950可逆式轧机压下系统的设计
轧钢机下压机构设计-正文
1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，防止了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
材料综合实验报告
材料综合实验报告内蒙古科技⼤学本科⽣材料综合实验报告题⽬：压下量和冷却⽅式对低碳钢组织和硬度的影响专业：材料成型及控制⼯程姓名：孙明瑞班级：⼀班学号：1161142102指导⽼师：刘永珍⼀、前⾔:本研究通过实验室⼆辊可逆轧机对Q235、Q345低碳钢进⾏轧制实验，了解压下量和冷却⽅式对组织和硬度的影响规律。
⼆、实验材料：本实验材料所⽤试样为低合⾦钢Q235、Q345，其主要成分见表1、2。
表1 Q235化学成分%牌号 C Mn Si S PQ235 0.12~0.22 0.30~0.60 ≤0.30 ≤0.04 ≤0.04表2 Q345化学成分%牌号 C Mn Si S PQ345 0.18~0.20 1.00~1.60 ≤0.55 ≤0.04 ≤0.04三、实验⽅案：把试样Q235、Q345放⼊加热炉中加热，当炉温达到1050℃、950℃时，保温20分钟，在取出试样前调整好⼆辊可逆式实验轧机。
保温完成后取出试样在轧机中进⾏轧制，压下量分别为25.5%、20.8%，轧制完成后空冷⾄室温。
之后将试样切割，打磨，抛光，腐蚀。
然后把经过⼀系列处理之后的试样放在⾦相显微镜下观察，如果有清晰的组织就可以进⾏拍照标注。
四、实验设备及器材：1.⾦相切割机QG-2⾦相试样切割机（以下简称切割机）是利⽤⾼速旋转的薄⽚砂轮来截取⾦相试样，它⼴泛地适⽤于⾦相实验室切割各种⾦属材料。
由于本机附有冷却装置，⽤来带⾛切割时所产⽣的热量，因⽽避免了试样遇热⽽改变其⾦相组织。
2.加热炉（箱式炉）：主要供⾦属机件或合⾦钢机件在空⽓中进⾏热处理加⼯之⽤。
与控制柜配合使⽤，可⼿动或⾃动控制电炉的温度。
箱式电阻炉结构主要由炉体、炉衬、炉底板、加热元件、炉门及控制系统等部分组成。
3.⼆辊可逆式实验轧机：⼆辊轧机分为可逆式和不可逆式，现在⼀般都是采⽤可逆式。
⼆辊轧机主要是通过两个旋转的轧辊将轧件咬⼊轧机，实现来料尺⼨的变化完成轧钢的。
轧制板材时轧辊⼯作⾯是平⾯，通过压下装置调节辊缝⼤⼩来实现板材厚度的变化。
950轧机设计说明书
1. 绪论1.1设计的选题背景轧钢生产时将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。
有色金属成材，主要也用轧制方法。
【1】目前我国处在新老交替的钢铁生产体系中，初轧机在轧钢生产中的作用仍无法替代，初轧机仍具有着十分重要的作用。
1.2轧机国内外发展的研究现状、成果、发展趋势1.2.1轧机的国内外研究现状及成果从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。
在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。
1759年，英国的托马斯伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。
轧钢机械的分类。
轧钢机械可按所轧辊的材料分为轧辊钢材的和轧辊铝、铜等有色金属的两类。
各类轧机的工作原理和主要结构基本相同，只是轧辊的温度、压力和速度有所差异。
轧机中使用最多的是轧钢机。
轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。
半成品轧机主要是开坯机，包括初轧机、板坯轧机和钢坯轧机。
随着连铸机的逐步推广，某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。
成品轧机有型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、厚板轧机、薄板轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机、铝板轧机和某些特殊轧机。
它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同，并且在精度、刚度、强度和外形尺寸上也有很大的差别。
1.2.2初轧机的发展趋势总的来说，轧钢机械向着大型、连续高速和计算机控制方向发展。
初轧机的发展，在发展连铸的同时，国外仍在新建或扩建初轧机，以扩大开坯能力。
这是由于开坯机具有产品变化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台板坯初轧机和一台方坯初轧机投入生产。
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算第一章绪论 (1)1.1选题背景及目的 (1)1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1)1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1)1.3.1粗轧机的发展 (2)1.3.2带钢热连轧机发展 (2)1.3.3线材轧机的发展 (3)1.3.4短应力线轧机 (3)1.4轧机压下装置的分类和特点 (5)1.4.1电动压下装置 (5)1.4.2手动压下装置 (6)1.4.3双压下装置 (6)1.4.4全液压压下装置 (8)1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。
1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。
1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。
第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。
