精益产品研发(3大系统13大原则)体系
精益生产模式下产品开发的13条原则
精益生产模式下产品开发的13条原则
精益生产模式的开拓者丰田所采用的产品开发方针有如下13条：
1、确定顾客界定的价值是什么，以区分哪些可以为顾客增值，哪些纯属浪费。
2、提前评估产品开发流程，以便在在具备最大设计空间的情况下，深入探索不同的解决方案。
3、创造连续、顺畅的产品开发流程。
4、遵照严格的标准，以减少变异，创造灵活性和可预见的结果。
5、开发首席工程师系统来实现开发集成。
6、平衡各职能部门内的专业知识，并促成不同职能部门间的整合。
7、培养所有工程师的能力。
8、将供应商全面整合到产品开发系统中。
9、在不断地学习与持续改进中成长。
10、建立执着追求卓越与持续改进的文化。
11、调整技术，以适应人员与流程。
12、通过简单的视觉交流团结整个组织。
13、使用功能强大的工具，以实现标准化和组织学习。
精益生产系统管理概述
精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。
一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。
它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。
二、精益生产系统原则1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。
通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。
2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。
通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。
其中包括以下几个方面的内容：•连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。
•小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。
•快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。
3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。
通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。
4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。
通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。
三、精益生产系统的应用精益生产系统可以应用到各种规模和行业的企业中，包括制造业、服务业和非营利组织等。
下面以制造业为例，介绍精益生产系统在实际应用中的一些常见方法：1. 5S工作法5S工作法是精益生产系统中的一个重要工具，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，实现工作环境的改善和生产效率的提高。
2021年精益管理知识题库
精益管理知识竞赛题库第一环节（个人必答题）第一轮1、拉动体系是容许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存状况下流动。
A、有B、没有C、不拟定D、有一点2、实行“看板方式”基本是： A 。
A、准时化B、自动化C、流水线生产D、均衡化生产3、对零件加工投入超过客户需求某些挥霍属于 D 挥霍。
A、不良品B、等待C、搬运D、过度加工4、丰田生产方式基本思想是 D 。
A、环绕品质、效率、效益三大主线B、提高生产效率C、彻底杜绝挥霍D、准时化、自働化5、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式管理手段，一方面就要 B 。
A、熟悉原则作业表B、推动5S活动C、开展TPM活动D、开展创意改进提案6、“没有最佳，只有更好”体现了精益生产 A 原则A、尽善尽美原则B、价值原则C、价值流原则D、流动原则7、TPM管理中以为故障就是 C 。
A、人故意使设备发生障碍B、设备设计中障碍C、设备运用中障碍D、设备改造中障碍8、下列不属于丰田公司三不原则是 D 。
A、不接受不良品B、不生产不良品C、不流出不良品D、不变化不良品第二轮1、定品、定位、定量是整顿核心因素。
（√）2、当设备在使用过程中浮现异常时应及时停止作业，填写故障维修单告知保全班。
（×）3、T．T是指产品生产节拍；C.T是指产品生产周期。
（√）4、5S管理前3S阶段（整顿、整顿、清扫）是打造基本阶段。
（√）5、山脊图表达各要素作业顺序、时间。
（√）6、外部物流重要指供应物流和销售物流。
（√）7、准时化作用是解决“库存”在物资和财务上承担。
（√）8、自主保全是以设备保所有门为中心，由设备专业人员开展防止为主生产保全活动。
