汽车刹车片配方与制造工艺(修)吴杰
高寿命汽车刹车片及其制备工艺的制作方法
本技术公开了一种高寿命汽车刹车片，其原料按重量的配方如下：环氧树脂2035份、氯丁橡胶2035份、铜纤维1525份、碳纤维1525份、钛酸钾纤维1525份、石墨59份、镍粉59份、锌粉59份、铜粉59份、硫酸钡26份、氧化锆26份、碳化硅26份、活性剂13份、催化剂13份、防老剂13份。
本技术还提供了一种高寿命汽车刹车片的制备工艺。
本技术能够使其制动更稳定，还能够增强刹车片材料的磨损率能力以及强度，提高了刹车片的使用寿命。
技术要求1.一种高寿命汽车刹车片，其特征在于，其原料按重量的配方如下：环氧树脂20-35份、氯丁橡胶20-35份、铜纤维15-25份、碳纤维15-25份、钛酸钾纤维15-25份、石墨5-9份、镍粉5-9份、锌粉5-9份、铜粉5-9份、硫酸钡2-6份、氧化锆2-6份、碳化硅2-6份、活性剂1-3份、催化剂1-3份、防老剂1-3份。
2.根据权利要求1所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，环氧树脂、氯丁橡胶的重量比为25-30∶25-30。
3.根据权利要求1所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，铜纤维、碳纤维、钛酸钾纤维的重量比为18-22∶18-22∶18-22。
4.根据权利要求1所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，石墨、镍粉、锌粉、铜粉的重量比为6-8∶6-8∶6-8∶6-8。
5.根据权利要求1所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，硫酸钡、氧化锆、碳化硅的重量比为3-5∶3-5∶3-5。
6.根据权利要求1所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，活性剂、催化剂、防老剂的重量比为1.5-2.5∶1.5-2.5∶1.5-2.5。
7.根据权利要求2-6所述的高寿命汽车刹车片，其特征在于，其原料按重量的配方如下：环氧树脂25-30份、氯丁橡胶25-30份、铜纤维18-22份、碳纤维18-22份、钛酸钾纤维18-22份、石墨6-8份、镍粉6-8份、锌粉6-8份、铜粉6-8份、硫酸钡3-5份、氧化锆3-5份、碳化硅3-5份、活性剂1.5-2.5份、催化剂1.5-2.5份、防老剂1.5-2.5份。
汽车刹车片生产工艺流程
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汽车刹车片制作工艺
汽车刹车片制作工艺一、引言汽车刹车片是汽车制动系统中关键的安全部件，其性能直接影响到车辆的制动效果和驾驶安全。
因此，对于刹车片的制作工艺要求非常严格，需要保证其具有良好的摩擦性能、耐磨损性能、热稳定性以及较低的噪音等特性。
本文将详细介绍汽车刹车片的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及生产技术要求。
二、材料选择汽车刹车片的主要材料包括摩擦材料、粘结材料和增强纤维等。
其中，摩擦材料是刹车片的核心部分，直接决定着刹车片的性能，如制动摩擦系数、耐磨性等。
常见的摩擦材料有石棉、半金属、陶瓷和少量的非金属合成物等。
粘结材料则起到将摩擦材料粘结成一个整体的作用，常用的粘结剂有树脂、橡胶等。
增强纤维则是用于提高材料的力学性能和稳定性，常用的是玻璃纤维和芳纶纤维。
在选择材料时，需要考虑摩擦系数、耐热性、耐磨性、环保性以及成本等因素。
同时，还需要根据不同的使用环境和工况选择适合的材料。
例如，对于长期高温或高湿度的环境，需要选择具有良好耐热性和耐腐蚀性的材料；对于需要频繁制动的工况，需要选择耐磨性较好的材料。
三、制作流程汽车刹车片的制作流程包括以下几个步骤：1.配料与混合配料是刹车片制作的第一步，也是非常关键的一步。
配料时需要按照配方将各种原材料按照一定的比例混合在一起，并充分搅拌均匀。
这一步的目的是确保所有原材料的均匀分布，以保证最终产品的性能稳定。
2.热压成型热压成型是将混合好的原材料放入模具中，通过加热和加压的方式使其成型。
这一步是通过物理手段将材料固定成需要的形状和大小，是刹车片制造过程中最为重要的一步。
在这个过程中，温度和压力的控制非常关键，它们会影响到材料的流动性和成型效果。
3.固化与冷却在热压成型后，刹车片还需要经过一段时间的固化与冷却过程。
这个过程是为了让材料充分稳定，并确保其在后续加工和使用过程中不会发生变形或开裂等问题。
这一步是成型过程中的必要步骤，对于保证产品性能非常重要。
4.切割与磨削加工固化冷却后，需要对刹车片进行切割和磨削加工，以去除多余的边角料和不平整的部分，使刹车片的外形更加规整和美观。