2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。
2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。
2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。
第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。
φ950可逆式轧机压下装置设计
1 绪论1．1 毕业设计的意义毕业设计是对大学期间的理论课程与实际相结合的一种综合教学环节。
使我们学到的专业理论和知识应用到工作中，培养独立思考、分析和解决实际工作问题的能力，为以后的工作打下坚实的基础。
1．2 轧钢机械定义轧钢机械亦称轧钢机。
一般把能将被加工材料在旋转的轧辊间受压力产生塑性变形即轧制加工的机器，称为轧钢机。
在大多数情况下，轧材的生产过程要经过几个轧制阶段，还要完成一系列的辅助工序，如将原材料由仓库运出、加热、轧件送往轧辊、轧制、翻转、剪切、矫直、打印、轧件的收集、卷曲成卷等等[1]。
1．3 初轧机的作用及生产要点1.作用：初轧机是以最少的轧制道次，最短的时间，将钢锭轧制成规定的尺寸及优制高精度的坯材的一种轧机。
2.生产要点：在不产生裂纹的范围内，尽可能增大压下量，确定合适的钢坯的尺寸关系，轴承的安装维修和轧辊的调整精度要高。
要使轧辊充分冷却，但要防止钢坯降温，正确的孔型设计，操作要熟练。
1．4 轧钢机及初轧机的发展情况19世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。
十九世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。
二十世纪的电气化使功率更大的初轧机迅速发展起来。
本世纪50~70年代末，由于汽车、石油、天然气的输送，钢材生产是以薄板占优势为特征的。
至1970年止，世界上有初轧机达200多台，拥有初轧机最多的国家为美国，达130台，日本42台，绝大部分为二辊可逆式轧机，开坯能力达3亿吨以上，七十年代的初轧机轧辊直径增大到1500毫米。
国外初轧机的发展可分为三个阶段。
1945年前的初轧机，一般称为第一代初轧机。
1945~1960年是初轧机发展的中期，称为第二代初轧机。
60年代后建的初轧机，称为第三代初轧机。
70年代初的初轧机轧辊直径增大到1500mm，到如今的二十一世纪，初轧机的发展更是迅速。
模糊控制在可逆式四辊轧机液压AGC系统中的应用
模 糊控 制在 可 逆 式 四辊 轧机 液压 ＡＧ Ｃ 系统 中的应用
包 野 ，李 玉 贵 ，侯 成 ，王 高平
（ １ ． 太 原 科 技 大 学 机 械 工 程 学 院 ， 山 西 太 原 ０ ３ ０ ０ ２ ４ ；２ ． 山重建 机有 限 公 司 ， 山东 临 沂 ２ ７ ６ ０ ０ ０ ）
摘 要 ：为 了进 一 步 提 高 四辊 轧 机 液 压 Ａ ＧＣ 系统 的厚 度 控 制 精 度 ，将 传 统 的 Ｐ Ｉ Ｄ 控 制 与模 糊 控 制 相 结 合 ，设 计 了 一 种参 数 自调 节 的 模 糊 自适 应 Ｐ Ｉ Ｄ 控 制 器 。 该 控 制 器 通 过 分 析 偏 差 和 偏 差 变 化 率 ， 利 用 模 糊 逻 辑 实 现 Ｐ Ｉ Ｄ 参 数 在 线 自动调 节 。 经 ＭＡＴ Ｌ ＡＢ仿 真 表 明 ，其 控制 效 果 优 于 传 统 的 Ｐ Ｉ Ｄ 控 制 ， 具 有 良好 的 动 、 静 态 特 性及较 强鲁棒性。 关键词 ：液压 Ａ ＧＣ 系 统 ； 模 糊 自适 应 Ｐ Ｉ Ｄ 控 制 ；ＭＡＴ Ｌ ＡＢ仿 真 中 图分 类 号 ：Ｔ Ｐ ２ ７ ３： Ｔ Ｇ３ ３ 文 献 标 识 码 ：Ａ
０ 引 言
常规 Ｐ Ｉ Ｄ控 制 由 于原 理 简 单 、 使用方 便、 适 用 性 好 和具 有很 强 的鲁 棒 性 ， 在 工 业 过 程 控 制 中得 到 了广
文献 ［ ５ ３ 。 参数 自适应 模糊 Ｐ Ｉ Ｄ控 制 系统 结 构 见 图 ｌ ， 其 中 ｋ 为 比例 系数 ， ｋ 为微 分 系 数 ， ｋ 为 积 分 系 数 。它 是
反 馈控 制将 误差 逐 渐 减 小 为 零 ， 即输 出能 更 准 确 地 反 映输 入 ， 实 现高 精度 的位 置 控制 过程 。
950可逆式轧机结构设计说明书
目录引言 (5)第1章概述 (6)1.1 1轧钢机的发展 (6)1.2 1轧钢机类型及组成 (6)1.3轧钢机压下系统的发展 (6)1.3.1 万能式板坯初轧机迅速发展。
(6)1.3.2 向重型化发展。
(6)1.3.3 缩短轧机辅助机械工作时间。
(6)1.3.4 采用自动化控制。
(7)1.3.5 总结 (7)1.4φ950可逆式轧机主传动 (7)第2章总体设计方案 (8)2.1主传动 (8)2.2机架 (8)2.3轧辊 (8)2.4轧辊轴承 (8)2.5万向接轴 (8)2.6压下装置 (8)2.6.1 压下装置的作用： (8)2.6.2 快速压下装置工艺特点： (9)2.6.3 平衡装置 (9)第3章力能参数的计算 (10)3.1轧制力能参数 (10)3.1.1 轧制时接触弧上平均单位压力 (10)3.1.2 轧制力的计算 (12)3.1.3 轧制力矩的计算 (13)3.1.4 主电动机力矩 (15)3.2各道次轧件断面和当量长度 (17)3.3各道次轧制时间的确定 (18)3.4主电动机的选用 (19)3.4.1 选择电动机的原则： (19)3.4.2 根据过载条件选择电动机容量 (19)3.4.3 电动机的发热校核 (20)第4章零件的强度计算和校核 (23)4.1机架的设计 (23)4.1.1 机架的形式： (23)4.1.2 机架强度的计算 (23)4.1.3 机架应力的计算和校核 (27)4.2轧辊强度的校核 (28)4.2.1 轧件咬入条件的校核 (29)4.2.2 辊身、辊颈强度的校核 (30)4.3万向接轴的选用及校核 (32)4.3.1 开口式扁头受力分析和强度计算 (32)4.3.2 闭口式扁头受力分析和强度计算 (35)4.3.3 叉头受力分析和强度计算 (36)第5章轧钢机械的润滑 (37)5.1轧钢机械润滑的特点 (37)5.2润滑的方法 (37)5.3润滑的种类 (37)5.4Φ950可逆式轧机部件的润滑方式 (38)第6章压下装置的设计 (39)6.1压下螺丝的设计 (39)6.1.1 压下螺丝的计算 (39)6.1.2 压下螺丝的校核： (40)6.2压下螺母的设计 (40)6.2.1 压下螺母的计算 (41)6.2.2 压下螺母的校核 (41)6.3压下螺丝的传动力矩 (41)6.4压下电动机的选择 (43)6.5压下装置的耐磨校核 (44)6.6压下装置螺纹牙的强度校核 (44)6.7压下装置自锁的校核及松脱的措施 (45)结论 (46)附录A (48)表目录表3.1Ф950钢坯轧制图表(MM) (10)表3.2第一道次数据 (12)表3.3第二道次数据 (13)表3.4第三道次数据 (15)表3.5第五道次数据 (17)表3.6各道次轧件断面和当量长度(MM) (18)表3.7各道次轧制时间(S) (19)表5.1润滑方式 (38)图目录图3-1简单轧制时作用在轧辊上的力 (14)图3-2可逆运转电动机转速和力矩与时间的关系图 (20)图4-1矩形自由框架弯曲力矩图 (24)图4-2横梁简图 (25)图4-3立柱简图 (26)图4-4闭式机架中的应力图 (27)图4-5开始咬入(A)及咬入后(B)作用于轧件上的力 (29)图4-6轧辊的弯曲、扭转力矩图 (31)图4-7开口式扁头受力分析简图 (33)图4-8闭口式扁头受力简图 (35)图6-1压下螺丝受力平衡图 (42)引言Φ950可逆轧机的设计- 压下装置的设计是我毕业项目的内容。
950轧机设计说明书
1. 绪论1.1设计的选题背景轧钢生产时将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。
有色金属成材，主要也用轧制方法。
【1】目前我国处在新老交替的钢铁生产体系中，初轧机在轧钢生产中的作用仍无法替代，初轧机仍具有着十分重要的作用。
1.2轧机国内外发展的研究现状、成果、发展趋势1.2.1轧机的国内外研究现状及成果从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。
在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John·payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。
1759年，英国的托马斯伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。
轧钢机械的分类。
轧钢机械可按所轧辊的材料分为轧辊钢材的和轧辊铝、铜等有色金属的两类。
各类轧机的工作原理和主要结构基本相同，只是轧辊的温度、压力和速度有所差异。
轧机中使用最多的是轧钢机。
轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。
半成品轧机主要是开坯机，包括初轧机、板坯轧机和钢坯轧机。
随着连铸机的逐步推广，某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。
成品轧机有型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、厚板轧机、薄板轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机、铝板轧机和某些特殊轧机。
它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同，并且在精度、刚度、强度和外形尺寸上也有很大的差别。
1.2.2初轧机的发展趋势总的来说，轧钢机械向着大型、连续高速和计算机控制方向发展。
初轧机的发展，在发展连铸的同时，国外仍在新建或扩建初轧机，以扩大开坯能力。
这是由于开坯机具有产品变化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台板坯初轧机和一台方坯初轧机投入生产。
650单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计毕业论文
3.3液压泵的选择13
3.3.1主泵——轴向柱塞泵13
3.3.2辅泵——叶片泵14
3.4电机的选择15
3.5阀类元件的选择15
3.5.1减压阀15
3.5.2电磁溢流阀15
3.5.3单向阀16
3.5.4电磁换向阀16
3.5.5电磁水阀16
3.5.6截止阀16
3.6液压附件的选择16
电液反馈式的主要优点是系统的惯性小，反应灵敏。随着电液伺服阀的可靠性的提高和自动控制技术的日益发展，采用这种形式的液压压下轧机逐渐增多。
液压压下装置的可靠性主要取决于液压元件和控制系统的可靠性。液压压下装置要求较高的备品制造精度和设备维护水平以及可靠的自动化系统。
钢铁工业迅速发展的今天，钢材市场的竞争愈演愈烈。随着国民经济的高速发展，科学技术不断进步，汽车、机械制造、电器和电子行业对板带材的质量提出了更高的要求。对于板带钢来说，如何生产出厚度、宽度、板形、板凸度、平面形状等指标都符合实际需要的产品是关键的技术所在。
3.6.1蓄能器16
3.6.2过滤器18
3.6.3温度计19
3.6.4电加热器19
3.6.5液位计20
3.6.6减震喉20
3.6.7橡胶接管20
3.6.8测压排气接头20
3.6.9压力表20
3.6.10冷却器20
3.6.11安全截止阀块21
3.6.12位置传感器22
3.6.13压力传感器22
3.6.14压力继电器22
1.