（×）第三轮1、一种公司最基层、最活跃组织是班组。
2、精益生产两大支柱是准时化、自动化。
3、整顿是对需要物品按照便于使用原则有条理地摆放，即实行定置管理。
4、价值流涉及一种产品从原始设计、制造过程，到收到货款等各环节所包括增值与非增值所有活动。
3P生产准备
3P 训练
布局是一项关键的活动，能把计划转变成实 际的工厂生产系统。
布局由工序确定。 由布局达成最小的浪费。 由布局达成少人化。 物流和信息流不被操作流程打断。
3P 训练
5) 品质保证
每道工序在产品流入下道工序前保证质量。 质量保证需要一致的工序能力: - 对机器加工, 工序能力必须能保证最大的设备加工能力。 - 对手工操作, 需要用简单的 go/no go 检具
（F） 工作现场 的柔性化
生产设计基本计划
① SE 活动
② 质量
③ 产量与 生产效率
④ 成本
a-1
a-2
a-3
a-4
b-1
b-2
b-3
b-4
c-1
c-2
c-3
c-4
d-1
d-2
d-3
d-4
e-1
e-2
e-3
e-4
f-1
f-2
f-3
f-4
⑤
⑥
日程 教育·培养
a-5
a-6
b-5
b-6
c-5
c-6
d-5
d-6
不均衡和不合理。
3P是什么
生产准备流程是采用团队方式的生产流程设计系统，以确保 交付下列成果：
• 品质最佳 • 成本最低 • 产量符合客户需求 • 前置周期最短
3P和准时化
3P是建立精益生产系统的基石。在精益生产系统中对于生 产中的浪费是零容忍。
3P系统通过整合准时化原则进行生产流程设计：
• 按节拍时间生产 • 创建连续流生产 • 整合拉动系统
再次回顾
清楚的区分人的动作和机器的动作
- 当设计设备时， 区分人的任务、机器的任务以及来源于机器 或操作上的问题。
精益生产10个原则
精益简介 : 为什么精益生产可以让企业如此收益?本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（ TPS ）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，能过 TPS 的两在支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（ Just In Time ），它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（ Edward Deming ）全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益 10 原则：•消除浪费•库存最小化•流动最大化•需求拉动•满足客户要求•一次做正确•培养授权员工•视供应商为伙伴关系•禁止局部利益•创造持续改进文化“精益质量管理 10原则”详细解释这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。
这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。
精益 10原则：原则 1：消除浪费精益生产的基础和根本思想。
消除生产制造过程中一切不增值的部分，以求降低成本，提升质量和缩短交货期。
原则 2：库存最小化库存是 7 大浪费之一。
库存占用资金和场地，并掩盖了企业经营管理中的大量问题，精益生通过不断降低库存，暴露问题，解决问题后再降低库存的循环不断降低库存量。
原则 3：流动最大化让物流和加工过程快速流动起来，以最短的生产周期应对市场变化。
原则 4：需求拉动不再依靠预测来生产，而根据客户的需求来生产，尽可能最迟将客户的需求导入生产环节以提升准确性。
当客户需求的时候才生产。
原则 5：满足客户要求了解客户的正真需求，满足顾客在质量、交货、服务、价格等方面的需求。
原则 6：一次做正确生产的每个环节确保提供的都是合格品，每一步骤都作工确，而不是最后校正。
在制造过程中坚持“不制造、不传递、不接受”不合格品的“三不”原则。
精益生产
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。
有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。
它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。
通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。
对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。
精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
精益生产的四大类14项基本原则
精益生产的四大类14项基本原则什么是精益生产精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。
1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。