汽车刹车片配方与制造工艺(修)吴杰
汽车刹车片配方与制造工艺在整个汽车工业中，制动（刹车）片是一种举足轻重、不可缺少的零部件，如果缺少它，汽车在公路上的行驶安全将无法保障，况且，该产品既是安全件，又是易损件。
在正常情况下一辆车每年至少要更换一套刹车片。
因此，开发摩擦材料之产品，尤其是在开发研制环保无石棉摩擦材料刹车产品，顺应时代潮流，市场前景十分广阔，经济效益相当可观！刹车片主要材料以各种纤维（石棉复合纤维陶瓷纤维钢纤维铜纤维芳纶纤维等）为基材，以树脂为粘合剂混入有机和无机粉状填料粘合而成。
刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。
按制造材料的不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。
按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。
第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。
石棉的主要优点是廉价。
其缺点是：A 石棉纤维可导致肺癌。
不符合不符合现代环保要求。
B 石棉导热能力差。
通常反复制动会使热量在刹车片中堆积，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次数，这种现象被称为“制动萎缩”第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。
半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。
其缺点是：A 需要更高的制动压力来完成同样的制动效果。
B 特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大，同时会产生更大的噪音。
C 制动热量被传递到制动钳及其组件上，会加快制动钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。
D 处理不当的热量达到一定水平，将会导致制动萎缩和刹车液沸腾。
第三代：无石棉有机物NAO型刹车片：主要是用玻璃纤维、芳纶纤维或其他纤维（碳、陶瓷等）作为加固材料。
NAO片其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命。
代表目前摩擦材料的发展方向。
所有世界著名品牌奔徳士/菲罗多牌刹车片使用的都是第三代NAO无石棉有机材料。
一种汽车刹车片及其制备方法[发明专利]
![一种汽车刹车片及其制备方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/fcd3b7dea32d7375a51780df.png)
专利名称：一种汽车刹车片及其制备方法专利类型：发明专利
发明人：吴耀庆
申请号：CN201811570166.1
申请日：20181221
公开号：CN109735053A
公开日：
20190510
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种汽车刹车片及其制备方法。
所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂10‑20份、多孔铝粉5‑10份、多孔铜粉5‑10份、橡胶粉5‑10份、石墨粉5‑10份、硫酸钡25‑50份、氧化铝5‑10份及碳纤维10‑20份。
采用可3D打印的刹车片配方，该配方具备高流动性且固化时不产生气体，因而可用于3D打印的工艺生产摩擦片。
而且，采用特制3D打印装置进行刹车片打印生产，因而能不受模具限制，一台设备即能生产各类摩擦片。
因其加热装置较小，相对于常规生产方式节约了大量电力消耗。
申请人：湖北飞龙摩擦密封材料股份有限公司
地址：441200 湖北省襄阳市枣阳市新华路78号
国籍：CN
代理机构：湖北武汉永嘉专利代理有限公司
代理人：苏敏
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刹车片配料工艺流程
刹车片配料工艺流程一、原料准备。
咱先说这原料啊，那可都是有讲究的。
就像做菜得先准备食材一样，做刹车片得把各种原料都找齐喽。
有石棉纤维，这就像盖房子的钢筋一样，给刹车片提供一定的强度呢。
还有树脂，它就像是胶水，能把其他的原料都黏合在一起，让整个刹车片团结起来，不至于散架。
另外，像铜丝啊，这也是很重要的成分，它能增强刹车片的导热性能，让刹车的时候产生的热量能更快地散出去。
这原料啊，得保证质量好，要是质量不行，那做出来的刹车片可就没法用喽。
二、称重配比。
原料准备好之后呢，就到了称重配比这个环节啦。