近年来，国外在板形和板厚等控制技术方面取得了许多新的进展。
国外早在五十年代就开始在电动机械压下轧机上采用AGC控制技术以提高带材纵向厚度精度。国外轧机的厚度控制应用于电动机械轧机和液压轧机、冷轧机和热轧机、连轧机和单机架轧机。近30年来，国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术，在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测），且装设了板形检测装置。人工智能(AI)技术已经广泛应用 ,包括模糊控制(FZ)、专家系统( ES)和人工神经元网络(ANN)技术在 AGC系统中的应用,已经取得了巨大成果和经济效益。
中厚板轧机压下规程设计说明
中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm ，45#钢，T k =1150℃， 切边量=100~150mm 成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g =900mm ，D 支=1800mm ，L=2800mm ，P Z =5000t ，扭转力矩=2×172kn *m ， W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。
3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max =900(1一cos20°) =53毫米。
故咬入不成问题(D 取900毫米)。
4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。
根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。
对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n 1=n 2=20转／分；对5~9道取n 1=40转／分；对10~14道取n 1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n 2=20转／分。
5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。
，其中t 。
为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间的轧制速度，l +为在t zh 时间轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则：l BHL h =v = 160D n π米／秒t zh =图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =166795942+=1.87秒 计算各道次v 、t zh 列入表-1。
2150四辊可逆式粗轧机压下系统设计
2150四辊可逆式粗轧机压下系统设计摘要近几年，随着轧钢工业技术的不断发展，轧钢设备也在日益更新和发展。
尤其是热轧机更是发展日新月异。
本设计主要是设计2150四辊可逆式粗轧机压下系统。
通过查设计手册等资料和去厂里实习，然后分析各种方案，最后确定了最优方案。
主要内容包括：轧制力的计算、压下系统驱动力矩的计算、选择直流电动机、环面蜗杆减速器传动系统的确定以及蜗轮蜗杆轴设计计算和强度校核、压下螺丝和压下螺母的强度校核、轧钢机架的强度校核。
设计过程中本着实用性、经济性、可靠性的原则。
本文还简介了润滑方式、试车规程等相关内容。
关键词：热带钢轧机；压下系统；强度校核The Design of 2150 4-High Reversing RoughingMill Reduction SystemAbstractRescently,with the continual development of the rolling industry,rolling mill equipment was also updated increasingly. In particular ,hot Rolling Mill is a rapid development.The design introduces 2150 four-high reversing roughing mill reduction system. Through the search of information（Design Manual and so on）and training to the factory, and then analyze the program, and finally to determine the optimal program.Reducer terms include: rolling force calculation,the reduction system driving torque,the choose of DC Motor,linear drive system including the Worm Reducer main right,and the the worm shaft design and strength check,reduction system to pressure screw and screw box and the strength of mill housing check.In the design process,make efforts to meet production requirements,practical,economic and reliability.In this paper also gave a brief account of lubrication,tast protocols and other related content.Keywords:hot strip rolling mill;reduction system;the strength checking目录摘要 (I)Abstract .............................................................................................................................. I I 1 绪论 (1)1.1 选题背景和目的 (1)1.2 我国轧钢生产技术近年来的进步与发展 (1)1.3 全球轧钢生产的进展情况 (1)1.4 全球经济危机下的我国钢铁工业形势 (2)1.5 轧钢技术的未来发展趋势 (4)1.6 课题的研究方法 (4)2 方案设计 (5)2.1 压下系统形式的选择 (5)2.2 电动机的选择 (5)2.3 减速器的选择 (5)2.4 压下螺丝 (5)2.5 压下螺母 (6)3 轧制力计算 (7)3.1轧制工艺 (7)3.2 轧辊材料的选择 (7)3.3 轧辊的尺寸参数确定 (7)3.3.1辊身长度L的确定 (7)3.3.2轧辊直径D的确定 (8)3.3.3轧辊辊颈直径d和辊身长度l的确定 (9)3.3.4 轧辊轴头型式与尺寸的选择 (10)3.4 轧制力的计算 (11)3.4.1变形阻力的计算 (11)h (12)3.4.2求各段轧制时的l和m3.4.3咬入角 和轧辊的圆周线速度v (13)r3.4.4计算平均轧制力和总轧制力 (17)4 压下装置的设计和计算 (20)4.1.