针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。
二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。
精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。
詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
精益生产原则
拉动式生产的好处
库存量下降
资金周转速度加快节省巨量资金
精益生产方式是一个革命性的成就。因为，一旦有了 在客户需要的时候就能设计、排产和制造出用户真正 需要的产品的能力，就意味着企业可以抛开销售预测， 直接按用户告诉企业的实际要求生产就行了
拉动式生产举例
客戶1. 顾客填入用餐人数 区分出2-4人/ 4- 6人 / 6-10人
1
数控车床
CT A(1)= 680秒 CT A(2)= 190秒 CT B(RE)= 125秒 CT B(ST)= 125秒
C/O: 45 ~ 75 秒
1 班次
天数 = 30
5
秒 数=
220 秒
195 秒
10 190 秒
仓库
质量
运输
装配线
过度加工
阀杆
1
上阀体
1 阀塞
1
下阀体
1
1 检验包装
I
CT RE= 59 秒
1945 1945
比尔 史密斯
麻省理工学院 James P. Womack
零缺陷 第一次把正确
的事情做对
6 sigma 质量管理
精益设备 精益思想
James.W首次（1990
年）在《改19变80的世界的 1985~89, 1996
2机0C器50》用“精益”来描2述0C90
21C
丰田195生0~1产99方0 式
新乡重夫
起始于丰田，精益的理念开始逐步被不同行业 接受并推广，并进入到流程行业和服务业等
服务业 流程行业 离散型制造业
精益的五大原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的,需 要不断改进
Value 价值 站在客户 的立场上
精益思维和精益生产系统
精益思维和精益生产系统简介精益思维和精益生产系统是一种管理方法和生产方式，旨在通过最小化浪费和优化价值流程来提高效率和质量。
本文将介绍精益思维和精益生产系统的定义、原则、工具和实施步骤。
精益思维的定义和原则精益思维是一种注重持续改进和创造价值的思维方式。
其核心原则是消除浪费，包括过度生产、库存、运输、等待、过度加工、不合格品和运动。
精益思维强调不断优化价值流程，使价值流可以顺畅流动而不受阻碍。
以下是精益思维的几个关键原则：1.客户价值：关注客户需求，提供对客户有价值的产品或服务。
2.价值流：分析和优化从原材料到最终产品或服务交付的所有过程。
3.流程改进：通过消除浪费和不必要的环节，优化流程效率。
4.拉动生产：基于客户需求进行生产，避免过度生产和库存。
5.持续改进：通过持续追求更高效率和更好质量，实现持续改进。
精益生产系统的定义和原则精益生产系统是将精益思维应用到生产过程中的综合管理方法。
它旨在通过优化价值流程、减少浪费和提高质量来提高生产效率。
精益生产系统的核心原则包括：1.价值流映射：绘制和分析产品或服务的整个价值流程，找出潜在的浪费和瓶颈。
2.流程改进：通过消除浪费和优化流程，降低生产成本和提高质量。
3.一体化生产：在生产过程中实现不同环节的协调和同步，避免过度生产或不足生产。
4.快速反应：及时响应市场需求的变化，尽可能缩短产品开发和交付周期。
5.持续改进：通过标准化工作和持续的培训，不断改进生产效率和质量。
精益工具和方法精益生产系统使用了多种工具和方法来实现流程改进和持续改进的目标。
以下是一些常用的精益工具和方法：1.5S：用于组织和管理工作区域，包括整理、整顿、清扫、标准化和维护。
2.价值流映射：绘制和分析产品或服务的整个价值流程，发现浪费和瓶颈。
3.一次性流程设计：通过重新设计流程，减少浪费和不必要的环节。
4.精益生产看板：用于可视化生产信息和进度，实时监控生产状况。
5.Kaizen：持续改进的方法，通过小步改进和团队合作来提高效率和质量。
精益生产体系与运营管理
精益生产体系与运营管理一、什么是精益生产体系精益生产体系（Lean Production System）是一种高效的生产管理模式，最早由日本丰田汽车公司引入并广泛应用。
其核心思想是通过消除浪费，提高生产效率，降低成本，为客户创造更大价值。
精益生产体系注重精确规划、灵活生产和持续改进，通过集中管理资源、优化流程、提高员工参与度等手段，实现生产过程的最佳化。
二、精益生产体系的原则1.添加价值：产品或服务在每个阶段都要添加价值，消除不必要的环节和活动。
2.消除浪费：避免任何不增值的活动和浪费资源，包括过产出、库存积压、不必要的运输等。
3.流程优化：通过优化产品的流程，消除瓶颈和不必要的停顿，提高生产效率和响应速度。
4.基于需求拉动：确保生产和供应链的工作是基于顾客的需求需求进行的，避免过度生产和过度库存。
5.持续改进：通过实施改进活动和培训员工，不断提高生产效率和质量水平。
