常见注塑件缺陷

常见注塑件缺陷

1．塑件不足:

主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

2、尺寸不稳定：

主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及形成条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。

3、气泡：

由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。

4．塌坑（凹痕）或真空泡：

由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。5．飞边过大：

由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。

6．熔接不良：

由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。

7．表面波纹：

由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

8．银丝斑纹：

由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹痕）。

9．翘曲，变形：

由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力。脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。10．裂纹：

由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑件性能不良或塑件设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附加产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。11．黑点、黑条：

由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。

12．色泽不匀或变色：

由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是

颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

13．塑件脆弱：

由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。

14．脱模不良：

由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。15．云母片状分层脱皮：

由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。

16．浇口粘模：

由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

17．冷块、僵块：

由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料。

18．透明度不良：

由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料明度不良或不匀。

19．有杂质、异物：

由于塑料不纯，使塑件中有杂质异物。

20．表面不光泽:

由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑件表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。