压下螺丝的设计计算 (20)4.1.1螺纹外径d和螺距t的确定 (20)4.1.2 压下螺丝最小截面直径d的确定 (21)4.1.3压下螺丝强度校核 (21)4.1.4压下螺丝的尾部设计 (22)4.1.5压下螺丝的端部形状选择 (22)4.2压下螺丝传动力矩的计算 (22)4.3 压下电机的选择 (25)4.3.1压下电机功率的计算 (25)4.3.2 电机的选择 (25)4.4 压下螺丝静强度校核 (25)4.5压下螺母的结构尺寸设计 (26)4.5.1 压下螺母的参数确定 (26)4.5.2 压下螺母强度校核 (27)4.5.3压下螺母的材料选择 (28)4.6 蜗轮蜗杆的设计与校核 (28)4.6.1环面蜗杆传动 (28)4.6.2材料的选择 (28)4.6.3基本参数的确定 (29)4.6.4环面蜗杆传动校核 (31)5 机架的强度计算 (37)5.1 机架的结构尺寸 (37)5.1.1 窗口尺寸 (37)5.1.2 立柱断面积 (38)5.2 受力及其力矩 (38)6 润滑方式的选择 (41)7 试车规程 (42)8 经济性分析 (43)8.1 材料经济性分析 (43)8.2 传动方案经济性分析 (43)8.3 环保经济性分析 (43)结束语 (44)致谢 (45)参考文献 (46)1 绪论1.1 选题背景和目的在大学四年即将接近尾声的时候，毕业设计来到了我们面前。
900四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析
1200四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析学院：机械工程学院班级：09级轧钢2班组员：岳猛超付振冲张刚廉慧祁福亮指导教师：许秀梅王健燕山大学专业综合训练（论文）任务书院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系一、 原料及设计技术参数1.1、原料：08F 来料尺寸4.2mm ×1050mm 成品尺寸0.6mm ×1050mm Q235 来料尺寸4.2mm ×1050mm 成品尺寸0.6mm ×1050mm Q195 来料尺寸3.5mm ×1050mm 成品尺寸0.65mm ×1050mm1.2、成品出口速度v=8m/s 。
1.3、开卷机最大张力6吨，卷取机最大张力35吨。
二、 轧辊尺寸的预设定设计课题为“1200四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度 L=1200mm ，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，冷轧板带轧机1L / 2.3~3.0D = 常用比值为2.5 ~ 2.9；2L /0.8~1.8,D = 常用比值为0.9~ 1.4；21/ 2.3~3.5,D D =常用比值为2.5 ~ 2.9；对于支撑辊传动的四辊轧机，一般取21/3~4,D D =其中L 为辊身长度，1D 为工作辊直径，2D 为支承辊直径。
取 L/1D =2.5，12/3,D D =L=1200mm , 1D =480mm , 2D =1440mm三、 压下规程制定3.1、压下规程制定的原则及要求压下规程设计的主要任务是确定由一定来料厚度的板坯经过几个道次后轧制成为用户所需求的，满足用户要求的板带产品。
在此过程中确定所需采用的轧制方法，轧制道次及每个道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置和转速。
因此，还要涉及到各道次的轧制速度，轧制温度，前后张力及道次压下量的合理分配。
在此过程中，主要考虑设备能力和产品质量，设备能力主要包括咬入条件，轧辊强度和电机功率三个要素，而产品质量主要包括几何精度和力学性能。
四辊可逆冷轧机传动电控系统设计毕业设计
四辊可逆冷轧机传动电控系统设计毕业设计目录中文摘要 (Ⅰ)英文摘要 (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 轧制过程自动化 (1)1.2 轧机的分类 (2)1.3 四辊可逆冷轧机传动系统的电气要求 (5)1.4 本设计的意义及工作 (6)2 四辊可逆冷轧机的结构及工艺流程分析 (8)2.1 四辊可逆冷轧机的发展和技术特点分析 (8)2.2四辊可逆冷轧机的结构 (11)2.3 冷轧工艺流程 (14)3 四辊可逆冷轧机的控制单元 (17)3.1 四辊可逆轧机的工作原理 (17)3.2 四辊可逆冷轧机各单元的控制 (17)4 电控单元器件的选择及参数设计 (20)4.1 PLC的简介及选择 (20)4.2 变频器的简介及选择 (22)4.3 变频器运行参数的设置 (25)4.4 变频器外围设备的选择 (26)5 工作流程 (29)5.1 主油泵工作流程 (29)5.2 加热器工作流程 (30)5.3 轧机压靠工作流程 (30)6 系统调试 (32)7 结论 (34)参考文献 (35)致谢 (36)附录11 绪论冶金行业作为国民经济的基础产业，得到了迅速发展。
冶金行业在经历了以数量扩张为主的发展时期后，进入了加速结构调整、提高竞争力为主的新阶段。
轧机是板带材生产的主要设备，加工材由厚变薄，是由轧机来完成的。
电气控制技术具有优良的控制特性也已成为人们的共识，因此这一技术在冶金行业中得到了广泛的应用，尤其在轧钢工艺中体现的更为突出。
本次设计就是对冷轧过程中常用的四辊可逆冷轧机的电气控制系统进行设计。
1.1 轧制过程自动化可逆式轧制是指带钢在轧机上进行往复多道次的压下变形，最终获得成品厚度钢材的轧制过程。
由于四辊可逆冷轧机生产效率高，质量易于控制，轧制过程连续，易于实现自动化和机械化。
而且这种轧机产量大，生产效率高，质量易于控制，经济效益非常显著。
所以各种先进的科学成果都竞相应用于四辊可逆冷轧机的轧制过程中，大大促进了连轧过程自动化的发展。
四辊冷轧机设计之压下系统设计说明书
毕业设计(论文）任务书摘要近年来世界上的冶金工业技术及设备又有长足进步，新工艺、新技术、新设备的出现,使冶金生产过程发生了本质的变化，特别是中国的钢铁工业迅速发展，这就要求对轧钢设备进行充实和更新.本轧机为Φ190/Φ500＊450四辊冷轧机小型四辊冷轧机，本次设计重点为电动压下部分.电动压下是最常用的上辊调整装置，通常包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器和球形垫片等，其特点有轧辊调整量小、调整精度高、动作快，灵敏度高等.同时，该轧机的主传动方式为传动工作辊，这种形式对于轧制过程比较有利。