三、精益生产体系的优势精益生产体系在运营管理中具有许多优势，包括但不限于：1.提高生产效率：通过消除不必要的浪费和优化生产流程，精益生产体系可以显著提高生产效率，缩短生产周期。
2.降低成本：通过消除库存积压、减少废品损失和降低人力资源投入，精益生产体系可以降低生产成本。
3.提高产品质量：精益生产体系强调持续改进和员工培训，有助于提高产品质量和减少质量问题。
4.提高员工满意度：精益生产体系倡导团队合作、员工参与和持续学习，可以提高员工满意度和工作积极性。
5.提升供应链协调性：精益生产体系通过基于需求拉动的方式进行生产和供应，可以提高供应链的协调性和响应速度。
四、精益生产体系在运营管理中的应用精益生产体系在运营管理中有广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：1.生产计划与调度：基于精益生产体系的原则，制定合理的生产计划并进行调度，确保生产任务的顺利完成。
2.库存管理：通过精益生产体系的原则，优化库存管理，避免库存积压和过度库存，降低库存成本。
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益产品开发体系
精益产品开发体系由于人们对产品多样化需求增加,市场竞争加剧,产品更新换代加快,制造业渐渐向多品种、小批量生产方式发展。
面对复杂的客户,组织需要多样化、低成本、高质量的产品以及更快速的反应,企业开头致力于精益生产方式。
它是继单件生产方式和大量生产方式后的一种新兴的生产方式,它遵循一个彻底毁灭铺张的理念通过成本计划、产品组合计划、资源配置等途径生产出最能满意顾客需求的接近完美的产品。
丰田公司就是靠精益生产方式来战胜竞争对手的。
一、精益产品开发体系精益产品开发体系中不仅要有流程还要有高技能员工、工具和技术,这三者紧密结合组成了一个金三角。
简洁介绍一下各子系统:(一)流程子系统:1、建立由消费者定义的价值,把增值活动与铺张区分开来。
正如德鲁克所说的企业的业务取决于消费者而非生产商,它是由满意客户购买商品或者享受服务的需求打算的。
那么应当如何确立消费者定义的价值呢?首先要收集重要资源,随后研究调查数据和竞争者,最终要研究当前现场质量数据等等。
只有这个重要环节的工作做到位,才是最大限度的满意消费者的利益。
2、在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案,因为此时设计转变的空间最大。
举个例子:2.8TC柴油机的燃油箱没有放油螺栓,清洗油箱必需拆卸油箱,拆卸燃油箱需要3.5个工时(平均工时费23元),则造成80.5元拆装费用,有则通过放油螺栓搞定。
用户情愿担当80.5元吗?该问题看似不起眼,易被忽视,但深入挖掘,将发觉增加的不仅是服务成本,而且也将会降低这种车的市场竞争力,尤其是对企业品牌形象影响意义深远,量化的服务成本是掰指能算的,无形的成本损失又怎能估算呢?汽车问题在肌肤,如能及早解决则亡羊补牢,为时不晚。
3、建立均衡的产品开发流程。
4、利用严格的标准降低变异,并建立高度柔性和可预估的产出。
在传统的开发过程中,波动使得开发过程工作量的掌握及资源的均衡成为不可能。
但是企业可以通过把握大量相关信息来预估这些波动,利用柔性产能系统为特定时期规划好额外的资源。
精益生产体系介绍
精益生产体系介绍1. 简介精益生产体系是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现持续改进和价值创造。
它起源于丰田生产系统，被广泛应用于制造业和服务业。
2. 原则和方法精益生产体系基于以下原则和方法：2.1 浪费消除精益生产体系的核心目标是消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、运输等。
通过对生产流程进行彻底的分析和改善，从根本上减少浪费的发生。
2.2 价值流分析价值流分析是精益生产体系中的重要工具，用于分析产品或服务的价值流程，包括价值创造和浪费环节。
通过绘制价值流程图，识别出浪费环节，并制定改进措施。
2.3 单一化和标准化精益生产体系倡导将生产流程单一化，减少变动和多样性对生产效率的影响。
同时，通过制定标准化的操作步骤和工作规范，提高工作质量和效率。
2.4 持续改进精益生产体系强调持续改进的重要性，通过不断地采取措施和监控生产过程，找出问题并解决它们，实现质量和效率的持续提升。
3. 实施步骤精益生产体系的实施通常包括以下步骤：3.1 建立团队成立一个专门的团队负责推动精益生产体系的实施，包括各部门的代表和专业人员。
团队成员应具备良好的沟通和协作能力。
3.2 分析价值流程对产品或服务的价值流程进行详细的分析，识别出存在的问题和浪费环节。
可以使用价值流程图和其他工具进行分析。
3.3 制定改进计划根据价值流程分析的结果，制定具体的改进计划。
包括减少浪费的措施、优化流程、改善工作环境等。
3.4 实施改进措施根据改进计划，逐步实施改进措施。
这可能包括重新设计生产流程、培训员工、引入新技术等。
3.5 监控和评估实施改进措施后，需要对生产过程进行监控和评估，确保改进效果的实现。
