主 任
IE工程师入门
可以做生产线设计的IEr
PTS法标 可靠性 Layout分 物流系统 准时间 评估 析改善 作业标准化
设定 与管理
MRP
制定 年度
ERP
入 门 教 程
● 第一线监督者
可以做生产线改善的IEr
制造更好的产品 创造更美好的社会
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。 精简并消除一切不增值的岗位。精简产品 开发设计，生产，管理中一切不产生附加 值的工作，以最优品质，最低成本和最高 效率对市场需求作出最迅速的响应。
追求零浪费！！
的内涵 精益生产方式 制造更好的产品 创造更美好的社会
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
5
时间
什么时候（when）
6
方法
怎样（how）
进行的？
⑵定量分析
制造更好的产品 创造更美好的社会
举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与 器具接触处有积水
接触面积过大
减小接触面 积
改进
但效果不是很好
制造更好的产品 创造更美ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的社会
两人倒早晚班或只要 一人生产
制造更好的产品 创造更美好的社会
关于现场IE管理
一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析
制造更好的产品 创造更美好的社会
IE手法与工作职责的基本关系
管理改善必修
实
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 生产绩 精益改善
践
● 生产部长、IE科长
体系建设 效评估 手法培训
制造更好的产品 创造更美好的社会
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
制造更好的产品 创造更美好的社会
改进前后对比
原来状态
现在状态
一人操作两台设备 一人操作四台设备
两人每小时精车25台 一人每小时精车20台
产品深度不好控制 需要手动操作
两人同时上下班或加 班
利用限位自动停车 深度不需人工控制
作业 平衡率Line 生产 编成 balancing 计划
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
进行团队改善活动
JAC价值流分析 制造更好的产品 创造更美好的社会
制造更好的产品 创造更美好的社会
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
制造更好的产品 创造更美好的社会
精益生产之 实战篇
2008年5月
制造更好的产品 创造更美好的社会
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
系统 设计 管理
生产 周期 管理
改善 方针 目标
班组长
制造更好的产品 创造更美好的社会
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
制造更好的产品 创造更美好的社会
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
销售
一个流生产： 制造更好的产品 创造更美好的社会
自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
制造更好的产品 创造更美好的社会
推进精益生产：
1、现场是基础；
制造更好的产品 创造更美好的社会
减少库存，使之最小化
制造更好的产品 创造更美好的社会
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售 速度）来一个一个地生产，供应。
看板 前工序
看板
2、改善是手段。
库房的仓位
形迹管理
制造更好的产品 创造更美好的社会
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置
制造更好的产品 创造更美好的社会
对B1/6700前轴钻主销孔 工序夹具增设防错装置， 防止钻反。有效保证该工 序质量。
B1/6700前轴 钻主销孔夹具 增加防错装置
产时间是否可以缩短
5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
制造更好的产品 创造更美好的社会
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
可以做生产系统改善的IEr
教
价值流 供应商管理 库存 分析 与评估管理 管理
看板
程
● 专业IE工程师、生产科长、主 任
IE工程师入门
可以做生产线设计的IEr
PTS法标 可靠性 Layout分 物流系统 准时间 评估 析改善 作业标准化
设定 与管理
MRP
制定 年度
ERP
入 门 教 程
● 第一线监督者
可以做生产线改善的IEr
制造更好的产品 创造更美好的社会
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。 精简并消除一切不增值的岗位。精简产品 开发设计，生产，管理中一切不产生附加 值的工作，以最优品质，最低成本和最高 效率对市场需求作出最迅速的响应。
追求零浪费！！
的内涵 精益生产方式 制造更好的产品 创造更美好的社会
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
5
时间
什么时候（when）
6
方法
怎样（how）
进行的？
⑵定量分析
制造更好的产品 创造更美好的社会
举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与 器具接触处有积水
接触面积过大
减小接触面 积
改进
但效果不是很好
制造更好的产品 创造更美ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的社会
两人倒早晚班或只要 一人生产
制造更好的产品 创造更美好的社会
关于现场IE管理
一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析
制造更好的产品 创造更美好的社会
IE手法与工作职责的基本关系
管理改善必修
实
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 生产绩 精益改善
践
● 生产部长、IE科长
体系建设 效评估 手法培训
制造更好的产品 创造更美好的社会
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
制造更好的产品 创造更美好的社会
改进前后对比
原来状态
现在状态
一人操作两台设备 一人操作四台设备
两人每小时精车25台 一人每小时精车20台
产品深度不好控制 需要手动操作
两人同时上下班或加 班
利用限位自动停车 深度不需人工控制
作业 平衡率Line 生产 编成 balancing 计划
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
进行团队改善活动
JAC价值流分析 制造更好的产品 创造更美好的社会
制造更好的产品 创造更美好的社会
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
制造更好的产品 创造更美好的社会