高层建筑滑模施工阻滑事故分析(正式)

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高层建筑滑模施工阻滑事故分析(正式)

Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.

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文件编号：KG-AO-1747-96 高层建筑滑模施工阻滑事故分析(正

式)

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具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常

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某写字楼为一幢地下2层、地上26层的高层建筑,框架剪力墙结构(外框内筒),如图1所示。

图1建筑平面示意

上部结构施工时,核心筒采用滑模方案。外围框架,由于柱距普遍大于9m,超过了滑模施工规范的规定,而采用组合小钢模。施工时采取“滑一浇一”的方法,先滑筒体,滑到楼面位置时,在筒体外墙暗柱与框架梁结合处预留梁窝,滑空后浇筑梁和楼板。由于施工现场狭小,无法布置混凝土拌和系统,只能采用商品混凝土。

1事故过程

浇筑第15层筒体时,首批商品混凝土13∶30到达现场,经塔吊转运后向模板内下料,18∶20启动液

压装置开始滑升。第1冲程过后发现有4道电梯井隔墙模板不上升,未采取任何措施,继续顶升。第2冲程结束后,这4道模板仍然不上升,滑模体系最大高差达60mm。放松内撑、人工撬拨、借助塔吊上提,并关闭其它油路,专供这4道模板爬升,但均未奏效。又在这部分墙体增加了数只千斤顶,并将旧千斤顶全部换新,以增大顶升力,但仍然无效。至此,已超过混凝土终凝时间,模板与混凝土完全粘在一起,再采取任何助滑措施都无济于事,只好拆除模板。

2事故原因分析

2.1滑模设计方面的原因

本工程滑模装置因总面积不大,设计时未作深入计算,按以往经验,每1.5m2设1只千斤顶,225m2(15m ×15m)共需150只千斤顶,局部加密后,实际布置了162只GYD-35型滚珠式千斤顶,工作起重量15kN/只。下面按照施工规范对滑模体系的滑升力进行验算,有关荷载取值如下:钢模板及围圈自重0.65kN/m;操作

平台自重0.65kN/m2;提升架自重2.5kN/个;施工活荷载1.0kN/m2;外挑脚手架自重0.40kN/m;液压控制台自重30kN;混凝土与模板的摩阻力3.0kN/m2。

(1)整体滑升验算结果总滑升力2430kN,总阻滑力1733kN,可见,总体滑升力是满足要求的,且有富裕,滑升力是阻滑力的1.40倍。

(2)单元墙体滑升验算结果取发生事故的电梯井内隔墙中的一个进行

图2滑模提升架布置示意(局部) 验算(见图2中的虚线框A)。滑升力180kN,阻滑力134kN,单元墙体的滑升力也是满足要求的,滑升力是阻滑力的 1.34倍,富裕程度比总体验算时要无锡电力科技调度大楼深基坑支护

无锡电力科技调度大楼位于无锡市交通要道梁溪大桥旁,东临古运河,北靠锡惠公园。建筑物占地面积3640m2,地下2层,地上25层。基坑开挖深度主楼部分至-8.60m,附楼部分至-9.50m,自然地坪为-1.20m(相

对标高)。原围护方案为混凝土钻孔灌注桩加钢结构水平内支撑。但主楼部分的钢支撑与地下1层的梁、板处于同一标高,无法实施;围护桩与地下室外墙间的净距仅1.0m,混凝土支撑横梁截面尺寸1100mm×700mm,紧靠围护桩,混凝土浇注困难;混凝土支撑横梁的实施使得地下室外墙板无施工和拆模空间,且地下室防水工程和土方回填难以实施;混凝土支撑横梁的实施需先将-3.95m以上的围护桩桩头凿除,再浇注混凝土圈梁,并做边坡围护结构,约30d工期。若实施混凝土支撑横梁,无法完成业主预定的工期目标值。此方案原则上不可行。研究后提议用钢围檩取代混凝土支撑横梁,并提出了以地下室底板为支撑的悬臂桩围护方案(即钢围檩仅在土方开挖及地下室底板施工期间使用)。以减少工作量,节省工期。根据基坑围护桩在拆除钢支撑之后的强度稳定分析结果,在施工时采取了以下措施:①钢围檩的拆除宜在地下室底板混凝土强度达到C25以上时实施。②整个基坑边缘的地面不能堆载,尤其在附房部分要禁止堆载。主楼部分在离基坑边5m以内严

禁堆载,5m以外堆载不大于5kN/m2。③为安全起见,在附房部分的地下室底板的混凝土面上预埋若干钢板,当钢围檩拆除后,围护桩变形在短期内达到20mm以上时,增设补充钢支撑。监督施工单位对钢支撑拆除前后的围护桩及时进行了变形观测。围护桩最大位移仅11mm,小于20mm的警戒位。该方案的成功,节省了围护桩余桩凿除、钢筋混凝土圈梁实施及围护结构拆除后再砌筑等大量工程量,节约造价约18万元,节省工期35d。(无锡市建设监理公司曹阳)小,说明此部位千斤顶分布数量偏少。

(3)墙体局部滑升验算结果取发生事故墙体的中间一段进行验算(见图2中的虚线框B)。滑升力30kN,阻滑力37.5kN,此处的滑升力小于阻滑力,不满足要求,与事故实际表现相符。验算结果表明,总体滑升力满足要求,但千斤顶布置不够合理,电梯井内隔墙部位偏少,造成滑升力分布不均匀,内隔墙中段滑升力不满足要求。15层以下能够正常滑升,是因为初始阶段,新装模板的摩阻力较小,即使局部滑升力不足,在围圈的

带动下仍然能够一起上升。随着时间推移,模板上粘结的混凝土和砂浆越来越多,铲模不干净等因素使摩阻力变大,在滑升力小的地方就容易发生滞卡现象,而围圈的刚度有限,变形过大就不能有效地将多余的升力传至滞卡部位,加上事发时混凝土处于凝结后期,与模板的粘结力增长很快,稍有延误便滑不上去。

2.2施工工艺方面的原因

从拆模检查的结果来看,滑升失败是由于模板与混凝土粘结所致。从滑模施工的工艺要求分析,有如下原因:

(1)浇筑第14层筒体时,顶部滑空程序不当采取“滑一浇一”方法时,外模滑空后,内模下端始终与混凝土紧贴,以维持滑模体系的横向稳定。滑空阶段应该放慢速度,使滑空结束后模板与混凝土不粘结。但调查表明,第14层筒体滑空时正值深夜,工人急于下班,滑空太早、太快,次日又没有附加提升一次,留下了内模与混凝土粘结的隐患。

(2)混凝土布料程序不当从结构来看,发生事故的