可以使用数据分析和绩效指标等工具进行监控。
3.6 持续改进持续改进是精益生产体系的重要原则之一。
团队应定期审查改进计划的实施情况，发现新的问题并制定新的改进计划。
4. 成功案例精益生产体系在各个行业都有成功的应用案例。
如何建设精益研发体系？_精益研发管理
如何建设精益研发体系？_精益研发管理精益研发来源于企业的实际需求，根植于企业研发的实践。
它立足于企业的应用需求，顺应了制造业的发展趋势，将引领未来信息技术的发展。
精益研发体系建设的核心是实现企业产品的研发“精益”和“高品质”。
其本质是企业可以在不显著增加成本的情况下，提高产品的质量和技术含量，从而提高产品的附加值，增强竞争力，使企业建立技术优势，帮助企业从“制造”走向“创造”。
1、精益研发三个维度精益研发借鉴系统工程，根据产品研发的流程和活动特点，通过三个维度形成精益研发框架。
这三个维度分别是产品维度、逻辑维度和知识维度。
(1)产品维度：产品全生命周期的研发流程，包括方案论证、初步设计、详细设计和产品定型，是企业产品研发的主要流程。
(2)逻辑维度：产品研发各阶段的思维方法和实施步骤，是企业产品研发的辅助流程。
逻辑维度可分为精益研发不是仅仅停留在idea的四个域，即客户需求的“用户域”和全阶段，它是一个从理论、方法论、关键到客户需求的“功能域”，再到精益研发平台的完整体系。
(3)知识维度：指成品的“研发所有规则”和8个要素。
在精益研发的八个要素中，这里有四个要素被称为新4C，分别是具有综合优化能力的CAE、计算机辅助创新CAI、计算机辅助质量CAQ和计算机辅助测试CAT。
新4C是企业主动4C(CAD/CAE/CAPP/CAM)的提升和发展，其中CAQ技术可以帮助我们在每一项活动中落实质量要求，完善产品基因，CAI技术可以帮助我们突破产品技术瓶颈，增加产品附加值。
2、精益研发三个维度的管理(1)指标管理：研发神经系统的建立不是相互孤立的，而是一个立体的整合。
通过索引的每个阶段，先按照逻辑维度走，管理实现后，在进入下一阶段方案前，按照索引指引建立整体逻辑维度的所有字段；中期约束，在指标约束下打开细分市场，从而最终完成产品的研发和研发活动；检验后期，对产品的检验是对产品的升级，整个过程需要成功和成熟，从而实现实时的“质量由原有知识支撑，在研发中形成零”，降低研发的风险，积累新知识。
精益生产12原则
精益生产12原则精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，通过从流程中剔除无价值的环节、减少无谓的工作和提高效率，以实现降低成本、提高质量和缩短交货周期的目标。
精益生产自从上世纪80年代开始兴起以来，在世界各地的制造业中得到广泛运用，并陆续发展出了许多实践方法和工具。
以下是精益生产的十二个原则：1.1价值流：价值流是指产品或服务在生产过程中经历的所有流程、活动和环节。
借助价值流图，企业可以清晰地了解到价值流中的各个环节以及其价值贡献程度，从而对生产过程进行优化。
2.流程化：流程化是指通过将工作流程划分为多个简单、标准化、连续流动的步骤，以最大程度地消除时间浪费和资源浪费，提高生产效率。
3.拉动生产：拉动生产是指根据实际需求，按需生产，而不是按计划或者按库存量进行生产。
企业应该在接收订单后再进行生产，以确保产品的交付及时。
4.零库存：零库存是指通过减少库存量来减少浪费。
企业应该尽量减少在生产和供应链过程中的库存，以避免过度投资、浪费资源和增加生产风险。
5.标准化工作：标准化工作是指通过制定标准化的工作流程、工作标准和作业指导书，确保工作可以按照预定的要求进行，减少误差和浪费。
6.设备可靠性：设备可靠性是指通过有效的维护和保养，确保生产设备的稳定运行，减少设备故障和停机时间。
7.多技能员工：多技能员工是指员工具备多种技能和能力，能够灵活应对不同的工作任务，提高生产的灵活性和效率。
8.质量控制：质量控制是指通过建立合理的质量控制体系，减少产品缺陷和废品产生。
9.持续改进：持续改进是一种管理理念，即持续地对生产过程和产品质量进行改进，以增加价值、提高效率和降低成本。
10.全员参与：全员参与是指鼓励和培养所有员工的积极参与和主动性，以推动精益生产的落地和推广。
11.合作伙伴关系：合作伙伴关系是指与供应商、客户和其他利益相关者建立良好的合作关系，共同追求利益最大化。
精益生产的基本原则
精益生产的基本原则精益生产（Lean Production）是一种以最大限度减少资源浪费为目标的生产方法，它源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），后来被广泛应用于各个行业。
精益生产的基本原则包括以下几个方面：1. 价值流思维（Value Stream Thinking）价值流是指产品或服务的整个价值增加过程，从原材料采购到生产制造，再到最终交付给顾客的全过程。
精益生产强调将价值流最大化，通过识别和消除浪费，以达到效率和质量的提升。
通过价值流思维，企业可以更好地理解整个价值链，找出并优化不增加价值的环节，以提高整个生产过程的效率。
2. 浪费的削减（Waste Reduction）精益生产最核心的原则之一是减少浪费。