设计中运用斯通公式计算轧制力，传动方式采用不可逆式轧机工作制度，电动压下装置是电动机通过蜗轮减速箱传递运动的，其移动距离可达到较大的数值，速度和加速度亦可达到一定的要求，压下能力较大，采用电动压下装置。
关键词：四辊冷轧机，上辊调整，电动压下AbstractIn recent years the metallurgical industry in the world technology and equipment and rapid progress，new technology，new technology，new equipment, metallurgy process appears essential changes happened, especially in China's steel industry developing rapidly，it is required to rolling equipment to enrich and updated.This mill for Φ 190 / Φ 500 * 450 four cold rolling mi ll small four cold rolling mill, and this graduation project focused on the design of the electrical pressure. Electric pressure is the most commonly used on the roll of the adjustment device, usually including：electromotor, reducer，arrester，pressure screws，pressure nut，ball pressure pads, etc。
四辊可逆式冷轧机设计计算书
四辊轧机设计计算书3.1 冷轧轧辊的组成冷轧辊是冷轧机的主要部件。
轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。
辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。
轴头和连接轴相连，传递轧制力矩。
工作辊和支撑辊的结构如图所示。
工作辊结构支撑辊结构3.2、 冷轧辊系尺寸的选择冷轧过程中，轧辊表面承受很大的挤压应力和强烈的磨损，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗烈性。
降低轧辊硬度，虽然改善抗烈性，但耐磨性降低，因此，必须正确选择轧辊表面硬度。
冷轧辊用钢均多为高碳合金钢，如29r C 、o r M C 29等，我们这里选工作辊的材质为o r M C 29。
轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递给支撑辊上。
支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。
轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。
目前为提高板厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。
支撑辊常用钢号为o r M C 29、V C r 9、及o n r M M C 60，我们这里选支撑辊材质为o r M C 29。
3.3、 辊系尺寸的确定1) 辊身长度L 及直径D 的确定。
辊身长度L 应大于所轧钢板的最大宽度m ax b ，即 []2max a b L += （3.1）当m ax b =400—1200 mm 时，a=50—100 mm ，现m ax b =500mm ，取a=50mm 所以 mm a b L 55050500max =+=+= 四辊轧机的辊身L 确定以后，根据经验数据：8.18.02-=D L来确定支撑辊直径2D ，取7.12=D L所以 mm LD 3207.12==对于支撑辊传动的四辊轧机，一般选4312-=D D ，现取2.312=D D则 mm D D 1002.33202.321===2) 轧辊辊颈尺寸d 和l 的确定。
综合实训--六辊板带可逆冷轧机液压伺服控制系统
1150mm六辊板带可逆冷轧机液压伺服控制系统目录目录第1章绪论 (1)1.1轧机位置控制系统发展情况 (1)1.1.1 液压位置控制系统发展情况 (1)1.1.2 控制理论及技术的发展 (1)1.2国内外研究情况简介 (6)1.2.1 国外概况 (6)1.2.2 国内概况 (7)第2章液压系统原理的设计 (8)2.1技术及工艺要求 (8)2.1.1 系统的要求 (8)第3章液压伺服控制系统设计 (9)3.1液压伺服板厚控制的基本原理 (9)3.2轧机数字闭环厚度控制 (10)1.1 轧机位置控制系统发展情况：第一种是手动压下调节板厚。
最早的轧机是靠手动调节压下螺丝来进行辊缝调节的。
这种调节方式仅能设定原始辊缝，无法达到厚度控制精度的要求，因而在板带轧机上已经基本不再采用。
第二种是电动压下调节板厚。
手动压下的调节方式缺点很多，所以在电机出现之后，人们就将它用到轧机上．不仅采用电机驱动，而且压下调节也采用电动方式，由电机通过减速装置驱动压下螺丝来设定原始辊缝。
这种调节方式一般不能在线调节，无法保证严格的厚度精度，因而目前只在开坯和厚板轧机上使用，板带轧机上很少用。
第三种是液压压下调节板厚。
1.1.1液压位置控制系统发展情况：（1）是电—液双压下系统调节装置。
电—液双压下系统也是由粗调和精调两部分组成的，其中粗调部分就是一般的电动压下装置，用它来设定原始辊缝。
精调部分采用液压系统，其具体结构方式有多种。
如用液压缸推动扇形齿轮以带动压下螺丝以及将液压缸直接放在轴承座与压下螺丝或压下横粱之间等方式。
这种调节方式的精调系统较为灵活，调节精度高。
特别是这种系统的粗调系统可以是一般的电动压下，因而这种方式特别适用于对旧轧机的改造，目前仍在采用。
（2）是全液压压下调节装置。
全液压压下的厚度调节系统取消了传统的压下螺丝，用液压缸直接压下，这种厚度调节方式结构简单，灵敏度高，能够满足很严格的厚度精度要求．并可根据需要，改变轧机的当量刚度，是现代化轧机上普遍采用的厚度调节方式。
950热连轧带钢生产线工艺技术分析
第 40 卷第 5 期 现代冶金 Vol .40 No .52012 年10 月Modern Metallurgy Oct .2012950热连轧带钢生产线工艺技术分析1弭锡岭1，姚丛斌2(1.天津天钢联合特钢有限公司,天津 宁河 301500；2.中冶华天南京工程技术有限公司 ，江苏 南京 210019）摘 要：对某钢铁有限公司950热连轧带钢生产线进行了工艺技术分析。
关键词：热连轧；带钢；工艺；先进技术 中图分类号:TG335.6收稿日期：2012-04-12作者简介：弭锡岭，男，工程师。