这就好比咱们做饭得按照食谱上的比例放调料一样，做刹车片每个原料放多少那都是有严格要求的。
比如说石棉纤维放多少克，树脂又得放多少克，这可不能乱了套。
工人师傅们就得像特别细心的大厨一样，精确地称出每一种原料的重量。
要是哪一种原料放多了或者放少了，那这刹车片的性能可就会受到影响。
就像做菜盐放多了咸得没法吃，盐放少了没味一样，刹车片的配比不对，可能就刹不住车或者磨损得特别快，那可就危险啦。
三、混合搅拌。
称好重量的原料呢，就一股脑地都被放进一个大搅拌机里啦。
这个搅拌机就像一个超级大的搅拌碗，开始疯狂地搅拌这些原料。
在搅拌的时候啊，这些原料就开始充分地混合在一起，树脂就开始发挥它黏合的作用啦。
就像我们搅面糊一样，要搅得均匀，不能有疙瘩。
在这个过程中呢，搅拌机轰隆隆地响着，原料们就在里面欢快地翻滚着，混合着。
这一搅拌啊，得保证每个角落都搅拌到，这样才能让原料们完美地融合在一起，就像一个团结的大家庭一样。
四、成型加工。
混合好的原料接下来就到了成型加工这一步。
这时候就像是把揉好的面团做成馒头的形状一样。
原料会被放进特定的模具里，然后通过压力机给它施加一定的压力，让它变成刹车片的形状。
这个压力得刚刚好，压力小了，刹车片的密度不够，强度就不行；压力大了呢，又可能会把原料压坏了。
在这个过程中，工人师傅们得时刻盯着，就像照顾自己的小宝贝一样，小心翼翼地确保每一个刹车片都能成型得完美无缺。
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汽车刹车片配方与制造工艺
在整个汽车工业中，制动（刹车）片是一种举足轻重、不可缺少的零部件，如果缺少它，汽车在公路上的行驶安全将无法保障，况且，该产品既是安全件，又是易损件。
在正常情况下一辆车每年至少要更换一套刹车片。
因此，开发摩擦材料之产品，尤其是在开发研制环保无石棉摩擦材料刹车产品，顺应时代潮流，市场前景十分广阔，经济效益相当可观！
刹车片主要材料以各种纤维（石棉复合纤维陶瓷纤维钢纤维铜纤维芳纶纤维等）为基材，以树脂为粘合剂混入有机和无机粉状填料粘合而成。
刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能。
按制造材料的不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，NAO（无石棉有机物）片三种。
按制动方式不同，刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。
第一代：石棉型刹车片：其成分40%—60%是石棉。
石棉的主要优点是廉价。
其缺点是：A 石棉纤维可导致肺癌。
不符合不符合现代环保要求。
B 石棉导热能力差。
通常反复制动会使热量在刹车片中
堆积，刹车片变热后，它的制动性能就会发生改变，
要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次
数，这种现象被称为“制动萎缩”
第二代：半金属混合物刹车片：主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的
混合物。
半金属片的主要优点是：因其导热性能好而具有较高的制动温度。
其缺点是：A 需要更高的制动压力来完成同样的制动效果。
B 特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大，同
时会产生更大的噪音。
C 制动热量被传递到制动钳及其组件上，会加快制动
钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。
D 处理不当的热量达到一定水平，将会导致制动萎缩和
刹车液沸腾。
第三代：无石棉有机物NAO型刹车片：主要是用玻璃纤维、芳纶纤维或其
他纤维（碳、陶瓷等）作为加固材
料。
NAO片其主要优点是：无论在低温或高温都保持良好的制动效果，
减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿
命。
代表目前摩擦材料的发展方向。
所有世界著名品牌奔徳士/菲罗多牌刹车片使用的都是第三代NAO无石棉有机材料。
能在任何温度下制动自如。
保护驾驶员生命安全。
并最大限度上延长刹车盘寿命。
一、载重车鼓片生产线工艺流程
混料→冷压→热处理→磨内弧→磨端面→磨倒角→钻孔→清理→质检
→印标→包装→入库
二、轿车盘式片生产工艺流程
混料→钢板冲裁→精冲→涂胶→称量热压/冷压→热处理→磨平面→开
槽→表面高温处理→喷漆→质检→印标→包装→入库
三、轻型轿车鼓式片/制动蹄生产工艺流程
混料→热压/冷压→热处理→磨内弧→磨侧面→涂胶→粘贴→钢板→冲
裁→精冲→焊接→整型→喷砂→镀锌→清理→浸胶→干燥→热处理→
磨外弧→衔接→质检→印标→包装→入库。