浪费是指不增加产品或服务的价值而存在的任何活动、步骤、资源或材料。
精益生产强调通过消除或最小化浪费来提高整个生产过程的效率和质量。
最常见的浪费包括：运输浪费、库存浪费、生产浪费、等待浪费、不合格品浪费、过度加工浪费和动作浪费。
通过识别浪费并采取相应措施来削减它，企业可以提高生产效率并降低成本。
3. 一次成型（One-piece Flow）一次成型是指在生产过程中，产品在不经过后续加工的情况下一次制造完毕。
相比批量生产，一次成型可以减少库存，减少等待时间，并提高响应速度。
通过一次成型，生产过程更加灵活，能够更快地响应市场需求变化。
4. 拉动生产（Pull Production）拉动生产是指根据市场需求来驱动生产，而不是根据生产计划或预测来决定生产数量。
拉动生产要求制造商在收到顾客订单时才进行生产，以避免产生过量的库存和浪费。
拉动生产基于快速而灵活的供应链，能够更好地满足顾客需求。
5. 不断改进（Continuous Improvement）精益生产强调不断改进，通过集中精力于问题的根本原因，通过团队合作和员工的参与，以找到并消除潜在的问题和浪费。
不断改进是一个持续的过程，要求企业不断地寻找提高效率和质量的机会，并采取相应的措施来实施改变。
精益的五大基本原则
精益的五大基本原则精益生产是一种以客户为中心、追求高效率和质量的生产方式。
它的目标是通过消除浪费，实现最大化价值流程，提高生产效率和质量，从而在竞争激烈的市场中获得成功。
以下是精益生产的五大基本原则。
一、价值定义价值定义是精益生产的第一个基本原则。
它强调确定客户需要的产品或服务，并将其转化为可衡量的指标。
这个过程需要对客户需求进行深入了解，并将这些需求转化为可操作、可衡量的指标。
只有明确了客户需求并将其转化为可操作指标，才能确保在整个生产过程中都以满足客户需求为目标。
二、流程价值流流程价值流是精益生产的第二个基本原则。
它强调通过优化价值流程来提高效率和质量。
这意味着要对整个价值流程进行分析和优化，以消除浪费并实现最大化价值流程。
在进行流程分析时，需要识别所有非必要活动，并采取措施消除它们。
例如，在制造业中可能存在等待时间、运输时间等浪费时间，通过优化物料流和生产流程，可以消除这些浪费时间。
在服务业中，可能存在重复工作、无效沟通等浪费时间，通过优化工作流程和信息传递方式，可以消除这些浪费时间。
三、流程平衡流程平衡是精益生产的第三个基本原则。
它强调将产品或服务的所有步骤分配到各个资源上，以实现最大化效率和质量。
这需要对整个生产过程进行分析，并确定每个步骤所需的资源和时间。
通过分析每个步骤所需的资源和时间，并将其分配到各个资源上，可以确保整个生产过程的平衡。
这意味着不会出现某些步骤需要等待其他步骤完成才能进行的情况。
通过实现流程平衡，可以提高效率并减少浪费。
四、拉动生产拉动生产是精益生产的第四个基本原则。
它强调根据客户需求进行生产，并避免过度生产。
这需要建立一个可靠的供应链系统，并根据客户需求进行生产计划。
通过建立一个可靠的供应链系统，并根据客户需求进行生产计划，可以避免过度生产和库存积压。
只有在客户需求存在时才进行生产，可以确保生产的产品或服务具有较高的价值。
五、持续改进持续改进是精益生产的第五个基本原则。
精益产品研发(3大系统13大原则)体系
精益产品研发（3大系统13大原则）体系日本公司和欧美公司在创新管理上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新，强调原创性的产品开发;而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。
日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。
很多日本公司都建立了有效的、面向市场和制造的研发体系，强调制造是创新的实现场所，研发只有通过设计和制造才能发挥作用。
丰田就是这样的一个杰出代表，它最大的长处之一就在于它擅长学习。
它向福特、通用学习，向质量大师学习、也向美国、日本和欧洲的工业工程师学习，然后将所学的知识融入到自己的体系中去。
利用这些学到的知识，丰田开发了新的方法，研究利润和成本的构成，最后将新方法应用到当前系统的改进中，如此周而复始。
丰田的精益产品开发体系就是一个学习的产物。
丰田精益产品开发体有13个原则，这些原则可以用三个子系统来描述：(1)流程;(2)高技能员工;(3)工具和技术。
这三个子系统相互关联，相互依赖。
一、流程大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、制造原型样件及交付最终完成品等活动。
原则1：客户价值导向在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。
这一点与诺基亚的“科技以人为本”的理念一脉相承，任何产品和服务的设计首要考虑的应该是消费者，而非技术本身。
人们消费的目的是希望从中得到价值的享受，MOTO过分的关注技术而忽略消费者的体验，结果其市场份额急剧萎缩。