电话：（022）69276670引 言某钢铁有限公司950热连轧带钢生产线是该钢铁公司产业结构调整的重点工程,该工程所有轧线机械和流体设备均由一重集团设计并制造,三电系统的一级和二级由德国Siemens 公司提供,传动系统由国内电气供应商配套。
1 产品及原料规格1.1 产品规格该项目设计年生产能力为100×104t 热轧带钢卷,产品规格为: 1.2～16mm ×450～850mm ；钢卷最大重量：10.446 t ；钢卷最大外径：1900mm ；钢卷内径：Φ762mm 。
1.2 原料规格（1）原料种类: 连铸板坯； （2）板坯厚度：165mm ；（3）板坯宽度：450mm ～850mm(50mm 进级)； （4）长度:10000mm 、5000mm ； （5）最大板坯重量：10.659 t ； （6）设计综合成材率为:95%。
2 工艺流程及车间平面布置设计2.1 生产工艺流程合格的连铸坯由保温辊道运至轧钢车间，在原料跨提升、去毛刺、称重、测长后运至炉尾入炉辊道自动对中，进入加热炉加热。
加热好的板坯，由出钢机托出放到出炉辊道上，经粗除鳞箱除去炉生氧化铁皮后，由辊道送往E1、R1组成的可逆粗轧机组轧制5道次（E1之前设有高压水除鳞装置可以用于清除粗轧阶段产生的二次氧化铁皮)。
轧出合格的中间坯再由辊道送往热卷箱，卷成热卷（或直接通过热卷箱），然后通过移送臂，将钢卷移送至开卷工位，铲头、开卷、将带钢头部引出后经飞剪切除不规则的部分后继续运行至精轧机组。
单机架可逆轧机
单机架可逆式冷轧机AGC系统刘建星（山东泰钢集团冷轧薄板厂）摘要：对单机架可逆式轧机厚度自动控制原理进行了介绍,并依据冷轧厂950 单机架可逆式冷轧机的实际情况,重点介绍了轧机的厚度控制系统数学模型。
关键词：单机架可逆式轧机厚度自动控制系统模型1前言随着生产的发展和技术的进步，用户对板厚精度的要求也越来越高，如何选择一个适合自身设备条件及工艺要求的厚度自动控制系统（Automatic Gauge control简称AGC），对于一个轧钢厂来说至关重要。
本文以西安重型机械研究所为泰钢设计的950mm冷轧机为例，重点介绍了轧机AGC自动控制系统数学模型。
2单机架可逆式轧机AGC技术介绍2.1厚度自动控制(AGC) 策略在进行厚度自动控制时,要用到轧制时的弹塑性曲线来表示轧件和轧机的相互作用,如图1所示。
图1 轧制时的弹塑性曲线根据轧制时的弹塑性曲线可得出弹跳方程:h = S0 + ( P - P0 )/K (1)式中S0 ———预压靠时的原始辊缝P ———轧制时轧制压力P0 ———预压靠时轧制压力K———轧机刚度系数为了消除各种原因造成的厚差,运用轧制时的弹塑性曲线,可采用各种不同的厚度调节方案和措施,具体有如下几种方法。
2.1.1 调压下。
调压下是厚度控制最主要的方式,常用来消除由于轧件和工艺方面的原因影响轧制压力而造成的厚度差,调压下方法包括反馈式、厚度计式、前馈式、秒流量法液压式等厚度自动控制系统,广泛应用于热连轧、冷连轧的头几机架、单机架冷轧机上。
2.1.2 调张力。
调张力即利用前后张力的变化来改变轧件塑性变形线的斜率以控制厚度。
这种方法在冷轧薄板时用得较多。
但目前在冷轧厚度控制时不单独应用此法,往往采用调压下与调张力互相配合的联合方法。
2.1.3 调轧制速度。
轧制速度的变化影响到张力、温度和摩擦系数等因素的变化,故可通过调速来调张力和温度,从而改变厚度。
2.2单机架冷轧机厚度自动控制技术对于单机架冷轧机的AGC控制,由于其结构简单,因而厚控方式也多种多样。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
950可逆式轧机压下系统的设计摘要随着世界经济的迅猛发展，市场对钢铁的需求量随着提高，对质量的要求也不断的提高，轧钢生产中，初轧机无可替代，初轧机起着很关键的作用，而在初轧机中，压下系统装置尤为重要，此文中设计的是φ950可逆式轧机的压下系统。
在文中大致的介绍初轧机发展的情况以及发展的趋势，了解φ950可逆式轧机的主传动，考虑压下螺丝的阻塞问题,确定了φ950可逆式轧机的压下系统的方案选择，通过φ950钢坯轧制表中断面尺寸和压下量计算轧制力，确定压下系统合适的电机、减速机、联轴器、以及压下系统中重要的零件部分,压下螺丝和压下螺母的尺寸，通过计算对压下螺丝和压下螺母进行校核，除此之外，设计合适尺寸的蜗轮蜗杆，最后说明一下机械设备的润滑、环保、以及经济性分析。
关键词：压下系统;涡轮蜗杆;校核Design of 950 reversible mill systemAbstractWith the rapid development of the world economy, market demand for iron and steel with the increase, of quality requirements are also constantly improve rolling production, blooming mill is irreplaceable, blooming mill plays a very crucial role, and in blooming mill, the pressure system device is particularly important. In this paper, the design of the is Phi 950 reversing mill pressure system. In this paper we introduce the bloomingmill development situation and development trend, understand the main drive with 950 reversible rolling mill, considering blocking screw, determine the choice of the 950 reversible rolling mill press down system, the section size of phi 950 billet rolling table and calculating rolling force, pressure system determine the appropriate motor, reducer, coupling, and some important parts of the system under pressure, pressure screw and nut size under pressure, through the calculation of the pressure screw and nut pressure check, in addition, the design of suitable worm size, the analysis of mechanical equipment lubrication, environmental protection, and economic.Keywords: pressure system；turbine worm；check目录摘要 ................................................................................................................ 错误！未定义书签。