原则2：多种可行性方案的研讨和选择客户的价值需求可以通过不同的设计方案满足，如何通过跨部门的合作来寻求最合理的方案是防范后期问题的有力方法。
精益生产五大原则
福特将轿车总装生产转变为连续流动 生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中 的活动按照流水线的原理设计也将大大提 高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
在许多实例中，加工浪费也是由于流程无 法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精 细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另 一个例子。
精益生产五大原则
精益生产五大原则
精益生产五大原则
成品、半成品、零件及物料的存货， 是不会产生任何附加价值的，反而增加了 营运的成本；因为占用了空间，需要额外 的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及 电脑自动搬运系统。此处，仓库又需要额 外的人员来操作及管理。
精益生产五大原则
2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创
造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高 层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是 生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的 原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷 于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后 向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他 们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造 了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德 国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的 缩影。
之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，
而提高稼动率，生产过多的产品。
精益生产五大原则
3P概论
•低资本投资 •低运营成本
实施3P的16大原则
1. 像闪电一样快 2. 设备制造和布局有利于物流顺畅 3. 使用小型设备 4. 制造便于切换的设备 5. 制造便于移动的设备 6. 使用通用型设备 7. 使作业区域空间小 8. 设备布局方便员工走动 9. 消除作业周期时间内的浪费 10. 设备制造考虑到小线和灵活线 11. 使用短线，垂直的流动产线 12. 制造适合单件拉动的设备 13. 设计快速切换 14. 联结机器排布，方便装原材料和卸下成品 15. 使用多条独立小线，以不纠缠不共享为原则 16. 逐渐实现自働化
3P研讨会 / 团队实践
3P实施12步: 制定3P主计划
1. 3P 项目选择和团队守则 2. 使用一览式流程开发七种选项的流程 3. 评估七种可能性，选择出最佳的三种。 4. 使用一览式流程画出模范操作流程 5. 模拟以上三种选项 6. 选择最佳的流程设计 7. 对最佳的流程进行模拟和文件化（录像） 8. 制定设备计划 9. 开发夹具，治具和机器设备的概念 10. 开发实施计划 11. 制造和评估生产设备 12. 创建标准工作，进行持续改善
•新产品开发 (NPD) •产品设计变更 •产量显著变化 •流程重新布局 •资本性投入授权 •流程从批量向单件流转化
3P和准时化
3P是建立精益生产系统的基石。在精益生产系统中对于生 产中的浪费是零容忍。
3P系统通过整合准时化原则进行生产流程设计：
• 按节拍时间生产 • 创建流动生产 • 整合拉动系统
价值流导向关注流动 制造周期短 物料流动平滑 灵活响应产量的波动 (±30%) 标准作业已设定 多工序操作和交叉培训 走动距离最小化 强化人体工程和安全
实施3P的目标
3P系统的目标是：通过整合4M创建新的工作区域设计，从而减少浪费， 提高产能。
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精益产品研发(3大系统13大原则)体系
精益产品研发（3大系统13大原则）体系
日本公司和欧美公司在创新管理上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新，强调原创性的产品开发;而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。