Abstract................................................................................................................ 错误！未定义书签。
1绪论 (1)1.1初轧机的作用和生产要点 (1)1.2我国初轧机的发展情况 (1)1.3初轧机的发展趋势 (1)1.4Φ950可逆式轧机性能 (1)1.5压下系统的作用及种类 (2)1.6压下螺丝的阻塞事故及压下螺丝的自动旋松 (2)1.7课题的研究内容与方法 (3)2设计方案的确定 (4)2.1压下装置的选择 (4)2.2压下电动机的选择 (4)2.3压下系统减速器及联轴器的选择 (5)2.4压下螺丝和压下螺母的选择 (5)2.4.1 压下螺丝的选择 (5)2.4.2 压下螺母的选择 (5)3 力能参数的计算 (6)3.1 平均单位压力 (6)3.1.1 轧制时接触弧上平均单位压力 (6)3.1.2 轧制力矩的计算 (10)4压下装置的设计及计算 (13)4.1压下螺丝的设计计算 (13)4.1.1压下螺丝螺纹外径的确定 (13)4.1.2 压下螺丝最小断面直径d的计算 (13)4.1.3 压下螺丝的校核 (14)4.1.4压下螺母的计算及校核 (14)4.2压下螺丝的传动力矩 (15)4.3压下电动机的选择 (17)4.4压下装置自锁的校核及松脱的措施 (18)5蜗轮与蜗杆的设计 (19)5.1蜗轮的设计 (19)5.2蜗轮的校核 (22)5.3 热平衡计算 (22)6 主要零件的强度校核 (24)6.1 蜗杆轴的强度校核 (24)6.1.1 蜗杆所受载荷的计算 (24)6.1.2蜗杆轴支点受力分析 (24)6.1.3 蜗杆轴上力矩的计算 (25)6.1.4按弯扭合成校核轴的强度 (26)6.1.5精确校核的疲劳强度 (27)6.2键的强度校核 (31)6.2.1键的选择 (31)6.2.2键联结强度的计算 (31)6.3轴承的寿命计算 (32)6.3.1轴承的选择 (32)6.3.2寿命计算 (33)7轧钢机械的润滑 (36)7.1 轧钢机械的润滑 (36)7.1.2润滑的方法 (36)7.1.3润滑的功能 (36)7.1.4Φ950可逆式轧机部件的润滑方式 (36)8 设备的可靠性与经济性分析 (38)8.1设备的平均寿命 (38)8.2设备的有效度........................................................................................ 错误！未定义书签。
8.3设备的经济寿命 (38)结束语 (39)致谢 (40)参考文献 (41)1 绪论1.1初轧机的作用和生产要点1、初轧机的作用：最短的时间里，初轧机是用最少的轧制道次，使钢锭轧制成规定尺寸的高品质高精度的坯材的一种轧机。
2、生产要点：在不会产生裂纹的范围内，提高压下量，确定合适的钢坯尺寸关系，轧辊的调整和轴承的安装维修精度要高。
让轧辊能够充分冷却，但一定要防止钢坯降温，正确的孔型设计，并且操作必须要熟练。
1.2我国初轧机的发展情况20世纪70年代初期，初轧机的轧辊的直径增大到1500mm,1959年，我们国家开始对开坯机开始独立设计，制成的开坯机有700mm、750mm、825mm、850/650mm、等初轧机。
20世纪80年代，连铸技术迅猛发展，在发展的同时，连铸连轧的生产工艺和设备逐渐完善，初轧机职能开始转变成配合连铸，弥补连铸关于钢种方面和和规格方面的不足。
我国拥有1000mm以上的大型的初轧机有七套，除此，750～850mm小型的初轧机有八套，一把用于合金钢厂，650mm轧机是中小钢厂的主要开坯设备。
整体看来，随着科技的迅猛发展，我国轧钢机械正在往连续高速度、自动化、大型化方向发展。
1.3初轧机的发展趋势随着改革开放，我国的钢铁事业迅猛发展，工艺流程逐渐优化，初轧机整向着自动化、高速化方向发展，并且现在正向着连续、大型、紧凑、这些方面发展。
目前初轧机自动化发展较快，已逐步采用了自动控制，在生产中，提高了钢坯的质量，时间上，缩短了辅助机械工作的时间，除此以外，初轧机大型化是指正向着大辊径。
大功率迈进，最高的年产量可达500~600万。
1.4Φ950可逆式轧机性能Φ950可逆式轧机性能：轧机型式：二辊可逆式轧机原料规格：410320/380280/280280⨯⨯⨯mm轧辊直径：Φ900～Φ1050mm轧辊重量：22.747t辊颈直径：Φ560mm轧制速度：0~5.5m/s轧辊最大开口度：550mm下辊轴向调整量：±5mm压下速度：10-80mm/s轧辊平衡形式：液压轧辊材质：60CrMnMo 锻钢轧辊转速：0～70-120r/min轧辊轴承型号：四列滚子轴承FCD1121646301.5 压下系统的作用及种类压下装置是轧辊调整装置，它的作用是调整轧辊相对于机架中的位置，来确保要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。
压下装置种类很多，包括：手动的、电动的和液压的。
一般情况下，手动压下装置用在型钢轧机上。
小带钢轧机也可以使用这种的压下形】【式1。
1.6 压下螺丝的阻塞事故及压下螺丝的自动旋松1、如果压下行程很大，压下速度高，并且是不带钢压下，这样生产时很容易发生压下螺丝阻塞事故，一般主要是由于压下量特别大，或者由于误操作使两辊过分压靠或上辊超限提升造成的，压下螺丝无法退回，此时压下螺丝上的载荷超过了压下电机允许的能力，电动机无法启动。
在轧机设计时，考虑发生阻塞事故时的回松措施是十分必要的，在设计时，回松力可按每个压下螺丝上最大轧制力的1.6～2.0倍考虑。
2、压下螺丝自动旋松问题一般发生在初轧机上，在轧制过程中，停止转动的压下螺丝自动旋松，辊缝值产生变动，导致轧件的厚薄不均，对轧件质量造成很大影响。
压下螺丝回松的原因是:为了能使初轧机的快速压下，压下螺丝的螺距取得较大，螺丝升角大于或接近螺丝、螺母间的摩擦角，加上采用圆柱齿轮传动，因此在轧制过程中压下机构的自锁容易破坏。
加大螺丝的摩擦阻力矩是防止螺丝自动旋松的主要办法。
并且，不采用过大的压下量和咬入速度以及减小冲击，对防止压下螺丝自动旋松是有利的。
1.7课题的研究内容与方法φ可逆式轧机压下系统的设计，我设计的此次毕业设计的内容是鞍钢大型厂的950主要内容有轧制力矩的计算、压下系统的装置及计算、主要零部件的校核，其中主要零部件的计算包括：压下螺丝螺母的强度计算和校核、蜗轮蜗杆的计算和校核。
设计方法：通过到鞍钢大型厂实习，让我对φ950可逆轧机外形有了初步的了解。