日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。
很多日本公司都建立了有效的、面向市场和制造的研发体系，强调制造是创新的实现场所，研发只有通过设计和制造才能发挥作用。
大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、制造原型样件及交付最终完成品等活动。
原则1：客户价值导向
在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。
这一点与诺基亚的“科技以人为本”的理念一脉相承，任何产品和服务的设计首要考虑的应该是消费者，而非技术本身。
人们消费的目的是希望从中得到价值的享受，MOTO过分的关注技术而忽略消费者的体验，结果其市场份额急剧萎缩。
原则2：多种可行性方案的研讨和选择
客户的价值需求可以通过不同的设计方案满足，如何通过跨部门的合作来寻求最合理的方案是防范后期问题的有力方法。
在这个阶段所花费的成本也是最低的，但是对产品的成功上市有重大的影响。
原则3：均衡的设计流程
丰田将产品设计看成是一个知识生产的车间，因此，只要将精益生产中用来消除制造中的浪费、协调跨部门的那些工具改良后，就可用到设计流程中，进行持续改善。
原则4：设计标准化
在丰田的精益产品开发体系中有三大类的标准化：
设计标准化：主要是通过结构设计、模块化和共享零件来实现。
流程标准化：以类似于制造流程标准化为基础的方法来设计产品，并基于标准制造流程稳步建立生产设施。
工程技能标准化：这种标准化能更灵活地安排人员、更灵活的制定项目计划。
二、高技能员工
这个子系统包括人员的招聘、工程师的培养、领导方式、组织结构及学习模式。
这也是很多公司最困惑的一个子流程，因为它隐含一个比较令人难以捉摸的东西：企业文化。
原则5：项目总工程师负责制
大部分的公司都有多个负责产品开发中不同模块的小组，但是没有一个部门或人能告知产品开发的进展精确状况。
丰田的总工程师就是这样一个人，他能告诉你项目的精确状态。
更重要的是他是一位领导者和技术集成者，对产品项目有关的重大问题有最终决策权，他既能代表客户的心声，也对产品的成败负最终责任，不同于一般公司的项目经理，后者仅仅是控制项目的人事和工期而已。
原则6：建立组织结构，平衡功能部门内的技术专长与跨部门的整合
丰田在根本上来说是以功能来组织运作的，也强调各部门的专业技能，并以此为基础进行等级划分，但它将传统的部门间的“壁垒”通过总工程师、模块开发以及“作战室研讨”等方式来加以打破，并能以此将目光聚焦于产品开发项目。
原则7：工程师的“知识体系”结构
很多公司都喜欢技术明星，但并不喜欢自己培养，它们希望工程师能拓展知识面，而不是更深入地钻研;它们比较喜欢培养MBA，而不是更多的专业技术人才。
丰田采取严格的标准招聘人员，然后为其设计一条职业发展道路，专注于某个领域而获得极高的技术水平，专注于学习关键技能以支持技术卓越。
原则8：将供应商整合到产品开发体系中
供应商在制造业中的地位越来越重要，比如汽车厂商的零件是有超过50%是供应商提供的。
因此，如何管理、支持内部的产品制造工程，就应该以同样的方法管理、支持供应商。
丰田除了评估供应商的零件供应能力外，还评估其技术能力。
在产品的前期，采购就会让供应商参与进来，共同解决在开发中的问题。
原则9：内部的学习和改进
学习和持续改进是精益产品开发体系中最强大的工具，也是丰田日常管理中的基础工作。
原则10：追求卓越的企业文化
企业文化是员工的工作方式，以及员工对工作和产品的看法。
精益产品开发体系的核心是“现场现物”、多方案的思考方式、反思以及从客户的角度来决定价值。
这些文化基因是推动精益产品开发体系的基础，当然也是挑战所在。
三、工具和技术
这个系统不仅包括CAD、机械技术、数字化技术等，还包括在项目开发中的“软工具”，如解决问题的工具、沟通的工具。
原则11：技术服务于人
很多公司希望借用技术的杀手锏来提升产品开发的效能，而忽略了技术可能给人员或流程的影响。
丰田认为技术很容易被人复制，而应该让技术去适合已经优化的流程，以及具有高超技能的人员。
原则12：目视化的沟通
很多问题之所以没有被解决，是因为我们根本就不知道它的存在。
丰田利用“方针管理”来设定工作的目标，将公司的策略目标层层展开，跟进落实。
这种
方法同样也用在产品开发上面，它将整车的设计目标细化为性能、重量、成本、安全等特定目标的设定。
这种目标导向的设计管理，容易让设计团队看到问题。
在此过程中，丰田用一种简单的目视化工具来进行沟通，即产品开发中的问题报告限制在一张A3纸以内，也就是所谓的A3报告。
而非有的公司报告都是厚厚的一叠，这样的报告很难有人会去仔细阅读。
原则13：善用工具进行标准化和学习
标准化是一切改善的基本，设计也不例外。
根据这个原则，学习是一个项目接一个项目进行的，丰田有强大的工具来支持学习过程的标准化，比如设计审查检查表就是一个这样的工具，丰田要求每个工程师必须就自己的工作准备详细的设计审查检查表，并不断的更新，就其中的问题展开研讨，这样一来，设计的经验和技术能代代传承下去，设计过程有血有肉，而非只是一张张冰冷的图纸。